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1、钢结构制作安装施工方案1.钢结构制作、运输1.1. 设计概况本工程钢结构主要由钢柱、钢梁、钢承板以及各类支撑组成。其中钢结构钢柱断面尺寸主要为600X 600+RH350X 350X 12X 19、RH350X 350X12X19. 900X900+RH350X350X 12X 19 1200义 1200+B0X700X30 等， 其主要材质为C30+Q345B、Q345B；钢梁断面尺寸为RH250X250X9X 14、RH300X300X 10X 15s RH350X175X7X 11, RH340X250X9X 14 RH390X300X 10X16、RH582 X 300 义 12 X
2、17、RH594 X 302 X 14 义 23 等,其主要材质为 Q345B、Q235。1.2. 施工步骤施做基础及地坪一施做外墙柱碎至三楼楼板标高f组立钢结构钢柱、钢梁及 桁架一23层钢筋碎结构施工一施筑钢承板其具体施工步骤示意图如下。1.3. 原材料要求a、钢材材质本工程钢结构工程主桁架的结构用Q345B,其余屋面水平及垂直支撑、上下 弦楝条等均采用Q235o钢材必须具备出厂证明，并有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫磷含量、含碳 量，常温冲击韧性和冷弯试验的合格保证。b、焊接材料采用与母材力学性能相适应的焊接材料；当两种不同的钢材相焊接时，采用与低强度钢材相适应的焊材。1.4. 质量要求概况
3、按照国家有关验收规范标准验收合格，并且到达设计要求的设计指标参数和 相关技术条件要求。2.加工重点及对策2. 1.材料供应a、重点分析(1)弧线起拱的工艺流程VVV安装在压力机上(2)工序介绍a、三点定弧：以两端部节点与跨中点作为“三点”，在CAD中定出圆弧。其 中跨中点处的弦高作为最大起拱值。杆件弯曲：采用机械弯曲，火焰修正，样板检验。不能在胎架上强行弯曲, 以免有预应力留在构件内部。b、各节点起拱计算：借助CAD程序，可以准确便捷的测出各点的起拱值。C、制作地样：首先用水准仪抄平制作平台(钢平台)，然后根据设计尺寸与 起拱后的尺寸弹线，用样冲在平台上打出永久定位点。主桁架跨中起拱度的控制起
4、拱后的状态设计状态辅助夹具制作状态5. 2. 2.折线起拱(1)桁架的上下弦由折线段构成，跨中点为最大起拱点，避开现场高强螺栓连接点。直线段(2)折线起拱的工艺流程5. 2. 3.两种起拱方法的比拟弦杆内部的应力分布(2)对弦杆高强螺栓接头的影响曲线起拱应力分布均匀，无突兀变化。折线起拱折点处有应力集中现象，但是较轻微(折角为12。)贴合不紧弦杆曲线起拱(3)从施工效率的角度分析由于折线起拱没有弦杆弯曲这一工序，因此施工效率比拟高。5. 2. 4.起拱方式的倾向性通过以上比拟，折线起拱为更合理的施工方法。5. 3.主桁架制作流程屋架制作流程见以下图。主桁架的制作流程5.4. 制作的过程要点5.
5、5. 1.控制桁架总长桁架的总长要控制在规范允许的范围内。如果桁架长度方向的误差较大，会 给将来的安装作业造成隐患。在钢结构安装之前，土建作业已经完成。因此，构件长度方向的误差会给钢构安装造成很大影响。5. 4. 2.控制跨中起拱跨中预起拱的目的：保证安装作业完成以后，桁架不会下挠变形。构件下挠的危害：影响使用功能，影响观感，有些情况下会对屋面排水造成 不良影响。控制跨中起拱的措施：按照起拱后的尺寸绘制地样；采取合理的焊接顺序, 焊接完成后再从地胎上取下构件。跨中起拱度的测量：测量起拱度时，使构件处于使用状态（直立），不能忽 略由于构件自重引起的挠度变化。5. 4. 3.桁架的组立工序要为焊接
6、工序创造条件组立工序要为焊接工序创造的条件有： 将焊接工作进行分解，某些焊接工作尽量在总装之前完成，为焊工创造最 佳的焊接位置。 焊接坡口的质量一定要符合规范之要求。因为坡口的质量会对焊接质量产 生决定性的影响。 定位焊工的资质，定位焊之焊接参数，二者会影响焊接质量。5. 4. 4.制孔精度的控制（1）连接板的制孔精度OOOOO O O OOOOO控制尺寸（2）主桁架弦杆接头的制孔精度5. 5.5. 5.钢构件的预装Bo o O o o O设计尺寸构件整体尺寸很长，分段制作，段与段之间用高强螺栓进行连接，精度要求 非常之高，采用预装检验整体精度。检验起拱度是否能到达要求。采用立式预装。5. 6
7、.钢构件的标识5.6. 1.标识的重要性（1）构件结构类似，在流转、搬运及运输过程中，如果标识不清，很容易造成构件混淆;（2）构件标号是构件识别的最关键的内容，构件包装，构件交接，都以构件标号为基础。5 . 6. 2.标识的具体规定（1）阶段标识规定色笔编号钢印标识钢印标识钢印标识色笔、挂牌标识挂牌标识（2）标识位置规定桁架正反两面标识，并且将分段序列号加在构件号后面，如果构件号为XXX,那么第一段为XXX-1,第二段为XXX-2,依次类推。楝条标识在腹板端部，正反两面。6 .焊接工艺本工程采用的焊接规范建筑钢结构焊接规程(JGJ81-2002)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-20
8、01)气体保护焊用钢丝(GB/T14958-94)低合金钢焊条(GB5118-95)熔化焊用钢丝(GB/T14957-94)低合金钢埋弧焊用焊剂(GB12470-90)钢制压力容器焊接工艺评定(JB4708-2000)6. 2焊材、焊接方法、焊接设备、焊接参数6. 2. 1焊材6. 2. 1. 1手弧焊钢材材质焊条牌号焊条直径(mm)Q235+Q235BJ4222. 0, 3. 2, 4. 0Q345B+Q345BJ5072.0, 3.2, 4.0Q235+Q345BJ4222. 0, 3. 2, 4. 0注：2. Omni的焊条主要用于薄板的焊接。6. 2. 1. 2 C02 气保焊钢材材质
9、焊丝牌号焊丝直径(mm)Q235+Q235BH08Mn2SiA1.2Q345B+Q345B1.2Q235+Q345B1.26.2. 1.3焊接气体气体组成气体纯度()含水量(%)气压(Mpa)6.2. 1.4埋弧焊材80%Ar+20%C02299.50. 005216. 2. 2焊接方法钢材材质焊丝牌号焊剂牌号使用场所Q235B+Q235BH08AHJ431主焊缝、拼板焊缝的焊接Q345B+Q345BH10Mn2HJ431主焊缝、拼板焊缝的焊接6. 2. 3焊接参数序号焊接方法焊接部位1手工电弧焊主要用于薄板焊接，焊接位置不利的部位。2二氧化碳气保焊主要用于箱型杆件的主焊缝，球节点环焊缝。3埋
10、弧焊主要用于平焊位置的主焊缝。焊接工艺参数焊接 方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)焊接条件直径 (mm)焊接电流 (A)焊接电压 (V)焊接速度 (cm/min)手弧焊J422J507全位置02.070 9020 2203.210013022 2404.015019023 2505.018022024 26埋弧焊H08A+HJ431H10Mn2+HJ431平焊5.055065032 36气保焊H08Mn2SiA+C02+Ar平焊横焊01.2导电嘴到工件的距离520mm。26010%29 7%3325%290 + 10%30 + 7%33 25%C02气体流量2025L/Min6. 3焊材的使用与
11、保管3.1焊条的使用与保管（1）各类焊条必须分类、分牌号存放，防止混乱；（2）焊条必须存放于通风良好、干燥的仓库内。须垫高和离墙0.3米，使 上下左右空气流通。仓库内保持一定的温度与湿度，温度1025度，相对湿度小 于 65%O（3）焊条应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或对其质量有怀疑时，应 按批抽查试验，合格者方可使用。（4）焊条如发现内部有锈迹，亦需经试验合格后才能使用。焊条受潮严重, 已发现药皮脱落者，应予以报废；焊条使用前应按如下规定进行烘烤；3. 2焊丝与焊剂的保管与使用（1）焊丝与焊剂的储存环境与焊条类似；（2）开过封的焊剂袋应当天用完，如果当天不能用完，应将焊剂袋扎紧， 防止受
12、潮；同样，焊丝卷外表的塑料薄膜不应随意扯掉，随用随扯。（3）焊剂在使用之前必须进行烘烤，温度为150200度，时间为1小时。6. 3. 3焊材的领用规定不同工程的焊材领用必需单独造册，焊材的批号，领用的时间要作详细的纪 录；焊接过程中，焊缝纪录中应包含焊材批号的纪录，一旦焊材的质量出现问题, 可以按照纪录追踪查出问题焊缝。烘烤要求焊接材料干燥保温温度（）准许露天时间（h）温度（）时间（h）J4221502001.01. 51204J5072503501. 021204HJ4311502001.0/6. 4减小焊接变形及剩余应力的措施6. 4. 1引起焊接变形的原因(1)焊接时焊件不均匀加热焊接
13、后，在焊缝以及焊缝附近金属受拉应力，离焊缝较远处的金属受压应力。(2)熔敷金属的收缩焊缝金属在凝固与冷却的过程中，体积要发生收缩，使焊件产生收缩与内应 力。(3)金属组织的变化金属加热到很高的温度并随后冷却下来，金属内部组织要发生变化。由于各 种组织的比容不同，收缩的程度也不一样。(4)焊件的刚性焊件的刚性本身限制了焊件在收缩过程中的变形，刚性不同的焊接结构，焊 后变型的大小不同。箱型杆件中加工艺隔板的目的，就有增加截面刚性的因素。o 1 0 2,516 2(5)焊件的装配间隙、对口质量装配间隙过大，会使焊缝金属的填充量增大，引起的焊接变形就大。6. 4.2防止变形的措施(1)反变形法对于单面
14、角焊缝而言，此种方法比拟有效。利用装配与焊接顺序来控制变形(2)双人对称焊接法此种方法可以有效的减小角变形，防止杆件因焊接收缩产生扭曲。(3)刚性固定法焊接之前加大焊件的刚性，构件焊后的变形可以减小。增大刚性的方法有： 夹具、支撑、临时点固在刚性平台上。从工程开始施工到钢构件安装的时间还是比拟紧的，其间还包括钢构件的加 工周期，因此材料的采购与检验显得尤为重要。b、应对措施本工程的钢材大多为常规材料，为确保工程质量，我公司决定采用国家重点 钢材加工厂家的材料，并提前做好材料预定计划。2.2.原材料的质量控制a、重点分析厂房钢构件处于交变应力状态，其破坏一般为突然的脆性破坏。破坏的最先 起点为裂
15、纹源，以此为中心，逐渐向四周扩展。裂纹源一般为材料夹层，焊接微裂纹等，因此，严格控制原材料的质量是保 证结构平安的基本措施。同时，材料本身存在冶金缺陷。以上的缺陷可以通过检测手段加以检定。b、应对措施科学的，有针对性的抽样原那么；齐全、精度高的监测设备；求真务实的检测 态度；质量可靠的原材料供应商。2. 3.制作难点及应对措施焊后撤除固定，仍有少许的焊接变形。由于焊件不能自由变形，焊后剩余应序号制造难点应对措施1如何确保起拱精度1、精确绘制组立地样；2、采用合理的焊接方法与顺序。2如何控制焊接应力与焊接变形1、合理的组焊顺序；2、线能量小的焊接方法。3高强螺栓孔的精度控制1、采用三维数控钻床钻
16、孔；2、预防焊接热量等外界因素的影响。力较大，对于重要的部位，要经过焊后去应力处理。6. 4. 3焊接变形的矫正(1)机械校正法其原理是将较短的局部伸展，并使之与尺寸较长的局部相适应，恢复到所要 求的形状。(2)火焰矫正法其原理与机械矫正法相反，利用受热局部的压缩塑性变形来到达目的。为了防止金属的过烧，加热温度不应超过850度，温度过低时，生产效率不 高。禁止用水急冷受热区，这样会使金属变脆。实践证明：火焰校正的效果与工 件加热后的冷却速度关系不大，用水急冷仅仅会增加冷却速度。火焰加热的方法通常采用以下两种：序号加热方式在本工程中的应用范围1线状加热主焊缝焊接角变形2三角形加热钢构件平面内弯曲
17、6. 4. 4焊接应力的降低与消除(1)合理的焊接顺序收缩量大的焊缝应领先焊，因为先焊的焊缝收缩时受到的阻力较小。采用小组立与大组立相结合的顺序，可以有效降低整体刚度对焊接自由收缩 之影响。以屋架组焊为例，先将弦杆、腹杆进行组焊，使焊接收缩自由完成，然 后再进行整体组焊。(2)冷焊法冷焊法的原那么是整个结构的温度分布尽可能均匀，具体的方法有：采用小直 径焊条；用较低的焊接规范；每次焊接的焊缝短些；焊接环境温度尽可能提高。(3)预热法预热的目的：焊接局部的金属和周围基本金属的温度差减小，到达较均匀的同时冷却，以减小焊件的内应力。(4)去应力热处理在焊缝两侧B=20 6 （B为焊缝两侧加热中心距离
18、，8为板厚）。造就一个新的 应力状态，使原来的焊缝受到拉伸应力作用，这种拉伸应力会使焊缝产生拉伸塑 性变形，以补偿焊缝在焊接冷却过程中所积累的压缩塑性变形，从而减小了焊接剩余应力。热处理的加热过程如下：自由加热，温度到达315摄氏度以后，开始以55200摄氏度/小时的速度 进行升温。温度 到达650摄氏度以后，开始进行保温工作，保温时间为1小时。冷却速度不能超过260摄氏度/小时，当冷却到315摄氏度时，开始在空气 中冷却。6. 5焊接施工工艺要求6. 5. 1定位焊（1）定位焊应由持证合格的焊工焊接；（2）焊后应彻底清除熔渣，如果出现裂纹，应清除后重焊；（3）定位焊用焊材应与母材要求用的焊材
19、一致；（4）定位焊应防止在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T型接头定位焊应 在两侧对称施焊；（5）必须进行方面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行；（6）定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3,不小于4毫米但不大于8毫 米；（7）定位焊尺寸参照下表（单位：毫米）材料厚度焊缝长度焊缝间距（毫米）手工焊自动焊T2540 60507030050025t5070100100W4006. 5. 2焊接预热与层间温度（1）预热温度的选取以接头中最厚板为原那么，预热温度与层间温度最大不超 过200摄氏度；（2）当环境温度低于0摄氏度，不预热的焊接接头应将焊接区76毫米范围 内的母材预热到21摄氏度以上，焊接期间
20、应保持最低预热温度要求；当使用焊 条直径小于3. 2或2.0毫米时，预热温度提高21摄氏度，温度最高上限不变；（3）焊接预热范围为施焊部位及附近二侧各相当于板厚但不小于76毫米的 区域；（4）焊接预热可采用电加热或火焰预热，如采用火焰预热应注意均匀加热, 防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果；（5）要用专门仪器对预热温度进行测量。6. 5. 3焊接环境（1）当焊接处于以下情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改 善：（2）环境温度低于-12摄氏度；（3）焊件外表暴露在潮湿、雨、雪、大风、严寒等气候下；（4）风速大于4米/秒；（5）焊接操作人员处于恶劣情况下。6. 5. 4引弧与息弧（1）
21、严禁在焊接区以外的母材上引弧、息弧；焊缝区外的引弧斑痕应通过 磨光完全清除，用磁粉检查裂纹显示，并按焊接工艺进行修补。（2）引、息弧板的材质应与母材保持一致，规格：手工焊-6*30*50,埋弧焊-8*50*100,焊后用气割切除引、息弧板，留23毫米的槎，用磨光机打磨平 整，严禁将其用铁锤击落。6. 5. 5焊接设备)焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态：(2)焊接应处于良好的工作状态；(3)焊接电缆应适当绝缘，以防止任何不良的电弧斑痕或短路；(4)焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触；(5)回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保持稳定的电传导性；6. 5. 6焊缝施焊(1)两面施焊的熔透
22、焊缝，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金 属(2)焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每条焊缝后及时清理，发现缺陷必 须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3, 焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新焊接之前，如果有预热方面的要求, 应按此要求进行预热；(3)焊接尽量采用平焊焊接和平焊盖面，加劲板与连接板的端部采用不间 断围角焊，引弧点与息弧点距接头端部10毫米以上；(4)焊道不在同一平面上，应由低向高填充；(5)多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口 侧面开始焊接；(6)顶紧接触部位应经质检部门检验合格后方可施焊；(7)环境风速大于9米/秒
23、时，焊接部位应有防风装置；(8)焊缝焊接后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量；(9)对于重要的对接接头，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。6. 5. 7焊接质量及缺陷修复(1)所有焊缝焊后冷却至室温后，应进行100%外观检查；(2)焊缝无损检杳，应在焊缝焊后24小时后进行；(3)局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，那么对焊缝进行100%的检查e(4)对按数量抽查的焊缝，如发现存在不允许的缺陷时，应对同类型焊缝 加倍检查，如仍有不允许的缺陷存在，那么对同类型焊缝进行100%检查。(5)焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法确定裂缝的大
24、小，然后用碳棒刨 掉裂纹和距裂纹两端各50毫米的焊缝金属重新焊接；(6)过量的焊缝气孔、夹渣、未融合：用碳棒清除不合格局部后重焊；(7)过凹的焊缝或弧坑、尺寸缺乏的焊缝、咬边超标：用砂轮打磨好外表 后重新焊接。(8)焊瘤或过高的焊缝：用碳棒刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属；(9)补焊宜用直径不大于4.0毫米的低氢型焊条；(10)焊缝出现裂纹，应上报，找出原因后再按返修工艺进行；(11)焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，当超过两次时，由焊接工程 师制定详细的返修方案，操作人员依此执行；7.制品质量保证及服务7. 1质量保证体系(1)体系图下料车间H型钢生产线B 0 X生产线组焊一车间组焊二车间组
25、焊三军间组焊四车间组焊五军间涂装车间运输班组维修班组(2)质量方针诚信经营，铸造精品，业主满意，开展自我。以顾客为关注焦点，诚信为本，认真履行合同，向业主提供完美的服务与品 质优良工程，保证完成业主规定的要求与期望，实现质量管理体系的持续改进与 公司的持续开展。7. 2加工质量保证措施(1)材料的质量保证完善的材料供应体制，完善的材料复检体系，完善的材料追溯制度。具体的措施在前面的原材料管理中已经提及。(2)计量器具的检定计量器具的准确与否，是保证加工精度的前提。仪表(电焊机的电流、电压表，测厚仪，等)，钢卷尺，油漆膜厚仪等，定 期检定、定期报废，档案完备。(3)精密的加工设备钢构的加工机械化
26、程度非常高。数控钻床的加工精度可以到达0. 1毫米；数控切割机的加工精度为0. 15毫 米。铳床的加工精度可以到达6. 3微米。(4)成熟的加工工艺有50多年的钢结构加工经验。合理的组焊顺序，牛腿标高可负不可正，钢柱直线度控制，吊车梁与屋架的 起拱度控制，等，都是加工的关键点。(5)高效、高质量的涂装工艺抛丸除锈，室内油漆，数字化干膜厚仪，数字化粗糙度仪。(6)合理的包装根据不同的构件形势，采用不同的包装方式。8.构件涂装8.1 涂装设计要求(1)涂装时，环境温度宜在538之间，相对湿度不大于85%,钢构件表 面结露时不得涂装；(2)拉条，垂直联系件等配件需经热镀锌处理，其镀锌量不得小于275
27、克/ 平方米；(3)安装焊缝附近，高强度螺栓连接板不涂装，待安装完毕后再补漆；(4)高强螺栓磨擦面，埋入校内的钢构件外表及密封构件内不得涂漆；(5)高强度螺栓连接构件的接触面应采用抛丸处理，摩擦系数大余等于0. 50,不得刷油漆，不得油污、泥污及水淋。8. 2除锈设备与涂漆设备8. 2. 1除锈设备及其优点采用抛丸除锈机。其优点为：除锈效率高，就本工程的构件情况，一个台班 的工作量在150200吨之间；外表光洁度与粗糙度能到达较高要求，粗糙度在 4090之间，可以根据设计要求进行调解，光洁度可以到达金属的亮白色；污染 小，对操作工人的身心健康有保障，由于配备集尘设备，对环境的污染程度比拟小。8
28、. 2. 2必备的涂漆设备(1)除湿机技术先进的风冷式除湿机为舱内喷涂提供最正确的环境控制条件，便于运输和 安装。每小时的通风量为500020000立方米。(2)热风机用于密闭的涂装区域，提高温度，降底湿度，使涂装时的环境温度到达规定 要求。(3)无气喷涂机配备涂料循环装置以防止锌粉淀，保证涂层均匀。喷涂压力适中，对涂料雾 化良好。(4)高压无气喷涂机特别适用于高固体份，高粘度涂料。喷涂压力适中，对涂料雾化良好。(5)搅拌器可调节搅拌速度。搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作，宜于现场施 工。(6)旋转式干湿温度仪用于测量施工过程中环境的温湿度，确保温湿度在规定的施工环境条件下进 行。(7)
29、红外线测温仪该测温仪体积较小，携带方便，易操作，在显示屏上直接读数，用于测量钢 材外表的温度。(8)粗糙度比拟板通过测试面与比拟面进行比拟，判断工件外表是否到达需要的粗糙度。检测 方法：按IS08530标准规定进行。(9)外表粗糙度测量仪可准确测量出喷砂后钢材外表的粗糙度值，确保喷砂后的粗糙度到达设汁要 求。检测方法：按IS085 30标准规定进行。(10)除锈等级标准样板用于检测钢材外表的生锈程度，检测钢材外表前处理后的除锈程度，对照样 本判断其除锈等级。检测方法：按GB892 3-89标准执行。(11)湿涂层测厚规用于测量施工过程中湿涂膜厚度，对施工后到达干膜厚度有很好的指导作 用。(12
30、)附着力测量仪采用拉开法测量涂层的附着力。检测方法：按GB/T521085标准执行。(13)磁性外表温度仪利用磁性吸附在磁性金属外表，测量其外表温度(14)磁性测厚仪用于测量钢铁外表的涂层厚度，使用方便，读数快捷。(15)数字式涂层测厚仪由微电脑控制，无损、快速、精确。(16)划格仪8. 3除锈工艺流程8. 4涂层的检查内容：现场检查 :制作单位书面检查记录，监理签字确认序号工程自检1打磨除油2除锈等级3外表粗糙度4涂装环境5涂层外观6涂层附着力7干膜厚度8涂层修补9中间漆厚度10面漆厚度8. 5室内涂装车间2.4制作质控要点序号质控要点1起拱精度控制2切割质量控制3高强螺栓孔的精度控制4焊缝
31、内外品质控制5构件包装质量控制3.加工组织机构与工程检测3. 1.加工组织机构作业层管遵层工程技术部质量检查部主任工程师生产副经理采购副经理总工程师钢构公司经理加工副总经理经营副总经理I除锈区要与油漆区分开，防止灰尘污染，由于我公司全部为抛丸除锈，污染 程度小，集尘器的出口在室外，具备灰尘二次污染油漆外表的有利条件。油漆车间内部配置构件支架，高度为0.91.2米，在不翻身的情况下，可以 进行全方位油漆作业。支架的模式如以下图所示。8. 6涂装过程中的考前须知(1)涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时。(2)喷枪不能覆盖的部位应用刷涂。(3)喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让
32、扇形喷雾掠过角落，避 免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。(4)表干后2小时内，要防止雨水冲刷。(5)涂装好的构件应认真保护，防止践踏或其他污染。(6)吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。9.构件吊装钢桁架及其支撑体系的吊装选用2台T150型150T履带式起重机及2台HK300-2型80T履带吊配合吊装。3.2.检测流程a、实验室检测流程b、素材超声波检测流程委托试验或检查出具探伤报告钢材退货探伤准备现场探伤4. 下料与切割1.技术要求a、切割的技术要求（1）号料前，首先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排幅员进行号料。（2）所用计量工具必须定时送检，应用于本工程的计量器具必须在鉴定有 效期内。（3）材
33、料必须平直，没有超标缺陷，否那么应先矫正。（4）划线精度：划线精度项 R允许偏差基准线，孔距位置W0. 5mm零件外形尺寸W1. 0 mm（5）号料时，应标明基准线、中心线和检验控制点。（6）钢板上不应留下永久性的划线痕迹。少量的样冲标记其深度应不大于 0. 5mm,（7）号料后，按质保体系相应程序文件的规定，做好材质标记的移植工作。（8）切割前，应清除母材外表的油污、铁锈和潮气；切割后，气割外表应 光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应清除干净。（9）气割的精度要求：气割的精度要求工程允许偏差零件的宽度和长度3. 0mm切割面不垂直度0. 05t 且W2. 0mm割纹深度0. 3mm局部缺口深度1. 0
34、mm割嘴号码板厚（毫 米）氧气压力（Mpa）乙焕压力 （MPa）气割速度（mm/min16-100. 20-0. 2520. 030650-450210-200. 25-0. 3020.035500-350320-300. 30-0. 4三0.040450-300440-600. 50-0. 6020. 045400-300560-800. 60-0. 7020. 050350-250680-1000. 70-0. 8020. 060300-200切割后的外露自由边应倒角2mm。(10)(11)自由边火焰切割引起的热变形应立即进行矫正，不能流入下一道工序。(12)边缘加工的允许偏差工程允许偏差
35、零件的宽度、长度1.0加工边直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6分加工面垂直度0. 025t,且不应大于0. 5工程允许偏差加工面外表粗糙度50b、坡口加工的技术要求坡口加工的精度(2)三条焊缝相交的部位要加工应力孔。当钢板厚度W22nlm时，应力孔的 半径为20mll1；当钢板厚度界于22与40mm之间时，应力孔的半径为25mll1；当钢 板厚度240mm时，应力孔的半径为30mmo1坡口角度4aA aa 二 2.5。2坡口钝边4aA aa= 1. 0(3)半自动切割机用于加工Y型坡口；刨边机用于加工Y型坡口，U型坡 口。(4)用火焰加工坡口时，如果出现切割缺陷，要进行补焊，然
36、后打磨，当 割痕深度超标时，同样应进行以上工作。c、钻孔的技术要求(1)高强螺栓孔应具有H12的精度，孔壁外表粗糙度Ra不应大于12. 5 u m。 其孔径的允许偏差应符合下表要求。工程允许偏差直径+ 1.00.0圆度2.0垂直度0.033且不应大于2.0普通螺栓孔孔壁外表粗糙度Ra不应大于25 u mo其孔径的允许偏差应符合下表要求。序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径 允许偏差螺栓孔直径 允许偏差110180. 00-0.21+ 0. 180. 00218300. 00-0.21+ 0.210. 00330500. 00-0. 25+0. 250. 00（3）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表之要求螺栓孔孔距范围W5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.51.52.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5. 1.组立要点5.1.1.起拱的组立精度控制；5.1. 2.高强螺栓孔的组立精度控制。5. 2.起拱方法5. 2. 1.弧线起拱