钢结构加工、安装施工方案.docx

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1、钢结构加工、安装施工方案钢结构施工整体工艺流程:第1页共73页孔距0. 5基准线(装配或加工)0. 5对角线1.0加工样板的角度士20K、当精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线，划线宽度 约0.3mm,较长的直线段为0.8mm,可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联 合划线。4)、矫正成型A、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余 在各工序加工完毕后再矫正或成型。B、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后 的钢材，在外表上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。C、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热 温度严禁超过正火温度(900)o用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q3

2、45的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。5)、弯曲成型加工A、弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加 热到880C左右，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低 到普通碳素结构钢700C,低合金高强度结构钢800C,构件不能再 进行热弯，不得在冷脆区段(200400)进行弯曲。B、热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处 理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。C、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于 1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mni时，样板的弦长 不应小于零件的弦长的2/3,其间隙不得大于2. 0mmoD、

3、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高第10页共73页度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于3075mm,间距应均匀, 最大不得超过300500mm。E、弯曲或弯折及类似成型构件，不允许外表产生损伤或裂纹。6）、制孔A、采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型 数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻 孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出 五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：工程允许偏差直径0+1. 0mm圆度1. 5mm垂直度W0. 03t 且W2. OmmB、孔位的允许偏差第11页决73页4孔边缘距L+AL+A

4、d 2-3L应不小于1. 5d 或满足设计要求7）、工厂组装A、在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术 文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格 无误后方可施工。B、组装焊接处的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、 毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。C、板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进 行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。D、构件的隐蔽部位应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组装； 完全封闭的内外表可不涂装。E、构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。F、组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形 情况

5、，预放收缩余量；G、对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱值做好起 拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。H、胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经 认可后方可组装。I、构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对 接焊缝“口字型”、“H字型”或接字型”拼缝均应错开200mm以上, 或按工艺要求进行。J、构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。第12页共73页K、拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切 割后并磨光残留焊疤。L、构件组装完毕后须进行自检和互检，准确无误后再提交专检 人员验收，假设在检验中发现问题，须及时向上级反映，待处理方法确 定

6、后再进行修理和矫正。第13页共73页根部开口间隙Aa(背部加衬垫板)项次项 目埋弧焊、-2. 0Aa2. 0手工焊、半自动气保焊一2. OAa允许偏差(mm)隔板与梁翼缘的错位eBtCt 时：BtW20 eWCt/4Bt20eW4.0Bt 20eW5.0焊接组装件端部偏差a2.0WaW+2.0型钢错位7组合BH的外形 WLO （连接处） W2.0 （其他处）-2. OAb+2. 0-2. OAh W+2.010BH钢腹板偏移eH +Ahe 2mm项次允许偏差（mm）11BH钢翼板的角变形连接处eW b/100 且mm非连接处e2b/100 且W2 mm12腹板的弯曲elWH/150 且 elW

7、4mme2WB/150 且 e24mm8）、焊接A、焊接设备以下焊接设备适用于该工程的焊接工作B、焊工资格焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工C02气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对第15页共73页应的资格等级。C、焊接材料a、焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345ER50-GH08MnAH431对接；角接手工焊Q345E50XXE50015E500

8、16定位焊；对接；角接气保焊Q345HJ502-H10Mn2HlOMn2GC02 (100%)定位焊；对接；角接b、材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，那么按下表要求执行:焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类 型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330450 ； 1 小 时120焊剂：h431烧结型300350 ； 2 小 时120D、焊接工艺参数a、工厂制作焊接参数第16页共73页焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度 (cm/min)手工焊条电弧焊E5001

9、5E50016平焊和横焊03.290130222481204.01301802325101805.018023024261220立焊03.28011022265804.01201502426610CO2气体平焊和01.2260320283435一45保护焊H10Mn2G横焊平焊04单层单道焊57066030353550埋弧自H08MnA平焊多层单道焊550-66035503035动焊H431角焊角焊缝550-66030353550b、预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行:母材牌号母材厚度t20mm20t36mm36t60mmQ345B不要求100100150I、接头

10、的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于 230。II、接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的 预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。III、预热时，焊接部位的外表用火焰或电加热均匀加热，加热区 域为被焊接接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。IV、预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。V、当环境温度（或母材外表温度）低于0C （当板厚大于30mm 时为5）而大于-18时，不需预热的焊接接头应将接头区域的母 材预热至大于21,焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。c、焊接环境当处于下述情况时，不得进行焊接：I、被焊外表处于潮湿状态，或暴露在

11、雨、雪和高风速条件下。II、采用手工电弧焊作业（风力大于5ni/s）和CO2气保护焊（风第17页共73页力大于2m/s)作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。IIL焊接操作人员处于恶劣条件下时。E、装焊工艺a、接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应光滑和无影响焊接 的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB502052001规范的要求。 被焊接头区域附近母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头 的装配应符合下表要求。序号工程名称小意简图标准公差1坡口角度 (a+al) /a+al-5 al +5-2. 5 al +2. 5L/ a+al2坡口钝边-1 fl +1(f+fl)

12、t3-1：对接：0 RlR+R1L3-2： T 接：R+R10 Rl 1, 0 mm4搭接长度 (L+L1) 搭接间隙 (R+R1)L+L1ID-LD1-5 L1 +5 mm-1. 0Rl +1. 0 mmHA1-第18页共73页54 t W 8；Sl.O8 t W 20；SW2.0203.0 t 40；SWt/10,但4.0对接错边里 (S)S tb、定位焊I、定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。II、定位焊焊缝的焊接应防止在焊缝的起始、结束和拐角处施焊, 弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。IIL定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度定位焊焊缝长度(m

13、m )焊缝同距(mm )手工焊自动、半自动(mm )t204050506030040020t4050606070300400IV、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不大于 8mm,但不应小于4mmoV、定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新 焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。c、引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材 料及接头原那么上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动一50X30 X6mm；自动焊一100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。d、焊缝清理及处理I、多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的

14、 焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。II、从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始第19页共73页1.1.1.1.(1)、钢结构采购、运输、制作、堆放1、钢结构加工制作程序及工艺1)、钢结构加工程序说明和工艺流程图A、钢结构加工程序说明&、钢结构工程主要结构体系加工内容包括：I、型钢柱(抗剪栓钉)；II、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m 标高 钢结构局部梁；IIL Disc2横向悬挑SRCT,Disc2横向悬挑SRC-2 (抗剪栓钉);IV、Disc2 桁架；V、大剧场舞台桁架，中剧场舞台桁架；VI、13

15、34轴钢屋架;皿、压型钢板与现浇混凝土组合楼板；VIII、T21 (24)T28 (29)钢楼梯、栏杆。b、本工程钢结构工厂加工的原那么是：由于结构的特殊性，型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑 SRC-K Disc2横向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压 型钢板楼板、钢楼梯、栏杆的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口， 根据运输条件，确定单件长度，运输到现场。I、本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。II、型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑SRCT、Disc2横 向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压型钢板楼板、钢 楼梯、栏杆的部件在工厂

16、制作完成前后都要进行预拼装，经防锈处理 后进行第一道的水性无机富锌底漆和中间油漆的施工。III、工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进 行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件。第2页共73页 焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完 整焊缝金属为止，清理局部的深度不得大于该局部的宽度。III、每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表 面的宽度。IV、同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注 意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。V、加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄 弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。VI、焊接过程

17、中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。e、工艺的选用I、不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。II、不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工 艺要求，焊材应按强度较低材料选配。3变形的控制I、下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预 置焊接反变形。II、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的 要求；III、使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。IV、在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的 方式施焊。g、焊后处理I、焊缝焊接完成后，清理焊缝外表的熔渣和金属飞溅物，焊工 自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补

18、或打磨，修补后的 焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。II、对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格 后，在焊缝附近打上焊工的钢印。第20页共73页in、外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，到达被焊材料同样 的光洁度。f、零星铸钢件技术a、概况：参照德国规范DIN17182,材质参照GS-20Mn5,屈服强度三300MPa、 抗拉强度500600MPa,延伸率24%；铸钢件内部曲面相交处应防止 锐角，每个铸钢件均有化学成分、物理性能的光谱检查及探伤报告， 严禁铸钢件内有夹渣、气孔、微裂缝存在，保证与Q235、Q345钢材 均有良好的焊接性能；复杂铸钢件节点应进行必要的有限元

19、分析和典 型节点试验；铸钢件节点与钢构件连接处应通过机械加工，使铸钢件 的精度满足连接的要求；铸钢件须经超声波探伤检验，并符合铸钢 件超声波探伤及质量评级标准(GB7233-87)中二级的有关规定；铸 钢件外表粗糙度应不大于6.3nmob、焊接工艺I、焊接方法和焊接材料的选择考虑到现场的可操作性和施工进度要求，采用手工电弧焊与C02 气体保护焊丝选用H0SMn2SiA。焊材和母材的化学成分见下表，机械 性能见下表。焊材和母材的化学成分表(%)焊材和母材的机械性能表:材料名称CMnSiNiFSCuCrE50160. 120. 900. 600. 0350. 035H08Mn2SiA0. 111.

20、80-2. 100. 65-0. 95W0. 30W0.03WO. 03Q345B0. 200. 55WO. 04WO. 04铸钢0. 15-0. 200. 20-0. 60W0. 40WO. 03W0. 03第21页共73页材料名称S b (Mpa)5c (Mpa)5 (%)冲击功（J）E501649040022247 (-20)ER49-149037220247 （室温）Q345BW470234521N34 (-20)铸钢W450223022240 （室温）IK焊接工艺评定试验为了取得更多的试验数据，进行两种不同形式的焊接工艺试验。铸钢件节点与钢构件连接处均开坡口的X型坡口，反面清根双面焊

21、接；铸钢件不开坡口，钢构件开K型坡口，反面清根双面焊接；焊接方法均采用手工电弧焊与CO2气体保护焊相结合的焊接方法, 预热150C,焊后保温5小时。冷至室温后进行UT探伤和力学性能 试验检测。根据焊接工艺试验结果，确定铸钢件与钢构件焊接工艺。IIL根据规范要求宜采用铸钢母材不开坡口，减少与焊接材料的接触面积，减少其粗大的 晶体向焊缝区渗透。打底焊接采用手工电弧焊，直流反接，焊材选用E5016焊条。中 间层和盖面层采用CO2气体保护焊接，焊丝选用H08Mn2SiAo焊前用电炉板对焊接部位及两侧不小于150顺范围内进行预热, 温度控制在120-150,保证构件内外侧预热温度相同。焊后立即用石棉布包

22、裹并加热至200300,保温5小时。c、现场铸钢件焊接第22页共73页现场由于场地开阔，为保证铸钢件焊接时不受风力影响，在现场搭设专用的焊接工棚。焊接前用超声波探伤仪对铸钢件焊接部位进行检测，检测合格或 修补合格后方可将铸钢件与钢构件点焊连接，连接后用电炉板对铸钢 件和钢构件进行预热，预热范围为焊缝两侧各300nini。加热到90 100左右，停止加热15分钟(实际试验后确定)，以便于热量向母 材内部传递，使母材内芯与外表温度接近，用测温计测量各向温度基 本一致，再继续加热至120150。预热温度到达后，立即用双 数焊工对焊缝进行手工电弧焊接，焊接采用直流反接法对称同方向施 工。第一道焊接时取

23、小电流，小直径焊条慢速焊接打底，焊接至1/3 厚度时采用CO2气体保护焊，焊接工艺参数见下表：焊材规格(mm)电流(A)电压(V)备注E50166 3.290-10025-30打底焊E50164)4. 0140-16025-30中间层H08Mn2SiA61.2250-28028-35中间层、盖面焊中间层焊接时每一层焊缝，用风铲进行振动敲渣，在清渣的同时 通过振动击打，可消除局部焊接应力，焊接过程中确保焊接层间温度 不低于预热温度，由测温仪监控测量，焊接结束后立即用石棉布包裹 保温，并加热至200C300,然后保温5小时。G、焊缝质量要求a、焊缝外观质量所有焊缝均应进行外观检查。b、焊接质量检验

24、等级、无损检测要求一级焊缝：需疲劳计算构件上的作用力垂直于焊缝长度方向的横第23页共73页 向对接受拉焊缝或T形对接与角接组合受拉焊缝、无需疲劳计算构件 上的凡要求与母材等强度的对接受拉焊缝。100%超声波探伤，评定等 级II,检验等级B级。二级焊缝：除一级焊缝外的全熔透焊缝。20%超声波探伤，评定 等级HI,检验等级B级。三级焊缝：为上述一、二级之外的角焊缝或局部焊透的对接与角 接组合焊缝。不要求超声波探伤。所有焊缝应作100%外观检查，其检查标准按本说明提出的焊缝 质量等级，按钢规及钢结构工程施工质量验收规范要求进行， 当上述检查发生疑问时须进行着色渗透探伤或磁粉探伤的复检。超声波探伤的方

25、法及评定标准均按照钢焊缝手工超声波探伤方 法和探伤结果分级（GB 11345）进行。其中比例，对工厂制作焊缝 为每条焊缝长度的百分数，对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊 条件的焊缝条数的百分数。探伤长度不应小于200mm。厚度小于8mm 的钢材的对接焊缝，不应采用超声波探伤。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其方法及 评定标准均按照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323） 进行。第24页共73页序号检查内容容许公差对接焊焊缝加强高(C)贴角焊缝焊脚尺寸(hf+Ah)和焊缝余高(C )hf+Ahb 20；一级 0.5C2.0mm二级 0.5C2.5mm三级 0.5C3

26、.5mmb220；一级 0. 5 C 3. 0 mm二级 0. 5 C 3. 5 mm三级 0 C 3. 5 mmhr 60 Ah 1. 5 mm0 C 60 Ah 3. 0 mm0 C 0. 5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝：0. 5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%.第25页共73页序号检查内容图例容许公差5外表裂缝不允许6外表气孔及密集 气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径WL 0mm的气孔 在lOOmm范围内不超过5个7焊缝错边一级和二级焊缝： d0. It 但62.0mm三级焊缝： d 909外表焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,

27、焊瘤， 外表夹渣所有焊缝： 不允许探伤标准超声波探伤按GB 11345-89要求检验；低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两 端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%,且不小于200mm 如仍发现有不允许的缺陷时，那么应对该焊缝进行100%的探伤。c、焊接缺陷的修复裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走第26页共73页向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。焊缝尺寸缺乏、凹陷、咬边超标，应补焊。夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。补焊应采用低氢焊条进

28、行焊接，焊条直径不大于4.0nini,并比焊 缝的原预热温度提高50。因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫 正，低合金钢加热区的温度不应大于850,严禁用水进行急冷。d、焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规 范按照建筑结构焊接规程JGJ8191和钢制压力容器焊接工艺 评定的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师 进行见证，评定结果报设计部门和总承包工程部认可合格后，制定生 产施工焊接用的正式焊接工艺。9）、箱型梁、H型钢制作工艺A、下料I、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检 查合格后划线；II、下料要按照先大后

29、小、大中套小的原那么合理配料套裁，并预 留焊接收缩余量和切割加工余量；III、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材；IV、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物；V、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外 观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20% 且不少于200min,合格后焊缝磨平，以备拼装；第27页共73页VI、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一 编号、合理堆放备拼装；B、箱型梁拼装a、组装前沿焊缝边缘每边50min范围内铁锈、毛刺、污垢等应清 除干净；b、在专用胎具上拼装如以下图所示：c、根据构件端面尺寸分别调整胎架；d、在装配基准

30、板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记；e、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm；f、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm预留收缩量，长度方向按总长的3%。预留收缩量；g、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间 隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力；h、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm, 焊缝长度应不小于50mni,定位焊应由持证焊工施焊；第28页共73页i、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板；j、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板 和熄弧板；k、移至焊接胎架进行焊接;C、焊接H型钢

31、制作工艺过程焊接“H型钢”的其焊缝有四条。其焊接过程如下：a、清理钢板及坡口；用气割机清理。b、定位点焊：用4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。c、打底：在胎具和专用卡具上，校正尺寸无误后施焊，先用中4 焊条d、施焊：两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点， 第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊，要求每一遍起焊点和上一 遍起焊点错开50晒。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循 环往复。第29页共73页2、钢结构制作工艺流程图钢结构制作工艺流程图见以下图。3、材料采购及管理1）、材料采购本工程材料全部采用钢结构设计统一说明要求的钢材、焊接材料、 高强螺栓、抗剪栓钉、压型钢板、螺栓、

32、锚栓、防腐涂料、油漆、防第3页共73页e、第一遍焊完后都要认真清渣，经过检验得出焊缝焊至厚度为 10mm （或母材厚度1/2以上）后方可停止。3每一遍焊接时，必须根据焊条直径调整电流大小。g、焊后保温：焊缝应缓慢降温。h、“H”型钢焊接完毕。焊接H型钢制作工艺流程图见以下图。第30页共73页第31页共73页D、焊接a、严格按焊接工艺规程规定的工艺参数施焊；b、合理安排焊接顺序，尽可能地减少剩余应力和焊接变形（见 上图）；E、变形矫正和焊后检验a、焊接完毕，即将引熄弧板在离母材5mm处切断，并用砂轮机 修磨平整，切不可用锤击落；修磨后的切割面应做磁粉探伤检查；b、用火焰矫正箱型梁的焊接变形；c、

33、矫正变形和焊后处理完毕，焊缝外观检查；d、外观检查合格，无损探伤检查，缺陷返修后复查，作出无损 检测报告，报业主、监理和总承包工程部复查；e、焊缝返修合格后，全面检查构件外观尺寸并填报业主、监理 和总承包工程部复查；3划线切割I、构件划线并检查合格后，按图纸尺寸用端铳按要求铳端口;II、组装点焊相关连接板，检查合格后焊接；III、焊后处理，对角焊缝进行磁粉探伤检查，抽检率为10%;IV、构件编号并总体报验。板横隔板t=14mm间距 2000m% o LO纵隔板t=14mmoogI横隔板 t=14mm 间星巨2000nim2000第32页共73页10）型钢柱、钢结构局部梁制作工艺型钢柱、8.00

34、0、12.000、型.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁均为焊接H型钢或轧制H型钢。A、钢材的矫平、矫直在型钢柱、钢结构局部梁的制作过程中，首先必须对钢材进行矫 正或矫直，可采用的方法有用手锤锤击钢材的变形区，机械矫正法如 采用压力机，火焰矫正法等。B、钢材的外表清理：主要是清理钢材外表上的锈、油污和氧化物等，方法是采用喷砂、 抛丸等方法彻底除锈，到达Sa 2. 5级。C、划线、号料、放样第33页共73页a、首先，划线所用的卷尺，钢尺都必须经检查合格后，方可使用。b、放样和号料：应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨 边和铳平等的加工余量。号料时必须根据工作形

35、状，大小和钢材规格 尺寸，利用预先计算法、颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理 用料、节约钢材、提高材料的利用率。用石笔划线时，线条宽度不得 大于0. 5mmoc、零件的切割线与号料线的允许偏差应符合以下规定：手工切割：2. 0mm自动、半自动切割：1.5mm切割后，断品上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘 上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材外表不垂直度，应不大于钢材 厚度的10%且不得大于2. 0mmod、切割、气割后的钢材矫正普通碳素结构钢工作地点温度低于一16,不得冷矫正和冷弯曲o 矫正后的钢材外表不应有明显的凹面和损伤，外表划痕深度不宜大于 0.5mm。允许加热矫正，其加

36、热温度严禁超过正火温度(900)oe、型钢柱、钢结构局部梁的组拼I、根据拼装平台上型钢柱、钢结构局部梁的位置线，先制作拼 装用胎模，胎模要稳定、牢固、可靠，在使用一段时间后要反复核查。II、组装时应根据零件加工编号，严格检查核对其材质、外形尺 寸、孔距、孔径等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装 方向防止出错。III、根据本工程型钢柱、钢结构局部梁形式，结合焊接方法和焊 接顺序等因素，确定如下组装顺序：先下翼缘板和腹板；再组拼焊成 “H”型钢。第34页共73页IV、拼装焊条必须保证与焊接母材一致；拼装焊点必须保证拼装 构件吊装时不会变形,还要保持一定的强度和稳定；拼装焊缝的长度、 高度

37、以及间隔距离能保证构件在正式焊接时不会被拉开。V、组拼好的构件或结构单元，要按图纸要求的规定用油漆对构 件进行编号。构件编号的位置和字迹要明显、清楚，大构件上应有三 面编号，并应标注构件的重量和长度以及钢构件的基准线、中心线等。VI、在组拼时应严格控制拼装误差，防止出现错口、错边、间隙 过大、构件不对称等缺陷超过拼装的允许误差。vn、焊接焊工必须取得合格证后方可施焊，合格证中应有焊工的技术水平 及能担任的焊接工作。焊条（剂）和焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。首先采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能 试验，符合要求后，方可采用。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理

38、情况，如不符合要求, 应修整合格后方能施焊。假设要进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在ioo 150o多层焊接连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查 清原因，订出修补措施后，方可处理。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。根据施工现场的实际条件，首先应进行以下工艺试验：定位点焊；焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、焊接顺序、焊前预热、焊后保 温）;第35页共73页允许停焊的部位；层间温度的控制；焊缝冷却后的收缩变形测试。3焊接工艺过程“H”型钢的焊接，其焊缝有四条。其焊接过程如下：I、清理钢板及坡口；用气割机清理。II、定位点焊：用4焊条

39、把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。III、打底：在胎具和专用卡具上，校正尺寸无误后施焊，先用 4焊条把翼缘板和腹板焊牢，焊完后进行清渣。IV、施焊：两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点, 第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊，要求每一遍起焊点和上一 遍起焊点错开50nnn。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循 环往复。V、第一遍焊完后都要认真清渣，经过检验得出焊缝焊至厚度为 10mm （或母材厚度1/2以上）后方可停止。VI、每一遍焊接时，必须根据焊条直径调整电流大小。卯、焊后保温：焊缝应缓降温。11）、桁架制作工艺第36页共73页A、施工安排：桁架在工厂车间制作，车间内有大型钢平

40、台可供 放样拼装。Disc2桁架分两个半根制作，大剧场舞台桁架，中剧场舞台桁架整根 制作。B、放样制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。 放样以L 1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分 段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，那么可缩小比例弹出样 子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十 字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在 节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连 接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自 检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角 度和安装

41、接触面等的准确。C、下料切割翼缘板和腹板可采用火焰或等离子切割机进行切割，切割面质量 应符合(JB309282)的规定。下料前严格按工艺详图对照品种、规 格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸 要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板 有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落 料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板 或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切 的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相 应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。 下料切割尺寸

42、公差应符合手工切割小于土 1. 5mm,自动半自动切割小 于土 1.0mm,垂直度应不大于钢板厚度的5%,且不大于土 1. 5mm标准 规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口第37页共73页 截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识 和编号。钢材加工前应进行校正使之平整。放样和下料应根据工艺要 求预留制作和安装时的焊缝收缩、切割铳端等需要的加工余量。D、制孔制孔采用冲孔、钻孔等几种方法，主要采用钻孔，另外该工程不 重要的节点板、垫板、加强板等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件 上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模 板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规 范时，禁止采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新 制孔。E、矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火 焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵 消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有到达质量要求范围, 可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行 火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。F、预装配钢结构应严格按照钢结构工程施工质