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1、线圈骨架注射模工艺设计及模具CAD摘 要 ：通过对塑件的工艺分析，确定了注射模具的结构、冷却系统等。由于塑件的形状复杂，因此为了减少抽芯机构的数量，就把分型面设置在非同一平面上，只有侧凹采用了抽芯机构。该抽芯机构结构简单，操作方便灵活，而且容易加工。该注塑模具采用一模两腔，顺序脱模，组合型芯。分两个型芯，一大一小。而且使用了很多标准零件，从而减少了设计的工作量。结构合理，运动可靠，满足了自动化大批量生产的要求，提高了生产效率和保证了产品的质量关键字：工艺分析 注塑模具 抽芯机构 脱模Abstract：Through the technological analysis of the plast
2、ic part, the structure and the cooling system of the injection mould are determined. As a result of the complexity of the plastic part, therefore ,in order to reduce the number of the core-pulling mechanism, the parting line isnt on the one plane and only two side-holes use core-pulling mechanism. T
3、he structure of the core-pulling mechanism is simple , is operated conveniently and flexibly and manufactured easily. The injection mould uses one mould with two cavities, subsequent demoulding, one-stage ejection and assembled cores.It have two cores,one is bid and one is little. And a lot of stand
4、ard parts are used to reduce too much work. The mould structure is reasonable and the movement is reliable. It can meet the requirement of automatic mass production, ensure the quality of the product and improve the production efficiency . Key words:technological analysis injection mould core-pullin
5、g mechanism demoulding目录摘要1Abstract1第一章绪论1.1引言31.2塑料的分类 31.3塑料的性能和用途31.4塑料的主要成型方法41.5塑料模具的发展趋势4第二章线圈骨架模具设计及CAD2.1塑件分析 62.2模具总体结构设计72.3估算塑件体积或重量初选注射机72.4型腔总体结构设计8 2.4.1确定型腔的数目82.4.2选定分型面 9 2.4.3确定型腔配置92.5分析计算9 2.5.1浇注系统设计9 2.5.2成型零部件设计 102.5.3导向及脱模机构设计11 2.5.4侧向分型与抽芯机构设计 12 2.5.5冷却系统的设计122.5.6分析校核 14
6、结束语 16谢辞 17参考文献 18第一章 绪论1.1引言 结合以后将要参加的工作选择此零件作为毕业设计的课题，选用注射成型此零件。注射成型主要用于热塑性塑料，注射成型的生产是周期性的。注射成型是一个复杂但效率较高的生产工艺，它涉及的因素有很多，比如：注射机的工作状况，注射工艺参数的控制，注射件的设计，模具的结构以及设计制造情况和原材料本身的性能等等。因此，通常根据实际的情况，对塑件的性能特点做一个比较全面的分析，并且根据现有的条件（工厂有的注射机的型号，加工条件等）确定一个模具设计的最佳方案。在保证塑料件精度的前提下，考虑到现有的加工条件，应比较经济实用的来选择模具分型面，确定浇注系统的设计
7、以及是否采用侧抽芯机构，采用什么样的侧抽芯机构最合理等，从而设计出最佳的注塑模具来。另外，注射模具的设计应尽量采用标准件，这样不仅使零件设计和制造规范化，而且减少很多工作量，节约大量成本。1. 2塑料的分类塑料按合成树脂的分子结构及其特性分为热塑性塑料和热固性塑料。（1）热塑性塑料 热塑性塑料的合成树脂都是线形或带有支链形结构的聚合物，其特点是受到热变软或熔化成为可流动的稳定粘稠液体。在此状态下具有可塑性。可塑制成一定形状的塑件；冷区后保持既得的形状；再加热可有变软并可制成另一形状。在该过程中一般只有物理变化，其变化过程是可逆的。如：聚苯乙烯（PS）、丙烯氰-丁二烯-苯乙烯聚合物（ABS）。（
8、2）热固性塑料 热固性塑料的合成树脂是带有体形网状结构的聚合物，加热之初的分子程线形结构，加热时，温度达到一定程度后，分子成网状结构，树脂变成不溶或不熔的体形结构，使形状固定下来不再变化；再加热，也不变软，不再有可塑性，变化过程有物理变化，也有化学变化，因此其变化是不可逆的。 按制造方法分 合成树脂的制造方法主要是根据两种反应：聚合反应和缩聚反应。聚合反应是将单分子体化合成高分子化合物的反应。缩聚反应是将相同的低分子单体化合成高分子聚合物的反应。 按用途分类 可以分为通用塑料、工程塑料、以及特殊用途的塑料。通用塑料是指用途最广泛、产量最大、价格最低廉的塑料如聚乙烯（PE） 聚丙烯（PE）聚氯乙
9、烯（PVC）酚醛（PF）和氨基塑料六大类。工程塑料指可以做工程材料的塑料，主要有：ABS、PA、POM、PC、PPO、PSF等。及各种增强塑料。1. 3塑料的性能和用途塑料和其它材料比较有自己的优点。塑料的相对密度低，一般在0.832.2范围，且泡沫塑料材料的相对密度只有0.10.4；比强度高，在多种材料中，塑料材料具有最高的比强度；绝缘性能好，同时有防针，隔热，耐腐蚀，加工性能好的优点。用途由于具有以上优点，塑料特别适合制造轻巧的日用品和日用家电零件，也可用在工程机械中，以及广泛制造化工管道及容器，也可用来制造光导纤维等。 当然塑料也存在自己的一些缺点，在应用中手到一定的限制，刚性差，耐热性
10、差，在长时间的工作条件下，一般使用温度在100度以下，低温易开裂。长期受载荷作用，会渐渐产生塑性流动，即产生“蠕变”现象。易老化1. 4塑料的主要成型方法注塑成型是热塑性塑料的主要成型方法。它的成型过程是：塑料在塑料注射机的料筒中加热到一定温度，使其熔融并保持流动状态，然后在注射机挤压系统的高压下，定温，定压，定量地注射到闭合的模腔内成型，熔料经过冷却固化与模腔相对应的形状，模具开启后，将成型的塑件顶出。其注射成型的工艺流程总体归纳起来：塑化，注射，模塑。注塑成型涉及到三个部分：材料、模具、注射机。模具是塑件成型的腔体，有很多系统组成。注射模具总的来说由动模和定模组成，动模安装在注射成型机的移
11、动板上，定模安装在注射机的固定板上。在注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。一般注射模具分以下几个部分构成。（1）成型部件 成型部件有型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的形腔。按工艺和制造要求，有时型芯或凹模又若干拼块组成，有时做成整体，仅在易损坏或难加工的部位采用镶件。（2）浇注系统 浇注系统是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。（3）导向部件 为了确保动模和定模合模时能准确的定位，在模具中必须设置导向部件。在注射模具中通常采用四导柱与导套
12、来组成导向部件，有时还要在动模和定模上分别设置相吻合的内、外锥面辅助定位。（4）推出机构 在开模过程中，需要有推出机构将塑件及流道内的凝料拉出或推出。推出机构由推杆或推板、推出固定板、及主流道的拉料杆组成。在推板中一般还有固定的复位机构进行复位。（5）调温系统 为了满足注射工艺对模具的温度要求，需要有调温系统对模具进行温度调节。对于热塑性塑料用注射模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的的常用方法是在模具内开设冷却水道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除了可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可以在模具内或周围设置电加热元件。（6）排气系统 对与小塑件，可直接利用分型面排气，不必开
13、排气槽。同时模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可引起排气作用；对于大的塑件通常是开设排气槽。（7）侧抽芯机构 对于有侧凹或侧孔的塑件，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后才能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构，我所设计的塑件采用的斜拉板式抽芯机构。（8）标准模架 为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用标准模架。注射机的种类很多，按外形可分为：（1）立式注射机 它的注射方向，合模方向想上，即注射和合模都在同一个竖直线上。（2）卧式注射机 这个是目前使用最广泛的注射成型机械，它的注射方向与合模方向都在同一个水平线上横卧安装。（3）角式注射机 它的注射方向向下，与合模方向
14、呈垂直排列此外还有 挤出成型又称挤塑成型中空成型又称吹塑成型压缩成型又称压制成型压注成型又称传递成型固相成型1.5塑料模具的发展趋势（1） 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致 （2）.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM
15、系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确
16、定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。（4）开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件
17、的规格品种。（6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。（7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提.第二章 线圈骨架工艺设计及模具CAD2.1塑件分析 图2.1线圈骨架立体图 GFR-PP为加强型聚丙烯，具有聚丙烯的一些特点。聚丙烯为 结晶性高聚物，吸水率很低。约为0.03%-0.04%。注射时一般不需要干燥。聚丙烯的熔点为160-175C，GFR-PP的熔点为170-180C。分解温度为350C，所以成型温度范围较宽，约
18、为205-34-15C，其最大结晶温度为120-130C。注射成型用的聚丙烯的熔融指数为2-9g/10min，熔体流动性好，在柱塞式或螺杆式注射机中都能顺利成型。一般料筒温度控制在210-280C，喷嘴温度比料筒温度低10-30C，生产薄壁制品时，料筒温度可以提高到280-300C；生产厚壁制件时，为了防止熔料在料筒内停留时间过长而分解，料筒温度应适当降至200-230C，料桶温度过低，大分子定向程度增加，制品容易产生翘曲变形。聚丙烯熔体的流变特性是黏度对剪切速率的依赖性比温度的依赖性大。因此，在注射充模时，通过提高注射压力或注射速度来增大熔体的流动性比通过提高温度有利。一般注射压力控制在70
19、-120Mpa（柱塞式注射压力偏高，螺杆式注射压力偏低）。GFR-PP的注射压力一般为40-110Mpa。聚丙烯的结晶能力较强，提高模具温度将有助于制件结晶度的增加，甚至能够提前脱模。基于同一理由，制件性能应与模具温度存在密切关系。生产上经常采用模具温度为70-90C，GFR-PP的模具温度为40-80C，在这种情况下，不仅有利于结晶，而又有利于大分子的松弛，从而减少分子的定向作用，并可降低内应力。如模具温度过低，冷却速度过快，浇口过早冷凝，不仅结晶度低密度小，而且制品内应力较大，甚至引起充模不满和制件缺料的现象。冷却速度不仅影响结晶度，还影响晶体结构。急冷时呈碟状液晶结构，缓冷时呈球结晶结构
20、。晶体结构不同则制件的物理力学性能也不同。此外，由于聚丙烯的玻璃化温度低于室温，当制件在室温下存放时常发生后收缩现象，其原因是聚丙烯在这段时间内仍在结晶。后收缩量随制件厚度而定，越厚的，后收缩越大。后收缩总量的90%约在制品脱模后6小时内完成的，剩余10%约发生在随后的10天内，所以制件在脱模24小时后基本可以定型。成型时，缩短注射和保压时间，提高注射和模具温度都可以减少收缩。对尺寸稳定性较高的制件，应进行热处理。GFR-PP的其他一些参数：拉深强度68-80Mpa，弯曲强度：120Mpa，缺口冲击强度14.1KJ/m2，弯曲弹性模量4.5Gpa。2.2模具的总体结构设计根据线圈骨架的结构特征
21、与外观要求，模具的结构是带侧向抽芯的注射模具，考虑到抽芯距较大，采用滑块结构成型，模具采用带导槽的导板引导带导条的滑块开合。制品在滑块的分型面的投影面积较大，锁紧楔块下端插入推板以增强锁模刚性。制品脱模采用的是有弹簧、顶销和拉钩、带销钉的滑块以及带挂钩的导板组成的机构，使模具分三个阶段进行脱模，即抽出上端的小型芯，滑块部分分离；抽出下端大型芯；滑块完全张开脱出制品。两办结构以U形水道冷却，小型芯和大型芯分别采用隔板式和导水管来冷却2.3估算塑件体积或重量初选注射机制件的形状尺寸如图 图2.2线圈骨架尺寸估算制件的体积 V=（22.52-202）140+（502-47.52）202+（47.52
22、-22.52）2.52+（102-7.52）40+（22.52-202）2.5 =86.43所以选则型号为XS-ZY-125或XS-ZY-250型的注射机 XS-ZY-125型注射机的主要参数如下： 螺杆（柱塞）直径：42mm 注射容量：1253 注射压力：119Mpa 锁模力：注射压力：900KN 模板行程：300mm 喷嘴球半径12mm，孔直径4mm XS-ZY-250型注射机的主要参数如下： 螺杆（柱塞）直径：50mm 注射容量：2503 注射压力：130Mpa 锁模力：1800KN 模板行程：350mm喷嘴球半径18mm孔直径4mm2.4.型腔总体结构设计2.4.1确定型腔的数目确定型
23、腔数目的方法的根据有锁模力、最大注射量、制件的精度要求、经济性等。（1）按注射机的最大注射量确定型腔数量n n（08Vg-Vj）/Vn式中 Vg为注射机的最大注射量3Vj为浇注系统凝料量Vn为单个塑件的容积（2） 按注射机的额定锁模力确定型腔数目根据注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力，得 Fp（nA0+Aj）则型腔数目 n（F-pAj）/pAn式中 F为注射机额定锁模力Np 为塑料熔体对型腔的平均压力MpaA0为单个塑件在分型面上的投影面积2Aj为浇注系统在分型面上的投影面积2由于塑件要求的精度要求不高，综合比较以上的各种因素，选用第二种压力机，XS-ZY-250型压力机，因此，在注射
24、力和锁模力满足要求的情况下，确定型腔数目为2。2.4.2选定分型选择分型面的原则是，保证塑件质量，且便于制品脱模和简化模具。因此，采用双分型面分型，分别在制件的两端，带导条的滑块进行侧分型。2.4.3确定型腔的配置型腔的配置实质上是模具总体结构方案的规划和确定，确定了型腔布置，浇注系统的走向的类型就可以确定。由于是一模双腔，型腔排列采用直线排列，可以构成平衡浇注系统，以防止模具承受偏载而产生溢料现象。2.5.分析计算2.5.1浇注系统设计（1）浇口数目 为保证线圈骨架的质量，并结合起型腔布置，由于是一模两腔，所以在中线上应该布置有两个浇口。（2）主流道设计 设计成圆锥形，其锥角=24。内壁表面
25、粗糙度Ra=0.63m 为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对节处紧密对接，主流道对接处制成半球形凹坑，其半径R2=R1+（12）mm其小端直径d1=d2+（0.51）mm式子 R1为喷嘴球半径R2为主流道凹坑半径d1喷嘴孔直径d2主流道小端直径所以R2=1920mm 取R2=20mm d2=33.5mm 取d2=3.5mm为减少料流转向过渡时的阻力，主流道大端成圆角过渡，其圆角半径r=1-3mm主流道大端直径为D=d2+（0.51）mm=（44.5）mm此外根据公式D=（4V/k）0.5式中V 为流经主流道熔体的体积， K为常数，GFR-PP取K=4 求得D=5.25mm综合比较，取D=5mm由
26、于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，将主流道制成可拆卸的主流道衬套，便于优质钢材的加工和热处理。定位环和衬套分开设计，其规格尺寸如图（3） 分流道的设计 根据经验公式6-1塑料成型加工与模具D=0.26540.25可以估算分流道直径式中D：分流道直径m：制品质量L：分流道的长度（4） 浇口设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，起着调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。根据浇口的设计原则选择使用分型面侧浇口。其浇口厚度h=nt=0.72.5=1.75mm浇口宽度与厚度之比大约为3：1所以取其宽度为5mm2.5.2成型零部件的设计GFR-PP的收缩率S=0.40.8%，平均收缩率
27、为Scp=0.6%（1） 凹模设计计算凹模成型外表面，采用组合式凹模。凹模直径，按平均值法计算，塑件公差表3-2得=0.56mmIT6级凹模制造公差z=1/3=0.186mm介于IT11-12之间。Lm=Ls+Lscp-3/50+z =45+450.6%-3/50.560+0.186 =44.934+00.186按公差带法计算根据式7-15得Lm=（1+Smax）Ls-0+z =44.80+0.186根据式7-16校核塑件的最大尺寸。 Lm+z+c-LsminLs设磨损余量c=1/6=0.093mm 所以 44.8+0.186+0.093-450.4/100=44.89945满足要求 所以凹模
28、的直径44.80+0.186（2） 凸模设计小型芯直径塑件的内形尺寸ls=15mm公差值=0.24mm按平均值法计算lm=（ls+lsScp+x）0-z =（15+150.6%+0.60.24）0-0.08 =15.2340-0.08式中z=1/3=0.08mm 由表4.4-6塑料模具设计师指南得x=0.6按公差带法计算 lm=（1+min）ls+0-z =（1+0.4%）15+0.240-0.08 =15.3150-0.08设磨损余量为c=1/6=0.03mm校核塑件可能出现的最小尺寸 lm+c+z-Smaxlsls 15.315+0.03+0.08-0.8%15=15.315满足要求 所以
29、取小型芯的直径为15.3-0.080小型芯的高度 高度为40mm公差为=0.52mm制造公差z=1/3=0.173mm介于IT11与IT12之间，按ITII计算z=0.16mm磨损余量取c=1/6=0.09mm按平均值法计算hm=hs（1+Scp）+2/30-z =40（1+0.6%）+2/30.520-0.16 =40.58-0.160按公差带法 hm=（1+Scp）hs+z0-z =40.48-0.160校核 40.48-400.6%-0.52=39.7240满足要求所以取小型芯高度为40.48-0.160大型芯直径塑件的外观尺寸为ls=40mm查表公差为=0.52mm按平均值法计算 lm
30、=（ls+lsScp+0.75）0-z =（40+400.8%+0.750.52）0-0.104 =40.710-0.104按公差带法计算 lm=（1+Smin）ls+0-z =（1+0.6%）40+0.520-z =40.760-0.104磨损余量c=1/6=0.087mm校核lm+z+c-Smaxlsls 40.76+0.104+0.087-0.8%40=40.53140满足要求。所以取大型芯的直径为40.760-0.1042.5.3导向及脱模机构设计采用导柱导向机构。利用导柱和导向孔之间的配合来保证模具的对合精度。导柱材料采用低碳钢（20）渗碳淬火，导柱长度高于凸模端面6-8mm，端部设
31、计成半球形，便于导柱顺利进入导向孔。导柱和导向孔采用配合精度H7/f6，与安装孔采用过渡配合H7/m6、。导向孔采用镶入导套的形式。导套前端有圆角，使导柱顺利进入导套。导套孔的滑动部分按，H8/f8间隙配合。导套外径按H7/m6过渡配合。脱模机构的设计，脱模动力为模具开模的动作。带导槽的导板引导带带导条的滑块开合完成侧向分型。弹簧顶销+挂钩+拉钩+滑块。拖模力的计算由于t/d=2.5/400.05所以根据公式8-1可得 2rESL（f-tan） F= +0.1A （ 1+K1）K式中 K1为无量纲系数，其值随与而异，=8，取其脱模斜度为1则查表8-2得K1=7.531 K2无量纲系数，随和f而
32、异 S塑件的平均收缩率为0.06 L制件对型芯的包容长度 E塑料的弹性模量为1100-1600Mpa之间 塑料的泊松比查表为0.32 A通孔A为零。 所以F=13.51KN2.5.4侧向分型与抽芯机构设计由于线圈骨架带有侧凹所以采用斜滑块侧向分型结构。抽芯利用模具的动作开合来完成抽芯，先抽小型芯，随着模具开合接着抽出大型芯。 2.5.5冷却系统的设计塑件的质量m=v =1.1286.4=96.77g算上流道凝料的消耗，故一次注射量取G=100g，查表10-4得聚丙烯的单位热流量Q1=5.9102KJ/Kg，查表可得聚丙烯的注射时间为2s，冷却时间查表为10-6为17.5s，查表4-15成型周期
33、为35s。所以每小时的注射次数为N=102.86根据式10-18单位时间型腔总热量为 1=1式中W为单位时间内注入型腔中的塑料质量 N 每小时的注射次数 G 塑料的注射量 Q1 单位热流量KJ/Kg 所以2 =6018KJ通过自然所散发的热量QC，QR，QL 由对流所散发的热量QCQC=h1AM（Q2M-0） 式中AM模具表面积 2M模具平均温度C为60C 0室温20C由于1=4.1870.25+360/（2M+300）（2M-0）1/3 Qc=4.1870.25+360/(2M+300)AM(2M-0)4/3式中AM=AM1+AM2n AM1模具的四侧表面积 AM2模具分型面表面积n开模率n
34、=t-（t1-t2）/t=0.433t注射成型周期 t1注射时间 t2冷却时间由计算可得AM1=519.27cm2 AM2=157cm2所以AM=519.27+0.433157=587.25cm2 Qc=4.187（0.25+360/360）587.2510-4（60-20）4/3 =49.14KJ根据式子10-25辐射所散发的热量QR=20.8AM1（273+2M）/1004-（273+0）/1004 辐射率磨光表面=0.040.05 取为0.05QR=2.66KJ/h根据式10-26注射机工作台所传递的热量QL=h2AM3（2M-0）AM3模具与工作台的接触面积h2传热系数普通钢h2=50
35、2KJ/（m2hC）有计算可得AM3=1432.625mm2所以 QL=5021432.6254010-6 =28.77KJ略去喷嘴向模具传热，由式子10-38冷却液从模具中带走的热量Q2 Q2=Q-（QC+QR+QL） =6018-49.14-2.66-28.77 =5937.49KJ根据式子10-41的分配方案凹模与凸模带走的热量为 Q2G=0.4Q2 Q2K=0.6Q2Q2G=0.45937.49=2374.996KJ/hQ2K=0.65937.49=3562.494KJ/h计算凹模的冷却回路参数根据式子10-43 （1-3 ）M=Q2G/（1549fG）有效传热率=（t1+t2）/t=
36、0.577fG凹模与塑件的接触面积fG=519.2cm2 （1-3）M=2374.996/（1549519.210-40.577） =53C设1max=230C，3max=80C，3min=60C，3M=70C查图10-5曲线可得1min-3max=10C 所以1min=90C凹模冷却水管直径 设5in=19C，5out=22C，5M=20.5C根据式子10-47可得 qv=Q2/C（5out-5in）式中qv所需冷却水的体积流量m3/h5out冷却水出口温度5in冷却水进口温度冷却水平均水温时水的密度C冷却水平均水温时水的比热容KJ/KgC Q2单位时间冷却水带走的热量KJ/h所以 qv=3
37、.510-3m3/h 取冷却水管道直径d=8mm热阻计算：型腔壁与冷却水管之间的热阻为 Rv=1/（2.38/aB）（A/Ba/b）型腔壁（ab）为热表面，冷却水管壁（AB）为冷表面钢材的热量常数=176KJ/（mhC）所以RV=2.30.25/（1760.50.75） =0.0087hC/KJ冷却水管的平均水温由10-37 4M=3M-Q2RV =70-2374.9960.0087 =49.3C凹模冷却水管的回路总面积由式10-51得 Q2d0.13G= 7348（1+0.0155M）（4M-5M）0.87=0.03 n=G/dL 0.03 n= 3.148/1000300/1000 =3.
38、98n取4即应开设的冷却管道孔数。大型芯和小型芯分别采用导水管和隔板式冷却。 在小型芯的直管道中设置隔板，进水和出水与模内管道形成冷却回路。管道直径d=8mm注意要用密封圈。 大型芯直接用导水管冷却，采用喷流式冷却法。冷却水直接从喷水管中喷出，分流后，向四周流动，以冷却型芯壁。2.5.6分析校核锁模力的校核型腔内塑料熔体的推力按式5-3得 T推=Ap平均Ap=Akp0式子中 T推型腔内塑料熔体沿注射机轴向的推力 A塑料与浇注系统在分型面上的投影面积mm2 P平均型腔内塑料熔体的压力Mpa P0注射压力Mpa K压力损耗系数在0.4-0.2之间T推=785015=N Akp0=78500.413
39、0=40802N由于是一模两腔所以应有 2T推40802N满足要求。注射压力的校核 GFR-PP需要的注射压力查表4-18为90-130Mpa我所选用的注射机注射压为130Mpa 符合要求。注射量的校核由于是根据注射量选用的注射机所以不需校核即知满足要求。模具装配图见图纸结束语线圈骨架是一个非常常用的零件，在日常生活中都可看见他的身影。它的注射精度不高，需要大批量生产。所以如何提高生产效率和保证其产品质量，是本次设计的关键。在设计之前，1.要明确塑件的几何形状，使用要求，塑件各个部分其什么作用。明确成型收缩率，尺寸公差，表面粗糙度，允许形变范围。2.检查塑件的成型工艺性 对成型工艺性的检查，以确认塑件的各个细节是否满足注射成型的工艺条件。3.明确现有的注射机型号和规格。以选用最合适的注射机来注射模具。 通过本次设计，任何简单的塑件的注射成型都需要在设计之前都要明白其工艺性。为提高工作效率，可以设计成一模多腔，但