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1、高难度的汽车物流管理BMW的例子汽车制造工业对物流供应要求相当高，其中最难的地方在于有效提供生产所需的千万种零件器材。居世界汽车领导地位的德国BMW公司，针对顾客个别需求生产多样车型，因而让难度已经颇高的汽车制造物流，更增添其复杂性。其3个在德国境内负责3、5、7系列车型的工厂，每天装配所需的零件高达4万个运输容器， 供货商上千家。面对如此庞大的供应链，非藉助一套锦囊妙计不可。BMW的的订单要要求在汽车组组装零件件的送货货控制中中，最重重要的是是提出订订货需求求，也就就是把货货物的需需要量和和日期通通知物流流采购中中心。BBMW在在生产规规划过程程中，可可以针对对10个月月后所需需提出订订货需
2、求求，供货货商也可可藉此预预估本身身对上游游供货商商所需提提出货物物的种类类及数量量。不过过，随着着生产日日期的接接近，双双方才会会更明确确地知道道需要量量。针对送货货控制而而言，一一般可分分为两种种不同形形式：一一为根据据生产步步骤所需需提出订订单，另另一种为为视当日日需要量量提出需需求。前前者为由由生产顺顺序决定定需要量量(Juust-in-Seqquennce），其零零件大多多在极短短时间内内多次运运送，由由于此种种提出订订单方式式对整个个送货链链的控制制及时间间要求相相当严格格，因此此适用在在大量、高价值值或是变变化大的的零件。对于大多多数的组组装程序序而言，只要确确定当天天需要量量就
3、足够够了，区区域性货货运公司司在前一一天从供供货商处处取货，把这些些货物储储放在转转运点，大多数数只停放放一晚，隔天就就送抵BBMW组组装工厂厂。 在送抵抵BMWW工厂的的先前取取货并停停放在转转运点的的过程称称为前前置运送送，而而第二阶阶段送达达BMWW工厂的的步骤称称为主主要运送送。过去几年年里，BBMW公公司已把把根据生生产顺序序所需的的订货方方式最佳佳化。视视当日需需要量提提出订单单方式仍仍有极大大发展潜潜能，所所以BMMW公司司目前积积极对此此项最佳佳化进行行研究。高送货频频率，高高成本为了降低低BMWW的仓储储设备成成本，该该公司向向来积极极减少本本身存货货数量，如此导导致供货货商
4、送货货频率的的提高，例如每每周多次次送货，或甚至至达到必必须每天天送货，造成货货运成本本提高。前置置运送及主主要运送送的费费用计算算有所不不同，前前者的费费用计算算是把转转运点到到供货商商的路程程、等待待及装载载时间都都列入计计算，与与运送次次数成正正比，但但与装载载数量的的多寡无无关。而而后者的的费用计计算是与与货物量量成正比比，不受受送货次次数影响响。最佳化潜潜能基本上前前置运送送与仓储储设备成成本是互互相抵触触的，因因为为了了降低仓仓储成本本而减少少仓储设设备，会会造成运运送频率率及其成成本的提提高。为为降低前前置运送送成本，尽量一一次满载载，囤积积存货，势必造造成仓储储成本的的提高。因
5、此，两者间间取得平平衡，降降低整体体成本，达到最最佳化的的策略势势在必行行。（如如图1所示）图1：设设备及前前置运送送成本与与送货频频率之关关系大多数供供货商接接到BMMW不同同工厂的的订单，可由同同一个货货运公司司把货物物集中到到统合的的转运站站（Huub），然后由由此再配配送到各各所需工工厂，这这样有效效地安排排取货路路径，降降低前置置运送所所需成本本。同时时也考虑虑各工厂厂间整合合性仓储储设备及及运送的的供应链链管理、各个价价值创造造的部分分程序及及次系统统，使其其产生互互动影响响，着眼眼点不再再只限于于局部最最佳化，而是以以整体成成本为决决定的依依归。成本方程程式及最最佳化运运算法在最
6、佳化化的过程程里，首首先必须须定义一一个成本本方程式式，此方方程式的的变量为为：货运运距离及及重量的的运输费费率，此此参考基基准为以以到19993年年止所实实施的GGNT及及GFTT（货物物远、近近距离运运输费率率表）。不过这这费率参参考表并并不适用用于BWWM公司司的前置置运送上上，因为为在前置置运送中中，同一一货运公公司并不不只是服服务某一一固定供供货商，因而无无法以单单纯方式式计算运运输成本本。图2：物物流成本本最佳化化之潜能能图2显示示目前的的货运费费率及实实际前置置运送费费用，图图中显示示横向补补助的效效果（区区域（11），蓝色虚虚线部分分表示前前置运送送实际成成本，棕棕色虚线线部分
7、为为前置运运送的费费率。以以目前的的运送费费率最佳佳化，会会产生高高送货频频率（图图2中（2）。如果依依实际前前置运送送成本计计算，则则最佳化化点将移移向送货货频率低低处（图图2中（3）。如此，可把整整体成本本在实际际前置运运送成本本下达到到最低值值（图22中（4）所视视为物流流成本节节省部分分）。BMW公公司尝试试把其供供应链上上的合作作伙伴（如运输输公司等等），纳纳入成本本节约的的考量因因子，这这也是物物流链管管理的意意义所在在。根据上述述考虑因因素，建建立成本本方程式式，当中中亦考虑虑到不同同取货方方式，例例如在一一次的前前置运送送中，安安排替几几个BMMW工厂厂同时取取货。这这个成本本
8、方程式式是建立立在最佳佳化计算算法的基基础上，考虑因因素为对对供货商商成本最最低化之之送货频频率、其其它与实实务有关关的不同同附随条条件，例例如尽可可能让运运输工具具满载、每周固固定时间间送货等等。如果果同一货货运公司司替多个个BMWW工厂送送货，则则必须安安排送货货先后次次序，以以达成本本最佳化化。此外外，运送送货量最最好一星星期内平平均分配配，让运运输工具具及仓储储达到最最高使用用率，不不致影响响等待进进货时间间。个案专题题研究结结果根据此最最佳化研研究结果果，对多多数货运运公司而而言，高高载率及及每天送送货所造造成的成成本最划划算。相相反地，对小量量的供货货商而言言，减少少送货频频率，可
9、可以明显显降低整整体成本本。图33所示，对一个个只专门门服务BBMW的的某工厂厂之供货货商而言言，在每每天送货货的情况况下，前前置运送送的成本本将占整整体成本本的大部部分，而而仓储设设备所造造成影响响则较小小。如果果这家供供货商每每周只送送货两次次，则会会造成仓仓储设备备需求提提高，不不过，前前置运送送的节省省部分可可以贴补补仓储成成本提高高的部分分。图3：BBMW公公司某厂厂房送货货过程的的物流成成本图4为BBMW三三个组装装厂对同同一家供供货商的的4种最佳佳化之不不同选择择，其共共同处为为整体成成本差异异不大，其中选选择1的仓储储设备及及前置运运送成本本同时降降低，节节省成本本约233。图4：33个BMWW工厂的的供货商商的4种最佳佳化替代代方案前景此个案研研究结果果显示，采购过过程的物物流成本本可明显显地降低低，这项项最佳化化只与规规划之计计算法有有关，可可以很容容易地整整合到系系统里。此步骤骤只显示示物流链链管理的的第一步步，其它它部分也也具有最最佳化潜潜能，例例如供货货商的处处理程序序及成本本，更进进一步的的是考虑虑供货商商的制造造及库存存状况。如此，可以降降低整个个价值创创造链上上的库存存成本，这也是是整个物物流供应应链里，提高竞竞争力的的最佳利利器。(经资中中心 石育贤贤)