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1、实施性施工组织设计1. 编制依据国家、铁道部和地方政府(省、直辖市)的有关政策、法规和条例、规定。国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准。现行铁路施工、材料、机具设备等定额。承发包合同、招投标文件。设计文件。现场调查的相关资料。其它相关依据。2. 编制范围编制范围为XX标工程内容，主要包括：里程范围DK242+696.590DK243+016.490，桥全长319.900m。合同规定的下排大桥的下部工程。3. 工程概况及主要工程数量3.1工程概况 下排大桥位于两山之间，河沟位于谷地中央，谷地内为旱田，河沟较小，常年有水，水深较浅，水流流向由右向左，河床多为砂卵石，桥址范围内两侧山坡较为陡
2、峭，植被较为茂盛。铁路于DK242+991.8DK243+000.3跨越S205省道，铁路与其夹角为66，路宽7.5米，沥青路面，通有汽车。 本桥全长319.900m，中心里程DK242+856.540。本桥设计为10孔双线，全桥孔跨布置为7-32m+2-24m+1-32m简支T梁。本桥桥台采用双线矩形空心台，1、2、9号桥墩采用圆端形实体桥墩，其余桥墩采用圆端形空心墩，基础均采用钻孔桩基础，桩径为1.0m。简支T梁固定支座设在每孔梁的向塘端。3.2主要工程数量见附表。序号项 目 名 称单 位数 量备 注1下部结构基坑开挖m37373钢板桩T15防护承台m32553.6311个钻孔桩直径1 m
3、m /根1760.5/116墩身钢筋混凝土m38637.7台身钢筋混凝土m3354.04. 施工总体方案4.1施工组织机构为了加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，以“精干高效、上足上全”为原则，全部抽调专业技术能力强、综合素质高，曾参与过国内大型铁路干线建设，具有多年铁路施工经验的人员进行项目部组建。按项目法施工组建矩阵式项目施工组织管理体系，采用以项目经理负责制为核心，以项目合同管理和成本、进度、质量控制为主要内容，以科学系统管理和先进技术为手段的项目管理机制，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理的机制，以此出色完成
4、对业主的各项承诺。项目部设六部二室，即：工程技术部、计划合同部、财务部、安全质量部、物资设备部，征地拆迁部、试验室、综合办公室。各部室按业务分工和职责范围，各负其责，密切配合，对工程进行有效、全面地监控和管理，承办各项业务工作，全面保证ISO9001：2000质量保证体系有效运行和工程建设任务的优质、高效完成。对所有工程技术人员进行岗前培训和考核工作，坚持持证上岗制度。其它人员根据工程进度安排，陆续组织上场，确保满足施工需要。将特殊工种操作工人相关证件的复印件交监理组审查存底。4.2大临工程的分布及总体设计4.2.1 施工便道本工区位于泰宁县大田乡下排村，与205省道相邻，线路前进方向左侧为拌
5、和站，需在线路前进方向右侧修建宽5米便道，以满足施工要求。 施工通讯施工队安装一部程控电话，电脑上网用于信息、数据传输，主要施工负责人、安全人员配备移动电话以便及时取得联系。施工现场调度指挥人员、测量班配备对讲机进行现场联络，对讲机频率报请当地公安局批准后使用。消防设施根据消防要求，在办公区、生活区、仓库等地按规定配备足够数量的手持灭火器、防火砂等消防器材。污水处理措施施工产生的固体废料由汽车运至指定地点。在各生活区设废水处理池，工程施工产生的废、污水及生活污水经过净化处理达到污水综合排放标准（GB8978-1996）规定后排放。严禁将含有污染物质或可见悬浮物质的水随意排放。4.3施工用电施工
6、用电采取就近接线拉电的原则，自拌合站变压器拉线。4.4施工用水本施工段范围内用水方便，可从拌和站引自来水至工地生活区，用于生活用水。生产用水可直接引河沟用水。4.5内业资料内业资料应由专职人员管理，边收集边整理，收集要注意全面、及时、准确、签字齐全。整理时应分类并统一编号，建立台帐。分专业建档，整理后及时归档并登记台帐，做到无漏项，无错项，档案盒摆放整洁有序，方便查阅。竣工后，资料统一移交业主。4.6施工程序征地拆迁场地清理测量放线现场核对开工报告工程实施施工自检报检签证试验检测质量评定工程验收土地复耕工程保修。5. 施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求5.1施工方案主要的桥梁基础形式有：钻
7、孔灌注桩基础，墩台身为矩形实体墩、圆端形空心墩（台）形式，施工方案要点如下： 钻孔桩基础陆上桩基础采用常规方法进行钻孔成桩施工。钻孔桩成桩后采用声波检测法对其成桩质量进行检测。承台陆地承台基坑采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼，浅眼爆破法开挖。土质基坑开挖时作好防水措施，在基底开挖至距设计标高0.30.5m时，人工挖土至设计标高，避免基底承载力受损。基坑开挖到设计标高后，采用空压机及风镐破除桩头，对桩头设计桩顶以上的20cm部分用人工破除。桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层。垫层混凝土达到设计强度后，在其上绑扎承台钢筋，支立模板，浇筑混凝土，洒水养生至规定时间。墩台
8、身墩台身模板采用厂制整体大块钢模板，实心墩柱混凝土一次浇注，空心墩采用三次浇筑施工。当分段浇筑时，按间隔时间不超过3天控制，接触面严格按照施工接缝处理，并加强对接缝处振捣。混凝土采用集中拌和，用输送车送至施工现场，输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。墩身混凝土养护采用洒水并用塑料薄膜包裹，减少水分蒸发，提高养护质量。墩台身模板采用吊车配合安装和拆除，脚手架采用碗扣式支架环形搭设。5.2施工方法及工艺5.2.1.钻孔灌注桩施工工艺根据现场地质条件选择冲击钻机施工。根据现场实际情况在两墩台之间设泥浆池一个，泥浆池大小根据现场需要确定。冲击钻机成孔施工工艺桥梁的钻孔桩基础采用冲击钻机成孔。图5.2-2
9、 钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔前的准备工作准备工作：对桩位进行复测，对采用冲击钻机成孔的桩基进行统计和现场调查。根据现场地面承载能力，确定合理的方案进行施工场地的平整加固工作。埋设护筒：陆地桩直接开挖基坑，埋设钢护筒，四周用粘土填塞紧密。浅水中采用筑岛，深水中搭设钻孔平台。围堰修好后开挖基坑并埋设钢护筒，护筒底端的埋置深入到不透水层粘性土内11.5m，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面50cm，在水中时高出水面1.01.5m。护筒埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直度。护筒采用钢板卷制焊接而成，直径比桩径略大20cm。为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中
10、部外侧各焊一道加劲肋。泥浆制做：钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌不变形。泥浆的作用是冷却钻头、悬浮钻渣、孔壁防护，为实现孔壁防护目的，不同地层条件选择不同粘度的泥浆。泥浆比重一般为1.11.3；一般地层粘度要求1622s；松散易坍地层粘度为1928 s；胶体率不小于95；泥浆池布置在桩位附近，在一个区段内共用。筑岛上钻孔时，安放泥浆钢箱。完工后钻碴用汽车运到指定地点处理。选用优质粘土，制作悬浮泥浆作为钻孔泥浆。先将粘土加水浸透，然后加水以搅拌机拌制，现场试验检测泥浆指标。为减少泥浆废弃量，应在泥浆中惨加分散剂，以利于循环使用。冲击钻机成孔：待钻机就位准确后开始钻进。初始钻进时，先
11、在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4-5米后再掏渣。进入基岩后适当减少冲程。正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层调整冲程。钻进时连续进行，不随意中途停钻。钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，并如实填写钻孔原始记录。孔内水头始终保持在地下水位线以上2m
12、，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。在钻进过程中，勤检孔、勤抽、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.30.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2米左右。同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进，泥浆比重在1.05-1.15之间较好，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆可提高到1.2左右，要适当降低成孔钻速，成孔过快易坍孔，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查满足要求后请监理
13、工程师进行检查，为清孔做好准备。检孔及清孔：钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求，用级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔，清孔后，以开口铁盒检查泥浆，孔内沉淀指标应达到规范规定标准。清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.0 1.5m防止坍孔。钢筋笼制安工艺使用的所有圆钢R235应具有出厂日期和质量证明书，进场检验合格后才能使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋下料要准确控制下料长度。钢筋笼分节制作，在钢筋加工场集中加工焊接成型，每节长度不大于9米，对于大于9米的钢筋笼分节制作时应考虑主筋接头按规范要求
14、错开及能在一定范围内移动主筋，对接端预留一段螺旋筋不绑扎。桩基主钢筋笼各段之间主筋采用焊接，单面焊时焊缝长度大于10D，双面焊时焊缝大于5D，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。钢筋笼在制作时要在平整的场地上进行，用C20混凝土硬化钢筋加工区，以保证制作的钢筋笼的整体直垂度和主筋焊接接长时的对位。成型的钢筋笼用自制平板拖车托运至孔位处，吊装入孔，在井口焊接接长。钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。表5.2-1 钻孔灌注桩钢筋笼制安误差控制表名称误差名称误差名称误差主筋间距10mm骨架倾斜度0.5%骨架顶端高程20mm箍
15、筋间距20mm骨架保护层厚度20mm骨架底面高程50mm骨架外径10mm骨架中心平面位置20mm钢筋笼吊装入孔示意图见图5.2-3。二次清孔工艺钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密、承压及接头抗拉试验，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离应满足设计和规范要求，一般为500mm。混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足设计及规范要求，桩底沉渣厚度小于10cm。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开
16、始浇筑水下混凝土。水下混凝土灌注工艺桩基砼由拌和站集中搅拌生产，砼输送车运输，采用C30缓凝水下砼刚性导管水下砼顶升法，由砼输送泵泵压或配置中间料斗灌注成桩，首批封底混凝土采用大容量料斗灌注(混凝土量经过计算确定，满足导管初始埋置深度)，封底成功后进行连续灌注或改用输送泵（视场地条件决定），直至完成整根桩的浇筑。在混凝土浇筑时保持护筒内泥浆面高于水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，记录砼灌注量与砼顶面高度明确时间灌注量、砼顶面高度和导管埋深相互之间的关系，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在13m范围内。灌注完毕时桩顶标高应高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台
17、施工前凿除。为克服桩头砼松散，除超灌砼外，还应采取以下辅助措施：一是提高料斗高度增加砼冲击势能，使砼自密。二是在保证导管埋深的前提下，用汽车吊反复下插和上提，利用导管的晃动、抖动和反复冲压作用使砼密实度增加。图5.2-3 钢筋笼整体吊装入孔示意图一、起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度。二、提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态。三、不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后
18、可恢复正常灌注速度。灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。钻孔中注意事项防止坍孔：坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进
19、尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m重钻。防止钻孔偏斜和缩孔：偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明也偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严
20、重时回填粘性土重钻。防止孔中掉钻：掉钻的主要原因有钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。小铁件可用电磁铁打捞；钻头的打捞应视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。图7.2-6 承台施工工艺框图承台开挖、凿除桩头承台基底处理钢筋绑扎模 板 安 装模板尺寸、高程检查搭设灌筑平台灌注混凝土预埋连接筋或护面筋覆 盖 养 生钢筋制作模板准备制做试件砼拌制运输涂刷脱模剂 施工准备桩无损检测桩基处理图5.2-6承台施工工艺流程5.2.2承台施工方法承台施工工艺流程见图5.2-6基坑开挖石质基坑首先采用浅孔控制爆破松
21、动，再利用机械开挖，人工配合。开挖根据设计尺寸、承台大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。边坡坡度按照施工技术指南及现场地质情况确定。基坑顶距开挖线1.0m以外挖排水沟，基坑顶做成4%反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。坑缘留有护道，护道宽度不小于1m。基坑底设置排水沟和集水井及时清排水，保证基坑不受浸泡。如开挖时，地下水位高，要先降水后开挖。降水采用管井降水法，降水井的布置和深度根据开挖时的实际情况决定。为防止基坑塌坍，基坑开挖过程中根据地质和实际情况设置木桩和竹扒加固防护或用钢轨桩防护。当用钢轨桩木挡板加固时钢轨桩间距为1.5米，插入深度根据加固地层岩性确定。在钢轨桩之间用不小于40
22、mm的木挡板档护。施工顺序为上台阶开挖完后打入钢轨桩，插入木挡板并进行坡面喷射砼施工。基坑开挖防护见图5.2-5。承台连续施工，机械开挖快到承台底面时，预留30c m人工清底，以免扰动原地基，并凿除桩头多余混凝土，检测桩头有无损坏。混凝土浇筑支立模板时重新测量放线，放线时注意曲线上桥台中心座标与桥梁中心线有预定的偏差，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。模板采用组合钢模板，扣件式钢管脚手支架。模板要支立准确、牢固，浇筑混凝土时不能发生走模和变形。钢筋在有防护的钢筋制做场地制作，现场绑扎成型。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求，钢筋接头的位置和数量符合施工规范
23、的要求。在钢筋上认真绑好高强水泥砂浆垫块，以确保钢筋的保护层厚度。为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动计量系统的强制式搅拌机的拌和站集中拌制，使用混凝土运输搅拌车运输，输送泵或吊车吊装入模，混凝土连续浇筑，每节基础混凝土一次浇筑完成。浇筑时在基础整个平截面内水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固，保证混凝土密实。混凝土浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。混凝土防开裂施工措施大体积混凝土施工时应预埋冷却水管，冷却水管采用40mm镀锌钢管，并作好通水冷却工作，水管弯头、接口处利用麻丝防水胶包裹。降低混凝土凝固水化热，避免出现大体
24、积混凝土温度裂纹，保证混凝土质量。冷却水管沿高度分两层埋设，2米高的承台管间距为0.8m，外侧距模板0.5m。内外圈间距为1.01.2米，承台平面为长方形时设置2个进水口。管内循环方式为环向循环，施工时应埋设温度传感装置定时测量砼内部的温度变化。温度控制指标为砼核心最高温度不大于60，内外温差不大于25度，依据测量温度来调整进出口水温，并利用洒水和覆盖塑料薄膜进行养生。冷却水管布置见图7.2-7。 基坑回填承台强度达到设计要求的强度后进行基础回填，采用开挖原土进行基坑回填，回填土对称、水平分层进行并采用多功能振动夯实机夯实。5.2.4.墩台身施工方法及工艺本工程桥墩主要形式有双线矩形空心墩、双
25、线矩形实体墩，桥台采用双线矩形空心台。为提高内外质量，墩身采用定做的桁架式大块钢模浇筑，不使用拉筋固定模板。本桥墩身高度均在20米以下，为保证混凝土的内在和外观质量，混凝土一次性浇注完成。混凝土在搅拌站集中拌制，罐车运输，泵送入模。墩身施工见施工工艺图7.2-85.2.4.1.模板设计及加工墩台施工采用定制的整体型大面积钢模，采取分段组装工艺；模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度；模板加工、试拼组装，检验合格后涂油防锈。墩台钢模设计见模板结构方案设计图。5.2.4.2.钢筋制作及安装钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处，人工绑扎成形，其各项加工及绑
26、扎指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用塑料弧形垫块以保证混凝土表面质量。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。要特别注意预埋件的埋设。除了做好技术交底工作以外，项目队技术主管部门要编写施工作业指导书。5.2.4.3.脚手架搭设 脚手架采用碗扣式钢管架围绕墩身环型搭设，环向钢管步距1.2米，横向间距1.5米，竖向间距1.5米，环向横向分别用剪刀斜成加固。高度大于15米时应在四周设置钢丝缆风。在管架上铺设竹夹板并固定，两侧挂安全防护网。5.2.4.4.模板支立模板安装前先进行结构尺寸、强度、刚度、表面平整度的检验。再精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2
27、mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。拼装前先涂抹脱模剂，脱模剂可用专用脱模剂或柴油和机油配制而成。采用人工配合汽车吊拼装模板，每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。每层模板支立完成后再逐一紧固每个加固螺栓。工作平台采用碗扣式支架环形搭设，且不得与墩台模板连接。实心墩（h6m）模板一次支立完毕，外测采用型钢桁架式加劲模板保证模板整体刚度及砼成型后平顺度，分块间用槽钢作背肋连成整体。空心墩按每次混凝土浇注高度支立。5.2.4.5.混凝土浇筑混凝土浇筑前，将基础与墩、台身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。为了确保混凝土施工质量
28、，混凝土在装配有自动电子计量系统的强制式搅拌机的拌和站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。墩、台大体积混凝土施工时应预埋冷却水管，并作好通水冷却工作。降低混凝土凝固水化热，避免出现大体积混凝土温度裂纹，保证混凝土质量。冷却水管采用分层模板加固涂刷脱模剂 混凝土拌制运输制作试件灌注混凝土搭设灌筑平台施工缝处理钢筋安装第三次支立模板、搭设脚手架模板加固涂刷脱模剂 混凝
29、土拌制运输制作试件预埋连接筋灌注混凝土搭设灌筑平台施工缝处理钢筋安装第二次支立内、外模板、搭设脚手架否是墩身是否完成结束模板加固施工准备涂刷脱模剂 混凝土拌制运输制作试件钢筋制作拆模、覆盖养生预埋连接筋灌注混凝土搭设灌筑平台施工缝处理钢筋安装第一次支立模板、搭设脚手架测量放线埋设，管间距为1.0m，外侧距模板0.5m。实心墩（h6m）混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高在负工差控制。空心墩混凝土分三次浇注，第一次浇注下实体部分，第二次浇注空心部分，第三次浇注上实体部分
30、，各接缝混凝土表面浇注前必须凿毛清洗，间隔时间不超过3天。空心墩混凝土浇筑施工顺序见图7.2-9。混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。5.2.4.6.大体积混凝土及炎热天气混凝土作业控制要点采用低水化热水泥；掺加外加剂优化砼配合比，从而降低总水化热；采用缓凝型外加剂，避免砼水化热集中释放，消减最大内部温度峰值；用水冷却模板及钢筋的环境温度并避免日照；砼浇筑作业时段尽量选择低温天气和夜间施工；拌和用水采用冰水；粗细骨料场地搭棚遮盖
31、，避免雨淋和日晒；混凝土内埋设冷却循环水管并用塑料薄膜覆盖洒水养生。5.2.4.7.混凝土养护混凝土终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。5.3施工控制措施5.3.1.钻孔灌注桩施工技术措施施工时在钻孔平台上安装刚度较大的导向架，并利用多台全站仪多方位监控，确保钢护筒打入精度。大直径超长钻孔桩施工时，主要是防止坍孔、缩孔、浇筑中断等质量事故。采取的主要措施包括：加深钢护筒使其穿过易塌层，选择性能优良的钻机，采用膨润土按比例掺入CMC、PHP、Na2CO3配制的优质泥浆，采用先进的钻孔桩
32、检测设备随时对桩基施工进行检测，配置良好的水下混凝土，并保证混凝土生产运输能力，避免浇筑时间过长。按设计或规范要求对完成的钻孔桩进行无损检测。对大跨度连续刚构（梁）除按设计要求埋设超声波检测管，成桩后采用地质钻机检查桩底沉渣情况，对沉渣不满足规范的桩基制定整改方案，经设计、监理、业主同意后实施，确保相邻墩台沉降量差小于规范要求。5.3.2.承台（大体积混凝土）施工技术措施合理选择原材料，优化混凝土配合比；混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内外温差，控制混凝土内外温差小于25。通过测温点温度测量，掌握混凝土内部各测温点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，
33、控制温差。控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，可采用低温井水拌制混凝土，并采取对骨料搭棚遮盖，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌合温度，控制混凝土的入模温度在25以内。采取薄层浇灌，合理分层（30cm左右），全断面连续浇灌，一次成型，但应控制混凝土的灌注速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面表面覆盖2层草袋并加盖一层塑料薄膜或在混凝土表
34、面蓄水加热保温等办法进行。优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇注到承台混凝土灌注结束后的养护等各项工序都有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识，发现问题及时上报处理。5.3.3.墩（台）施工技术措施承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整，表面平整光滑。在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。全桥
35、墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。提前安排桥台施工，以便及早组织台背填土。选用级配碎石填筑，每层松铺厚度不超过150，压实质量满足规范要求。压路机不能到达的地方采用冲击夯夯实。5.4.耐久性混凝土的施工方
36、法及措施5.4.1.混凝土质量标准 为确保武广客运专线工程质量，满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求，对主要承重结构提出满足100年的使用寿命期的要求。武广客运专线质量要求标准要求高、施工技术新、施工难度大。控制原则：依据混凝土结构耐久性设计与施工指南(CCES01-2004)、铁路混凝土结构耐久性施工技术指南进行组织施工。桥涵主要承重结构混凝土，为满足100年使用要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。5.4.2.保证混凝土质量满足耐久性的主要途径加强管理，从传统的按强度控制转变为按耐久性控制，保证混凝土质量。耐久混凝土工程在正式施工前，针对
37、工程特点和施工环境与施工条件，施工单位邀请设计、建设、监理和混凝土供应等各单位，共同制定施工全过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施，确定质量检验方法及奖惩办法。在施工中，委派专人记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、灌注时间和灌注时坍落度、气温、灌注温度、施工缝划分、灌注数量以及混凝土的养护方式和养护过程。耐久混凝土施工中，重点保证质量专门措施的内容：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。掺入高效减水剂方法。在保证混凝土拌和物所需流动性的同时，在混凝土配比中掺入高效减水剂，尽可能降低用水量，减小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特别
38、是毛细管孔隙率，提高混凝土的耐久性。选用含有高效活性矿物水泥或掺入相应的掺料。优先选用矿碴水泥或掺入磨细矿渣和粉煤灰两种工业废渣作为辅助性胶凝材料。加强环境水质的检测，消除混凝土环境因素引起结构破坏的因素。箱梁预制及连续梁施工，受季节温度不断变化的影响，特别是冬季的影响最大，使用引气剂，减少混凝土孔隙率，可以提高混凝土工程在寒冷地区的耐久性。消除混凝土自身的结构破坏因素。施工材料中严格限制或消除从原材料引入的碱、SO3、C1-等可以引起结构破坏和钢筋锈蚀物质的含量，加强施工控制环节，避免收缩及温度裂缝产生，提高混凝土的耐久性。保证混凝土的强度。在高性能混凝土中，掺入高效减水剂和活性矿物材料，增
39、加混凝土的致密性，降低或消除了游离氧化钙的含量，大幅度提高混凝土强度的同时，也大幅度地提高了混凝土的耐久性。5.4.3.保证混凝土耐久性的技术措施为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，桥梁工程采用高性能性混凝土。混凝土耐久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能。混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌合站拌制。严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的耐久性能。5.4.3.1.配制高性能混凝土配制混凝土的水泥满足国家和铁道行业标准，选用低水化热和低碱含量的水泥，避免使用早强
40、水泥和高C3A含量的水泥。水泥品种一般为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，其强度等级宜为42.5。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量一般不超过8%，比表面积不超过350m2/kg,游离氧化钙不超过1.5%。大体积混凝土C3A含量不超过5%。水泥的含碱量(按Na2O当量计)不宜超过水泥质量的0.60%。钢筋混凝土中所用水泥的氯离子含量不宜超过水泥质量的0.20%。骨料选用符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准，选用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的洁净骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量。粗骨料的堆积密度一般应大于1500kg/m3(对较致密石子
41、则应大于1600kg/m3)，空隙率不大于7%，吸水率不大于2%，针、片状颗粒含量不超过5%。细骨料选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.6-3.2，不使用机制砂及山砂。不同细度模数砂子的0.75mm、0.6mm和0.15mm筛的累计筛余量分别为05%、4070%和95%。粗骨料的最大公称粒径不得超过25mm，且不超过钢筋保护层厚度的2/3。对于潮湿环境中的混凝土结构，混凝土骨料的砂浆棒膨胀率按铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法(TB/T2922.5)检验不得大于0.10%，岩石柱膨胀率按铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速岩石柱法(TB/T2922.4)检验不得大于0.10%。因条件所限骨
42、料的砂浆棒膨胀率或岩石柱膨胀率超过上述限值时，除了骨料的砂浆棒率不得大于0.20%外，还应在混凝土中掺加适量的矿物掺和料或经试验确定的外加剂以抑制混凝土的碱骨料反应，且混凝土的总碱含量应满足TB/T3054的规定。或选用非碱活性骨料配制混凝土。适量掺用优质粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料，掺量控制在20%左右，并按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定的要求严格控制其有害成分。 外加剂采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。高效减水剂的减水率不小于20%，外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总质量
43、的0.02%，高效减水剂的硫酸钠含量不大于减水剂干质量的10%。氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用，各种阻锈剂的长期有效性需经检验，不使用亚硝酸钠类阻锈剂。拌合用水满足TB10424的相应规定，最大水胶比不大于0.5。混凝土的最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量,根据现场试验限制在适宜的范围内。尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量，一般胶凝材料最小用量不小于300kg/m3，最大用量不大于450kg/m3。5.4.3.2.高性能混凝土搅拌采用带有自动计量和检测装置的混凝土拌合站。混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水
44、泥、矿物掺合料等)1%；专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合站自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于3次。混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度(12)要求。水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前
45、运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。5.4.3.3.高性能混凝土运输混凝土运输采用混凝土输送车运输。运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，具有要求的坍落度和工作性能。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。严禁在运输过程中向输送车内加水。尽量减少混凝土的运输时间。从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。输送车到
46、达浇筑现场后高速旋转2030s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。混凝土泵输送混凝土时，除按JGJ/T1095的规定进行施工外，还要特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，
47、防止斗中混凝土离析。5.4.3.4.高性能混凝土浇筑 浇筑混凝土前，针对本标段工程特点、环境条件与施工条件设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不