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1、湖南工业大学课 程 设 计资 料 袋 包装与印刷 学院（系、部） 2007 2008 学年第 2 学期 课程名称 塑料模具设计 指导教师 陈吉平 职称 教授 学生姓名 赖东双 专业班级 高分子材料与工程051班 学号 题 目 空心球柄注塑成型工艺与模具设计 成 绩 起止日期 2008 年 6 月 9日 2008年 6月 22日目 录 清 单序号材 料 名 称资料数量备 注1课程设计任务书12课程设计说明书13课程设计图纸5张456湖南工业大学课程设计任务书2007-2008学年第2学期包装与印刷学院(系、部) 高分子材料与工程专业 高材051班级课程名称：塑模具设计设计题目：空心球柄注塑成型工
2、艺及模具设计完成期限：自2008年6月9日2008年6月22日共2周内容及任务1、独立拟订塑件(见产品附图)的注塑成型工艺，正确选用成型设备；2、合理设计模具结构，绘制注射模具总装图一张（CAD绘制成A1图幅）；3、合理设计模具零件图结构，绘制注射模具零件图纸4张（CAD绘制成A3或A4图幅）；4、编写设计计算说明书一份（A4幅面，20页左右）进度安排起止日期工作内容6.9设计准备工作6.10拟订设计方案6.11至6.13装配草图的绘制6.14至6.15装配图的绘制6.16至6.18零件工作图的绘制6.19至6.21编写设计说明书6.22答辩主要参考资料1黄虹主编. 塑料成型加工与模具. 北京
3、：化学工业出版社.，2003年8月2申开智主编塑料成型模具北京：中国轻工业出版社，20023李德群主编塑料成型工艺及模具设计北京：机械工业出版社，19944 黄锐主编塑料成型工艺学北京：中国轻工业出版社，199755徐佩弦高聚物流变学及其应用北京：化学工业出版社，20036塑料模具编写组塑料模具设计手册北京：机械工业出版社，19857黄锐主编塑料工程手册北京：机械工业出版社，20008徐佩弦塑料制品与模具设计北京：中国轻工业出版社，2001指导教师（签字）：_ 年 月 日系(教研室)主任(签字)：_ 年 月 日空心球柄产品图材料HDPE二维图 三维图技术要求：1.塑件外表光滑,无注塑缺陷;2.
4、脱模斜度3013.中批量生产4 未注圆角R1R2塑料成型模具设计课程设计设计说明书空心球柄注塑成型工艺及模具设计起止日期： 2008 年 6月 9 日 至 2008年 6月 22 日学生姓名赖东双班级高材051班学号成绩指导教师(签字)包装与印刷学院08年 6 月 22 日目 录第1章 塑料成型工艺性分析7 1.1 塑件分析71.2 性能分析71.3 注射工艺参数8第2章 分型面位置的分析和确定82.1分型面的选择原则82.2分型面选择方案9第3章 塑件型腔数量及排列方式的确定93.1 数量93.2 排列方式9第4章 注射机的选择和有关工艺参数的校核104.1 所需注射量的计算104.2 塑件
5、和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算104.3 注射机型号的选定114.4 有关工艺参数的校核11第5章 浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算135.1主流道的设计135.2冷料穴的设计145.3分流道的设计145.4浇口设计165.5浇注系统的平衡17第6章 成型零件的设计及力学计算176.1成型零件的结构设计176.2成型零件工作尺寸计算176.3成型零件的强度及支撑板厚度计算19第7章 模架的确定和标准件的选用20第8章 导向机构的设计20第9章 脱模机构的设计21第10章 温度调节系统的设计22第11章 模具总体结构24第12章 设计总结25参考文献26第1章 塑料成型工艺性
6、分析1.1塑件分析（1）结构分析该塑件为HEPE空心球柄，外形为光滑的球面，外表光滑，无注射缺陷，无翘曲变形，外观质量要求较高，尺寸精度要求相对较低。因此，在模具设计和制造时要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证空心球各尺寸的吻合、和形状的逼真。无侧凹侧孔侧槽，结构简单，易于用模具成型。由于中间管较长，故设计脱模机构时需采用特殊脱模机构。（2）成型工艺性分析生产纲领：中批量生产。精度等级：由表331 查得，采用一般精度6级。（3）脱模斜度：该塑件厚度约为2mm ，由于该塑料的收缩率较小，形状比较简单，高度较大，孔隙较深，又由表341 查得其型腔脱模斜度2045，型芯脱模斜度为2545。1.
7、2性能分析 （1）使用性能 高密度聚乙烯的产生：聚乙烯按聚合时采用的压力不同分为高压，中压，低压。低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分子质量大，结晶度和密度较高，因此称为高密度聚乙烯。广泛应用于制造塑料管、塑料板、塑料绳，以及承载不高的零件，如齿轮轴、手柄等。 （2）主要性能指标表-4密度(g/cm3)0.940.96比体积(cm3/g)1.031.06吸水率(%).01 玻璃化温度(oc)-120 -125熔点(oc)105137成型收缩率(%)1.53.0比热容(J/(kg.k)2310屈服强度(MPa)2230抗拉强度(MPa)27拉伸弹性模量(GPa)0.840.95抗弯强度(MPa)
8、2740弯曲弹性模量(MPa)1.11.4抗压强度(MPa)22泊松比0.38 （3）成型性能结晶料吸湿性小；流动性极好，溢边值0.02mm左右，流动性对压力敏感；可能发生熔融破裂，与有机溶剂接触可能发生开裂；加热时间过长则发生分解烧焦；冷却速度慢，因此必须充分冷却，宜设冷料穴，模具应有冷却系统； 收缩率范围大，应控制模温，保持冷却，均匀稳定； 高压低温注射，料温均匀，填充速度快，保压充分； 宜用直接进料口，可能产生收缩不均匀，应选择进料的位置与数量，防止产生缩孔和缩松； 质软易脱模。1.3注射工艺参数表-1注射成型机类型螺杆式转速（r/min）3060料筒温度（）中段180200喷嘴温度（）
9、150180模具温度（）3060喷嘴形式直通式注射压力（MPa）70100保压力（MPa）4050注射时间（s）05保压时间（s）1560成型周期（s）40140冷却时间（s）1560第 2 章 分型面位置的分析和确定2.1分型面的选择原则 在塑件设计阶段，就应该考虑成型时分型面的形状数量，否则就无法用模具成型。在模具设计阶段,应首先确定分型面的位置,然后才选择模具的结构。分型面选择是否合理,对塑件质量工艺,操作难易程度和模具设计制造有很大影响。因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。选择分型面总的原则是保证塑件质量,且便于制品脱模和简化模具结构:由参考书1可知 分型面的选择应便于塑件脱
10、模和简化模具结构，选择分型面应尽量使塑件开模时留在动模； 分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除和修整； 分型面的选择应保证塑件尺寸精度； 分型面选择应有利于排气； 分型面选择应便于模具零件的加工； 分型面选择应考虑注射机的规格。2.2 分型面选择方案根据上述选择原则和该塑件的形状，选择分型面方案如下，如图1-1所示：图2 -分型面与开模方向平行，置于最大截面处，塑件包紧在动模型芯上。利用推出机构易于推出，开模行程合理，模具结构简单，制造方便，塑件成型精度高，能够满足要求。经分析可知，该模具结构简单，塑件成型精度可靠。第 3 章 塑件型腔数量及排列方式的确定3.1 数
11、量分型面确定以后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。一般来说，大中型塑件和塑件精度要求较高的小型塑件优先采用一模一腔的结构。但对于精度要求不高的小型塑件(没有配合精度要求)，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模可使生产率大为提高且降低成本。结合塑件的批量、质量要求、塑料的品种形状尺寸、塑件的生产成本及所选用的技术要求和规范，本套模具选择一模四腔。3.2 排列方式多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式。由于型腔布置方式与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以考虑：（1）型腔的布置应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需要的足够的压力；（2）型
12、腔与主流道之间的距离应尽可能的短，同时采用平衡的流道和合理的尺寸以及均匀分布的冷却系统等。综上所述，采用的布置如图-所示：图-第 4 章 注射机的选择和有关工艺参数的校核 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模时应该详细了解现有注射机的技术规格才能设计出符合要求的模具。注射机规格的确定主要是依据塑件的大小及型腔的数目和排列方式。在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置和开模距离等进行计算。4.1所需注射量的计算 （1）塑件质量和体积的计算 对于该设计，用户提供了塑件样图，据此进行
13、三维建模，对其分析得： 塑件体积V117.55cm3 塑件质量m1V10.9517.5516.67g （2）浇注系统凝料体积的估算 可按塑件体积的0.6倍计算，由于该模具采用一模四腔，所以浇注系统凝料体积为 V24 V10.6417.550.642.12 cm3 （3）该模具一次注射所需塑料 体积V04 V1+ V2417.55+42.12 = 112.32 cm3 质量m0V00.95112.32=106.70g4.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积为A2，在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的设计分析，A2是每个塑件在分型面上的
14、投影面积A1的0.20.5倍。因此可用0.35 A1来进行计算，所以： A = n A1+ A2= n A1+ 0.35nA2 = 1.35n A1 A1 = R2/4 = 3.142020/4 = 314mm2 A =1.354314 =1695.6 mm2 则Fm = AP型 =1695.625 = 42390N = 42.39KN 4.3 注射机型号的选定由上述数据查阅参考文献1附录6及参考文献3选注射机型号为XS-ZY-250，基本参数如表4-1所示：表-螺杆直径50mm额定注射量250mm3额定注射压力130MPa锁模力1800KN最大成型面积550 cm2最大开模行程500mm顶出
15、行程100mm最大模具厚度350mm最小模具厚度200mm螺杆转速25-89r/min定位孔直径125+0.006推出孔径40两侧孔距280mm喷嘴球半径SR18mm孔直径4 4.4 有关工艺参数的校核（1）按注射机的最大注射量校核型腔数量公式4-23 式中 K注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8； Vn 注射机允许的最大注射量cm3； V2 浇注系统所需塑件的体积cm3； V1 单个塑件的体积cm3 。 左边 = 4 ，右边= ，满足要求。 （2）注射量的校核根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量的80%，由参考文献3式4-4有： n V1+ V280% Vn 式中 Vn 注
16、射机允许的最大注射量cm3； V2 浇注系统所需塑件的体积cm3； V1 单个塑件的体积cm3。左边 = 112.32 cm3 ，右边 = 80%250 = 200 cm3，满足要求。 （3）塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 计算投影面积与锁模力远小于所选注射机的投影面积和锁模力，满足要求。 （4）注射压力的校核 所选注射机额定注射压力为130MPa，该塑件的注射压力为70-100MPa，由于选用的是螺杆式注射机，其注射压力的传递比柱塞式要好，同时HDPE流动性好，因此注射压力选用80MPa，注射应满足： PmaxkP0 式中 max 注射机额定注射压力； P0 注射成型时所用的注射压力
17、；k 安全系数，常取k = 1.251.4。左边 = 130MPa ，右边 = 1.25801.480 = 100112MPa，满足要求。 （5）模具厚度的校核 模具厚度指模板闭合后达到规定锁模力时，动模板与定模板之间的距离。 厚度H应满足： HminHHmax对于所选注射机，式中Hmin = 200mm，Hmax = 350mm， 厚度为H = 40+20+25+25+114+20mm= 243mm，满足要求。（6）开模行程的校核 XS-ZY-250式注射机为全液压式注射机，注射机最大开模行程与模具厚度有关，必须满足：Sk-HmS 式中 Sk 注射机的最大开模行程； Hm 模具闭合高度； S
18、 开模距离。对于单分型面，S = H1+H2+(510)= 64+62+8mm = 134mm，即SkHm+S = 243+134 = 377，满足要求。综上所述，注射机选择合理，能够满足使用要求。第5章 浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算 所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳而顺利的充模、压实、保压。5.1 主流道的设计 主流道是浇注系统中从喷嘴与模具相接触部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道，属于从热的塑料
19、熔体到相对较冷的模具中的过渡阶段，因此它的形状和尺寸非常重要。 主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度和压力的塑料熔体冷热交换的反复接触，属于易损件，对材料的要求高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式浇口套。 主流道部分尺寸如下： （1）主流道小端直径d = 注射机喷嘴直径 + (0.51)= 4 + 0.5 mm= 4.5mm； （2）主流道球面半径 SR = 注射机喷嘴球面半径 + (12) = 18 + 1 mm= 19mm； （3）球面配合高度 h = 35 ，取h = 3mm； （4）主流道锥角 =26，取=4； （5）主流道长度 L 尽量60m
20、m，取L=40-3 mm = 37mm；（6）主流道大端直径 D = d + 2Ltg =7.15mm，取D = 7.2mm 。主流道衬套及定位圈的固定形式如图5-1所示：图-5.2 冷料穴的设计冷料穴的作用是贮存两次注射间隔而产生的冷料及熔体流动前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴一般设置在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也设冷料穴。同时冷料穴兼有分模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出并滞留在动模一侧。本设计采用推板脱模机构，采用代球形头的冷料穴，适用于弹性较好的HDPE，结构如图5-2所示：图-5.3 分流道的设计 （1）分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型
21、腔排列密切相关，有多种不同的形式，但应遵循两个方面的原则：一是排列紧凑，缩小模板尺寸，二是流程尽量短，锁模力均匀。该流道布置采用平衡式，其布置形式如图5-3所示即为最佳：图- （2） 分流道的长度 长度应尽可能短，结合模具尺寸结构，取分流道长度L = 20mm。 （3）分流道形状及尺寸圆形分流道截面积虽然效率高，但其是以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，因而其加工工艺性不佳，不予采用。许多模具设计采用梯形截面，加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失，流动阻力均不大，一般采用如下公式5-5，5-63 确定截面尺寸的大小，即： 式中 B 梯形大底面的宽度，mm； m 塑件质量，g； L 分流道
22、的长度，mm； H 梯形高度，mm。注：上述公式的适用范围，塑件厚度在3mm以下，质量小于200g且B的计算结果在3.29.5mm才合理。符合公式的应用范围，可以采用。其截面形状尺寸如图5-4所示：图- （4） 分流道表面粗糙度 分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取Re = 1.252.5um，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却塑料皮层固定形成绝热层，有利于保温。 （5）分流道与浇口连接形式分流道与浇口采用斜向与圆弧连接，这样有利于塑料的流动与填充，防止塑料流动产生反压力，消耗动能。5.4 浇口设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道,是浇注系统的关键部分,起着调节控制料流速
23、度,补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状.尺寸.位置对塑件的质量产生很大的影响。 （1）类型及位置的确定 该模具是中小型塑件的多型腔模具。有塑料顾问分析可知，选择在SR20与分型面交界处合理。类型选用常用的侧浇口，这类浇口加工容易，修整方便,并且可以根据塑件的形状特征灵活选择进料位置。 （2） 浇口的结构尺寸经验数据 矩形侧浇口的大小由其厚度，宽度和长度决定公式6-5，6-61 h = nt b = 式中 h 侧浇口厚度，mm； B 侧浇口长度，mm； T 塑件壁厚，mm； n 与塑料品种有关的系数，查得 n = 0.6； A 塑件外表面积 ，mm2。 代入数据得： h = 0.62.5 mm
24、 = 1.5mm； b = 1.5mm； 浇口长度取L = 1.0mm。5.5浇注系统的平衡对于该模具，从主流道到各个型腔和分流道的长度相等，形状及截面尺寸相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。第6章 成型零件的设计及力学计算 模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。在本设计中成型零件就是球柄外壁的型腔和筋板处型芯及中间深孔处型芯。6.1 成型零件的结构设计 （1）型腔：型腔采用整体式,用机械加工方法易于成型，结构简单，牢固不易变形。塑件无拼接缝痕迹，适用于简单形状的塑件。 （2）型芯：球内壁八个筋板的成型采用八个小型芯，考虑到制造安装准确方便，其底部采用圆形。中间深孔由于长
25、度较大，脱模时采用推管推出,需单独设置型芯。这样八个小型芯的内孔即为深孔的型腔，计算考虑时需特别注意。6.2 成型零件工作尺寸计算成型零部件工作尺寸计算有平均值法和公差带法两种。本设计为便于计算采用平均值法。塑件尺寸按一般精度取6级，除中心孔已注公差外，在计算之前，将各个尺寸按“入体“原则注上公差如下1”：. . . . .，（1）的型腔尺寸，对于中小型塑件， 式中 Ls 塑件外形基本尺寸，为20mm；Scp 塑件平均收缩率 ，(1.53.0)%，取Scp = 2.25%； 塑件外形公差值 ， = 0.44；得 （2）深孔型芯，型腔尺寸对于中小型塑件： 式中 Ls 塑件内形尺寸 ，； Scp
26、塑件平均收缩率 ，(1.5-3.0)%，取Scp = 2.25%； 塑件外形公差值， = 0.2 ； z 制造公差，取z = 。型腔尺寸 含义同上，代入数据求得：（3）八个小型芯底端球径型芯计算 ，代入数据得：（4）型芯和型腔的长度计算型腔深度 ，代入数据得： 型芯高度 = （5）八个小型芯型腔尺寸的确定 6.3成型零件的强度及支撑板厚度计算 （1） 型腔侧壁厚度 该型腔侧壁厚,因其直接为定模板，可按整体式圆形型腔，公式7-481得： 式中 p 型腔内压力，MPa，一般为20-50MPa； R 型腔内半径，为20mm； h 型腔深度，为20mm； 型腔材料的许用压力，160MPa； H 型腔外
27、壁高度，35mm。代入数据得： 考虑到导柱的长度和安装尺寸，预定的40mm显然满足上述尺寸，完全可以满足强度和刚度条件。 （2）型腔底版厚度 按强度条件计算，参考文献1式7-57得：mm 所以对于球柄底部SR20型腔取厚度15mm，满足要求。 对于内孔20型腔，考虑其位于8个小型芯的内部，垫板取大些以满足强度和刚度条件，取动模垫板为25mm。第7章 模架的确定和标准件的选用以上计算内容确定以后，便可根据计算结果确定模架。在生产中尽量选用标准模架，这样可大大缩短模具制造周期，提高企业经济效益。由于该模具预直接采用定模板作型腔以节省材料，同时尺寸较小，但垫块厚度很厚，难以选择模架，故决定自制。第8
28、章 导向机构的设计 导向机构主要用于保证动模和定模两大部分及其他零部件之间的准确对合。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，设计的基本要求是导向精确，定位准确，并且有足够的强度，刚度和耐磨性，多采用导柱导向机构。 （1）动定模合模导向机构 设计时将导柱置于动模，其导向部分尺寸由资料查得直径为16mm。导柱与动模板的配合精度及导套与定模板的配合精度在装配图中得以体现。 （2） 推出板的导向 推出板在推出塑件过程，必须采用导向机构以使塑件受力均匀，保证塑件不变形，其导向本设计采用与动定模合模导向机构合二为一的设计，原因是厚度不大，运动距离不大，以节约材料。 （3）顶板的导向 由于设计时采用推管
29、推出机构，推管不仅起了推出塑件的作用，还起了对顶杆导向的作用，无需另设导柱导套而使模具机构复杂而且成本提高。第9章 脱模机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构也称推出机构。（1）脱模机构的设计原则塑件顶出是注射成型中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，塑件的推出质量是不可忽略的，在脱模时推出机构应遵循下列原则：保证塑件不因顶出而变形损坏及影响外观，这是对脱模机构最基本的要求。在设计时必须正确分析塑件对模具粘附力的大小和作用位置，以便选择合适的脱模方式和恰当的推出位置，使塑件平稳脱出。同时推出位置应尽量选择塑件内
30、表面或隐蔽处，使塑件外表面不留推出痕迹。为使推出机构简单、可靠，开模时应使塑件留于动模，以利用注射机移动部分的顶杆或液压缸的活塞推出塑件。推出机构运动要准确、灵活、可靠，无卡死与干涉现象。机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。（2）塑件的脱模机构由于本塑件的形状所确定，采用推板推出机构和推管推出机构。推板推出机构在塑件表面不留推出痕迹，同时受力均匀，推出平稳，且推出力大，结构简单，用于将本塑件球柄部分脱模。推管脱模机构用于环形,筒形或塑件带孔部分的推出，由于推管以环形周边接触塑件，故推顶塑件力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。对于此塑件合理适用简单。（3）复位机构及其他 推出及复
31、位时，推管始终在成型套内运动，能够起导向作用，可以保证准确复位，无需另设复位杆。推板在运动过程中的移动距离和推管一样，为保证推出板不掉下，故应将导柱长度设置较长。第10章 温度调节系统的设计（1）加热系统 由于该套模具的要求在80，又是小型模具，所以无需设计加热装置。（2）冷却系统 对热塑性塑料,注射成型后必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽可能的传给模具，以使塑料可靠冷却定型并迅速脱模。对于黏度低，流动性好的塑料(如聚乙烯、聚丙烯等)，因成型工艺要求模温不太高，所以常用温水进行冷却。 冷却介质 冷却介质有水和压缩空气，但用冷却水较多,因为水的热量大，传热系数大，成本低。决定用水冷却，
32、即在模具型腔周围开设冷却水道。 冷却系统的简单计算A塑件固化每小时释放的热量由表10-41 查得高密度聚乙烯的单位热流量Q1 = (6.9-8.1)102KJ/kg，又 Q = WQ1式中 W 单位时间(每分钟)内注入模具的塑料质量，Kg/min；设每分钟两次，得：W = 2106.710-3kg/min = 0.213kg/minQ = 0.2137.5102 = 9585KJ/h = 9.6103KJ/hB冷却水的体积流量由公式10-121得： = = 510-3m3/min式中 qv 冷却介质的体积流量，m3/min； q1 单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，kj/min； 冷却介质的
33、密度，kg/m3； 1 冷却介质的出口温度，； 2 冷却介质的进口温度，。C冷却水管直径由公表10-11 查得：为使冷却水处于状态，取d = 8mm。D冷却水在管道内的流速V公式10-161得：式中 v 冷却介质的流速，m/s；qv 冷却介质的体积流量，m3/s；d 冷却水管的直径，mm。E冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热模系数h由表10-51 得，取f = 7.22。公式10-21得：式中 f 与冷却介质温度有关的物理系数； 冷却介质在一定温度下的密度，kg/m3；v 冷却介质在圆管中的流速，m/s；d 冷却水管的直径，m。F冷却水管总传热面积由公式10-141得：式中 h 冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数，kj/(m2.h.)； 模温与冷却介质温度之间的平均温差， 。G应开的孔数由公