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1、厂坝混凝土浇筑工程施工技术措施图 3.2-13.2.2 测量放样采用激光测量仪（全站仪）和经纬仪、水准仪进行测量放样。模板安装好后 再次测量复核，校正模板安装的准确性和误差，以保证测量放样的准确性和混凝 土质量。3.2.3 模板模板的设计、制作和安装必须保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混 凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸 准确，并应具有足够的密封性，以防止漏浆。本工程采用的钢模板质量符合现行 的国家标准或行业标准。木材的质量到达三等以上的材质标准。严禁使用腐朽、 严重扭曲或脆性的木材。钢模板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表 面缺陷。模板的制
2、作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不实验室内设置力学性能，物理性能，水泥试验检测室，混凝土配合比搅拌成型室，标准 养护室，样品储藏室和办公室。物 理 力 学 性 能 指钢材力学性能及拉弯性能检测万能材料试验机焊接性能万能材料试验机砂表观密度及堆积密度李氏比重瓶及测量筒颗粒级配筛分摇筛机及分析筛含泥量及有机质含量玻璃器皿碎石粒径级配分析筛针片状含量石针、片状规准仪压碎指标压碎指标测定仪含泥量及泥块含量玻璃器皿表观密度及堆积密度比重瓶及测量筒施 工 质 量 控 制混凝土混凝土配合比设计搅拌机、试模、压力机混凝3d、28d抗压强度抗压强度试模坍落度坍落度筒初（终）凝时间电动阻力贯入
3、仪含气量含气量测定仪保护层厚度探测仪其他抗渗、砂浆试模、维勃稠度 仪，标准养护室、电动取芯 机等在建立工地实验室的同时，选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位，并申报监理 工程师批准后，作为工地实验室的补充，进行工地实验室不具备检测条件的工程检测。如减 水剂性能测试，必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。所有结构用料运到现场后，均要按规范频率和数量抽检，取样及检测过程配合监理工 程师执行“见证取样”规定，所有试验工程在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令 或规定。第二节 4.2 .钻孔灌注桩基础栈桥施工本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是1#6#栈桥。接岸段总工程量如下
4、：6800水 下灌注桩106根；岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌 注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层碎施工六分项工程。六座栈 桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作 段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下：钻孔灌注桩平台施工现浇横梁施工陆上预制空心板一陆上空心板安装现浇面层碎施工一、421.钻孔灌注桩平台施工钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下:沉钢管桩支架搭设v支架焊接模板铺设栏杆焊接根据现场环境的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上23m为
5、淤泥层，不能支 承施工机械及施工时的荷载。因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉6 400钢管桩作为支承桩, 【20槽钢作支架，50mm厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长 度确实定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细 的情况，目前钢管桩的长度暂时按照1012nl设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加 长。1#6#栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以3#栈桥为例，说明其具体的 施工方法。a.测量放线首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2. 50m,现浇横梁的最
6、高点为+3.85m,根据施工方便的原那么，设定3#引桥的面标高为+3. 85m,设定此标高是因为在钻孔灌注 桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻 孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高，又会因高差大对钻孔 灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。b.沉钢管桩根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将1012nl长6400 钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求, 如不满足，那么接桩再打，满足那么进行下一根桩
7、的施工。钢管桩的中心间距为4. 0m,每跨长度为5. 0川, 3#引桥6 400钢管桩沉桩顺序见下列图：c.槽钢支架搭设及焊接每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如 接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为66. 5m。横梁焊接好 后，在横梁上按照0.751.0m的间距安装20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的 干道上，纵梁要用23根槽钢安装。d.模板铺设及栏杆焊接整个支架成型以后，为了便于人员的行走和平安通过，在纵梁的面上铺设50mm厚木板，在横梁 上焊接小钢管及挂上平安网。每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢
8、支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环， 直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。至U此，整个施工平台的施工就算完成，在整个施工的 过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。施工平台的施工进 度按照10m/天计算，一座施工平台要在10天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下列图： 二、422,钻孔灌注桩施工(-)422.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图:废渣土外运（二）422.2施工方法a.护筒埋设钻孔桩护筒采用3mni厚钢板制作，高34m,直径为设计桩径+0. 02m,护筒埋设高出桩顶60cm以 上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，
9、埋设要保持垂直， 桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50ms,护筒斜度偏差小于l%ob.泥浆池设置泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥 浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及 灌筑碎时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。c.泥浆配制泥浆系统：根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土 造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求：粘度：一般地层1622S,松散砂层1928S。含砂率：新制泥浆小于4%,循环泥
10、浆不大于8%。胶体率：不小于90%。PH 值：8 10。比重：粘性土中，泥浆比重1. 1 1. 2kg/L,砂土和较厚的夹砂层为1. 21. 3,砂卵石层为1. 3 1.5,清孔泥浆比重为L15kg/L.d.成孔及清孔：根据我单位施工经验及现场情况，采用TXBT000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的 施工条件下，1天L 5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用 两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心 在同一铅垂线上，其偏差不得大于20nlm,以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于
11、0. 5%H （H为桩长）的 要求。正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开 始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对淤泥钻进速度不宜大于5/分钟，以不超负 荷为准。成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注性的间隔时间不能大于24小时。 在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层 变化。当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达 到设计要求的地层。钻孔到设
12、计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等 有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较 厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度1622S、比重1.1L 2）根据现场踏勘情况，局部地 区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注 意，如果遇到这种情况那么需要调整泥浆的粘度及比重（粘度1928S、比重L3L5）。如果钻进困 难，应采用冲锤处理。e.钢筋笼制作安装钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装
13、就位。制作：钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规 范错开（同一截面内的接口不超过总数50%） o加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内 侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中防止产 生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制 平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔，应预先 清理干净，并标出定高度。钢筋笼入孔后，应按其保护层厚度要求调正固定，使其在灌注碎时，不移 动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。吊装：
14、吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注碎时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位 置。为了便于运吊和防止钢筋笼产生较大的变形，钢筋笼过长，可采取分段接驳的方式，上下节拼接 时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10dof.砂灌注：采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下碎。碎由陆上搅拌站搅和，手推车运输，碎坍落度18 22cm,碎面上升速度大于2m/h,埋管深度为26m,严禁埋管过深和灌浆管拔出砂面，并做好试件留 样工作并按标准条件养护，以备试验用。桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，其最大粒径不大于导管内径的 1/61/8和钢筋净距的1/4,同时不大于细骨料采用中砂。混凝土的配制强度
15、应大于设计强度 15%,混凝土的含砂率4050%,水灰比采用0. 45,为使混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注 过程中无显著离析、泌水，其塌落度取1822cm （以孔口检测的指标为准）。每立方米混凝土的水泥 用量不小于360kg,宜掺外加剂。灌注水下碎是确保成桩质量的关键工序，灌注前应做好一切准备工作，保证砂灌注连续紧凑地进 行。单桩碎灌注时间不应超过6小时，上升速度不小于2m/ho碎灌注用导管直径250mm,壁厚大于5mm, 导管第一节管大于6m,标准节长度2mo导管应全部安装在桩孔内，安装位置居中，导管底端距孔底 0. 30.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装碎，用铁丝悬挂于导管内。碎灌
16、入前应先在储料斗内灌入少量 水泥砂浆，然后再灌注碎，等储料斗内初灌碎足量后，方可截断隔水塞的导结钢丝，将碎灌注孔底。 碎初灌量应能保证性灌放后，导管埋入碎深度不少于1.0m。碎灌注过程中导管应始终埋在碎中，严格控制导管不能提出碎面。导管埋入碎面以下的深度保持 在24m之间，最小埋入深度不得小于1m,最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆，一次提留拆管 不得超过6m。碎灌制中应防止钢筋上浮。碎实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m,以确保桩顶碎 能符合设计强度要求。必须对每一根桩做好一切施工记录，每根桩留取混凝土抗压强度试件2组，并提交试验结果，整 理好资料提交给监理工程师。（三）施工布置及施
17、工机具配置施工布置a.钻孔桩施工分二个桩机组施工，每个桩机组2台桩机。第一桩机组负责1#、3#、5#栈桥，共 50根桩，第二桩机组负责2#、4#、6#栈桥，共56根桩，每座栈桥在施工平台搭设完成后，由海侧向 岸侧逐根施工钻孔灌注桩。b.泥浆池在施工平台两侧布置，钢筋笼加工场地设于岸边空地，施工平台留出施工便道。主要施工机具如下表所示:序 号名 称用途规格单 位数 量1钻桩机成孔施工TXB-1000A台套4因为施工的工期较紧，每座引桥的钻孔灌注桩数量为1620根，目前按照每台两天一根桩的速度 计算，两台钻机20天可完成一座引桥的施工。2泥浆泵3PNL台63电焊机钢筋 笼制安ZX5、 BX1434
18、钢筋切割机CT14-40Za15钢筋弯曲机H-400台16灌浆导管碎浇巩 250mm套47碎料斗-1 31m个48吊车8t辆19柴油发电机200kWZa套110其它机具根据施工需要配备三、423.现浇横梁施工1#6#栈桥的现浇横梁一共有60根，其编号及断面尺寸如下表：陆上现浇横梁数量分类表现浇横梁施工工艺流程如下：横梁编号断面尺寸数量C30碎方量ZHL2(500*650/ 1200*900)*600054111. 24ZHL3(500*650/ 1200*900)*7000614. 40合计60125.64桩头凿除 一 |模板安装| 一 |钢筋绑扎一龄浇注模板撤除a.钻孔灌注桩桩头头凿除在钻孔
19、灌注桩强度到达100%后，就可以进行桩头凿除的施工，为保证桩头凿除完后桩顶的碎强 度符合设计的要求，而且桩头凿除的工程数量不大，采取人工凿除的施工方法，凿除后的桩顶标高以 伸入横梁5cm控制。b.现浇横梁模板制安在桩头凿除及清洗完之后，可进行横梁模板的安装。横梁模板采用悬吊散拼的形式，直接计算横 梁的标高及平面位置尺寸后，在钻孔灌注桩施工平台的纵梁上用【20槽钢焊接现浇横梁的立柱及底梁。 支架焊接完成后先拼装底板及侧板，模板拼装后要调整至规范允许的范围内，两端的封头板要等钢筋 绑扎完成后才能安装。C.钢筋开料及绑扎钢筋开料在岸边的加工场地进行，开料时严格按照施工图纸施工，由于与钻孔桩同时施工，
20、为防 止材料的混乱，开料后马上做好标示或用轻便运输工具运往现场。模板安装经监理验收通过后，开始钢筋的绑扎。由于现浇横梁的钢筋都比拟简单，施工时主要是 要注意钢筋的数量及预埋件的安装位置。d.现浇横梁砂浇注钢筋绑扎通过验收后，开始碎的浇注。由于现浇横梁的碎方量不大，现浇横梁碎的搅拌与陆上预 制空心板统一安排，碎采用手推车运至现场浇注，为保证砂的质量，整个碎浇注过程中相关各工种要 有人现场值班。e.现浇横梁的碎强度到达75%后，横梁的模板就可以撤除，每撤除完一根横梁的模板后，履带吊 机配合震动锤开始回收该跨的施工材料。现浇横梁模板拼装见下列图：四、424.引桥空心板预制六座引桥的空心板预制共348
21、块，其中钻孔灌注桩上部安装的数量为216块，具体的规格及数量 如下表：构件编号数量结构尺寸KB1116(1420/1470)*550*9500KB2116(1400/1500)*550*9500预制场地选择KBr12(1420/1470)*550*9460KB212(1400/1500)*550*9460KB32(1420/1470)*550*3360KB42(1400/1500)*550*3360KB522(1420/1470)*550*9000KB622(1400/1500)*550*9000KB512(1420/1470)*550*8960KB612(1400/1500)*550*896
22、0KB72(1420/1470)*550*4210KB82(1400/1500)*550*4210KB92(1420/1470)*550*6610KB102(1400/1500)*550*6610KB112(1420/1470)*550*4910KB122(1400/1500)*550*4910KB132(1420/1470)*550*3610KB142(1400/1500)*550*3610KB152(1420/1470)*550*4210KB162(1400/1500)*550*4210合计348根据现场的地形及六座引桥的分布，5#6#引桥与1#4#引桥没有施工道路相连，因此选用两个 施工
23、场地作为空心板的预制，1#预制场地预制1#4#引桥的空心板，2#预制场地预制5#6#引桥的空心 板。两个预制场地都设于靠近道路的某个合适场地上。由于预制构件的数量较多，预制构件的周转期需要10天左右，为满足施工的进度要求，1#预制 场地配置10条的生产线，每条生产线可施工45块的空心板。2#预制场地的数量可以减半，每个预制 场地配置有各自的钢筋加工场、模板加工场及搅拌设备。空心板预制的施工流程及机械设备配置如下:模板制作混凝土拌制钢筋加工绑扎-模板安装一混凝土浇注一养护、转堆 应超过水工混凝土施工规范SDJ-207-82的规定。异形模板（如尾水扩散段 等）、滑动式、移动式模板，永久性特种模板的
24、允许偏差，应按有关规定和批准 执行。安装前应按施工图纸进行测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便 检查校正。钢模板在每次使用前要清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂 刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢 筋混凝土的质量。木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料，按使用部位分类编 号，妥善保管。模板安装要具有足够的稳定性、刚度和强度，以保证混凝土浇筑后结构物的 形状和相互位置等符合设计要求；模板安装前要清除其外表杂物，对已变形模板 进行校正；模板外表涂脱模剂以保证其光洁平整。混凝土浇筑过程中派人对模板 值班巡视。模板安装完毕后，混凝土浇筑前，按照设计图纸和规
25、范标准进行详细 检查验收仓面，监理工程师检查验收合格并作好记录后才能进行混凝土浇筑。钢筋安装绑扎钢筋于钢筋加工厂加工完毕，运至现场手工绑扎；对于墙、板、柱及护面层 钢筋可采用场外绑扎，现场整体吊装（利用汽车起重机进行吊装）。使用的钢筋种类、钢号、直径等均应符合设计图纸和规范的要求，并经材质 试验。进货钢筋按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，抽样检验，并设 立标志，严禁不合格钢筋进入施工现场。因故需代换钢筋时，须事先征得监理工 程师同意，钢筋总面积偏差控制在规定的范围内，同钢号钢筋相互代换时，其直 径变更范围不超过4mm;等级变换不得超过一级。钢筋安装、绑扎、位置、间距、保护层及各部位钢筋
26、大小、尺寸严格按设计 图纸要求放线标点，定点、定位安装，钢筋接头按设计图纸规定采用焊接或绑扎 搭接，搭接长度符合设计和规范要求，在征得设计和监理工程师同意并取得现场 试焊合格的情况下，较粗钢筋搭接推广使用电渣压力焊和气压焊。为保证混凝土保护层符合设计要求，在钢筋与模板之间设置强度不低于设计 强度的混凝土垫块,垫块用埋设的铁丝将垫块与钢筋扎紧并互相错开,分散布置。 多排钢筋之间，用短钢筋支撑，保证位置准确。锚筋应采用螺纹钢筋，水泥砂浆锚筋孔直径应大于锚筋至少20mm,锚筋孔 孔壁与锚筋之间间隙应注满水泥砂浆。锚筋孔注浆前应进行清洗，水泥砂浆注满 后予以捣实，在水泥砂浆初凝前应将锚筋加压插入到要求
27、的深度，并加以振捣或空心板预制施工流程图主要机械设备如下：拌和系统：四台0.4n?自落式混凝土搅拌机；手推车20台；15t轮胎吊机一台；15t平板车二辆；风电焊、D40插入式振捣棒等配套设施；a.钢筋钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。b.模板底模：底模采用C20混凝土结构，四周边上铺设“20nini左右的透明软塑料管作止浆用，防止构 件裙脚漏浆。底模两侧预埋10槽钢作侧模支撑用。如下列图：侧模及封头板：侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，中间空心局部采用冲汽胶囊内胆 形成，冲汽胶囊由厂家定做。端头有冲汽胶囊局部采用木模板。加工套数为6套。脱模剂：采用柴油、石腊、滑石
28、粉按一定配合比混合而成。c.混凝土浇注混凝土由拌和机供应，手推车运送到现场。混凝土入仓根据各构件特征，制作手推车的上料支架, 碎直接用手推车入仓。D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。构件面上按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在已浇注完成的碎面上涂刷缓凝剂，在适当的时 间碎初凝后，用高压水枪冲涮混凝土外表，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不松动或掉落。当上 述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。e.构件转堆构件混凝土强度到达设计强度的70%后，即可进行转堆作业，转堆用45t汽车吊机将构件吊到 平板车上，到堆场后再由20t汽车吊机堆放。采用多点支垫，堆高
29、34层。堆放时做好标示，便于安 装时出运，堆场场地应平整并压实。空心板预制每天完成34块，四个月内全部完成。五、425.陆上空心板安装所有陆上安装的空心板都在陆上预制场地预制。在现浇横梁及预制空心板的强度到达100%强度 满足设计要求后，即可进行预制空心板安装工作。由于重量最大的空心板约安装采用拼装20 吨双导梁式架桥机施工，配以龙门吊和运梁平车。安装施工时，注意构件规格及位置的准确性，防止 返工情况的出现，空心板的安装应符合图纸及规范范的要求。a.空心板安装的施工流程如下；双 跨 90吊双 跨 90吊现场检查b.安装方法引桥空心板采用20吨龙门吊及20吨 导梁架桥机配合安装。导梁移至安装 后
30、，将中、后支墩的行走轮系统转向 度，放下前支墩。空心板用轮胎吊及 20t平板车运至引桥根部，通过龙门 将空心板置于运梁小车上，沿轨道将梁运到安装跨的后方，然后由架桥机上的平车起吊空心板通过架桥机导梁移至安装跨，安装的位置由 横移小车控制，确定位置准确后安装。如此重复，安装完一跨后，中、后支墩行走轮系统转向90度, 前移导梁至下一安装跨。导梁前移时，将上横梁等移至后端，并加平衡压重，收起前支腿缓慢前行， 以确保平安。加长铺设运梁小车轨道，进行下一跨的安装工作，直至全部安装完成。桥侧最外边梁安装由于位于架桥机导梁下，无法一次性安装就位，且受梁间距影响，施工时须先 将最外边梁安放，然后进行滑梁、横移
31、安装就位后，才进行中梁一次性安装。空心板安装示意图如下: 六、426.现浇面层砂施工在整座引桥的空心板安装完成后，开始进行面层砂的浇注。施工的顺序是由引桥端部向岸边施工, 具体的施工方法如下:a.清理引桥顶面：先人工彻底清除空心板顶面的施工垃圾，凿除松动混凝土、浮浆及各种油渍, 然后采用高压水冲洗主梁顶面，待安装完钢筋网后，再次用高压水清洗干净主梁顶面方可浇注混凝土。b.测量放样：首先对整个主梁顶面的实际标高进行全面的复测，以便采取措施，保证面板层厚度 比拟均匀一致，不小于设计厚度。测量定出模板安装高度。c.钢筋绑扎架立碎浇注通道：按照图纸的规格和数量绑扎钢筋，超过12m的钢筋需要采取搭接的
32、方法绑扎，搭接长度为35do浇注混凝土前架设混凝土运输机具的通道，防止机具碾压钢筋网发生变 形、变位，使钢筋网位置始终保持在距引桥面有保护层的距离，并使其在假缝的地方要连续通过。.d.浇注混凝土：混凝土采用C30混凝土，由碎搅拌机拌制，手推车运输到现场浇筑，浇注混凝土 前，对主空心板顶面淋水，在梁顶潮湿时浇混凝土： 一是利于主梁于铺装混凝土紧密结合，二是对主 梁降温，降低混凝土水化热减少混凝土收缩。尤其夏天，除对砂石淋水降温外，避开酷暑时间而选择 在黄昏时候开始浇注混凝土，同时搭设好防雨遮荫棚。混凝土采用嵋。插入式振动棒与平板振动器交 叉振捣密实。第三节43构件预制一、预应力方桩预制本工程的桩
33、基础除栈桥局部的钻孔灌注桩外，尚采用C45的600mmX600mm预应力空心钢筋混凝土 方桩，共2065. 61017196根。其中渔政东海基地一期工程，在栈桥深水区撑墩和千吨级码头上，共 1115. 83 m：7108根；中心渔港工程，在栈桥深水区撑墩上共949. 78 /88根。主要工程量及规格如下 表：桩长（ID）渔政东海基地一期工程中心渔港工程备注桩数量（根）碎方量（m7根）桩数量（根）碎方量（布/根）2787. 6987. 693289. 0429. 043389. 3129. 3134199. 5629. 563579. 8569. 85361310. 122210. 123714
34、10. 381810. 3838510. 66210. 6639810. 92840411. 20241211. 47642811. 7543212. 0244612. 29451612. 5646211. 9347212. 2948212. 65a.预制场地选择及机械设备配备根据现场情况，预应力钢筋碎空心方桩600nlmX600mni共196根，安排在我单位在附近租用的专 业预制场内进行预制。预制场共布置4条预应力桩生产线，每条线可使用长度为100米，可同时预制 23根桩，每条线周转为3天，平均每月预制100根桩左右。详见现场预制场平面布置图。根据本工程实际情况，预制场拟配备以下机械设备b.
35、施工工艺流程序号设备名称规格型号单位数量备注1拌和机750L台22履带吊65t台1方桩预制3轮胎吊16t台1梁板和其他构件预制4平板车15tA2梁板等构件运输5平板汽车5t台2运输碎6装载机3m3台2拌和站用7张拉设备通用套4预应力混凝土预制方桩施工工艺流程见预制方桩施工工艺流程图图所示。c. 施工方法(a.)模板工程模板采用定型钢底模和钢侧模。空心局部根据桩长订购直径为6 330mm的充气胶囊，预应力桩桩 尖加钢桩靴。水泥、砂、石、水、减水剂 搅拌住水泥、砂、石、水、减水剂 搅拌住(安装压钢筋卡)拆模、养护出养护压试块，性抗压强度达70%预制方桩施工工艺流程图为了防止胶囊在碎振捣作用下而导致
36、上浮，沿胶囊通长方向按设计要求布置胶囊固定钢筋并与钢 筋骨架固定牢固。模板在硅浇注前要认真检查，确保模板安装的允许偏差满足规范要求。在硅浇注过程中，配备木工值班，检查模板有无变形、支顶松动现象，确保模板在施工过程中符 合要求。拆模应在硅强度能保证其外表及棱角不因拆模而受到损坏时，方可撤除(一般宜在浇注完后24 小时进行，胶囊放气及拨出时间应在碎确保其不因胶囊放气而发生沉陷及出现裂缝为准)，一般约在世 浇注后23小时进行。(b)钢筋工程钢筋原材料必须有出厂检验合格证书，加工前必须按规范分批量抽样试验。检验合格后方可使用。主筋搭接采用闪光对焊。为了保证对焊接头质量，施焊前，必须对每个焊接工人每种钢
37、筋的焊接 产品按规范取样进行抗拉、冷弯试验，不合格者，取消其焊接资格。闪光对焊的接头应定期分批进行 外观检查和机械性能检验，以保证焊接质量。主筋对焊后应进行冷拉加工，以便调直、除锈和提高钢筋强度，冷拉采用控制冷拉率的单控方法 进行。钢筋在车间开料加工好后运至现场绑扎成型，钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截 面内不得大于主筋总面积的50%。(c)施加预应力施加预应力采用先张法，初始张拉必须均匀加载，并调整均匀，以防止张拉钢筋受力不均匀造成 断筋。为了减少预应力筋的松驰影响，采用超张拉方法进行张拉。张拉程序：放松调整持荷2min0 A6(Jk碎浇注完成后，当碎强度到达设计强度的70%时才能
38、放松预应力钢筋。预应力筋的放松采用楔形 放松器放松的方法。张拉过程应做好详细记录，并提交给监理工程师审核。(d)碎工程所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求，并事先将出厂合格证、抽样试验 资料提交给监理工程师验证。税配合比在试验室设计试拌，并提交给监理工程师审核。砂由拌和站拌制，用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场，吊机吊灰罐沿线连续浇注，D50插入 式振捣棒振捣密实，振捣应均匀，防止漏振，并应尽量防止碰撞钢筋、模板和充气胶囊，瓦工二次抹 面。在砂浇注过程中，充气胶囊要始终保持足够气压，内充气压大小为0.030.035Mpa。因桩头局部钢筋较密，所以浇注桩头碎时，采用较小级配碎
39、石的碎浇注，并用D30插入式振捣棒 振捣密实，保证桩头局部碎的质量。碎浇注完成后及时覆盖麻袋，洒淡水潮湿养护14天。(e)转堆当桩碎强度到达70%时，放松、切断预应力钢筋后，用65t履带吊进行水平吊运转堆，起吊按设 计要求采用四点吊。桩在堆场用方木多点支垫，堆放层数不多于三层，同一型号的桩放在一起。堆放场地应平整、坚 实，防止不均匀沉降。垫木要坚实、耐用，安放时，由测量工测标高，保证各垫木顶标高在同一水平 面上。(f)桩出运当桩碎强度到达100%并经外观检查合格后方可出运。用65t履带吊将桩直接吊入停靠在出运码 头旁边的1000t方驳上，425kw拖轮拖运至现场施打。桩出运按沉桩顺序分层装驳，
40、装驳层数不多于三层。方驳拖运过程中采取加固措施：方驳两侧焊 设封仓架，桩与封仓架、桩与桩之间采用木防、木尖支顶牢固，防止桩在拖运过程中发生平移、倾倒 事故。d 施工进度安排本工程共196根预应力碎方桩，平均每月预制100根，共二个月完成。二、码头构件预制本工程预制构件总数212件，混凝土总量380. 66/。工程数量统计如下：工 程数量一览表a预制场地布置序号构件种类数量（件）方量面/件）总量1面板B11141.39158. 462面板B261.348.043面板B360. 633. 784纵梁ZL1283.7103.65纵梁ZL213.223. 226纵梁ZL213. 223.227边梁BL
41、1262. 7671. 768靠船构件KCJ121. 222.449靠船构件KCJ2121.2414. 8810靠船构件KCJ321.222. 4411水平撑SPC140. 638.82合计212380. 66构件预制安排在与预应力方桩同一预制场内进行，详见施工总平面布置图。预制场机械设备配备详见预制预应力桩局部。b主要施工工艺流程及预制顺序预制顺序按照各种预制构件安装顺序进行，即按先安装先预制的原那么进行:C施工方法(1)钢筋钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。(2)模板底模底模采用C20磴结构，采用帮包底形式，四周边上铺设6 20nini左右的透明软塑料管作止浆用，防
42、止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋10槽钢作侧模支撑用。侧模侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，端头有外露钢筋局部采用木模板。加工套数为面 板8套、纵梁2套、靠船构件2套。脱模剂采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。模板装拆用16t轮胎吊机配合进行。(3) 碎浇注混凝土由拌和站供应，用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场，浇筑时根据各构件特征，采用吊 机+吊罐和人工打铲入模等方法进行，然后用D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在该侧面的模板上涂刷缓凝剂，在 适当的时间拆模后，用高压水枪冲涮混凝土外表，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不
43、松动或掉落。当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。(4) 预埋件碎浇注前，应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞，位置准 确，安装牢固。(5) 构件转堆、出运构件税强度到达设计强度的70%后，即可进行转堆作业，转堆用16t轮胎吊加15t平板车以及65t 履带吊机将构件从底模转到堆场上。梁采用不设支点的单层存放，板采用多点支垫，堆高三层。堆场 场地应平整并压实。构件混凝土到达设计强度后，方可出运安装。出运时，在堆场用16t轮胎吊装车，15t平板车运 送构件至出运码头前沿，利用65t履带吊装上方驳上运至施工现场。d、施工进度
44、安排预制构件共212件,计划51天完成。第四节44千吨级码头施工一、水上沉桩渔政东海基地一期工程共108根600mmX600mm预应力钢筋碎空心方桩，其中直桩44根，斜桩64 根。中心渔港工程共82根600mmX600nini预应力方桩，其中直桩46根，斜桩36根。a.主要船机配备根据本工程实际情况，本工程的桩最长为48nb最大重量约32t。根据打桩船性能及本工程水域 施工条件，本工程沉桩选用我单位自有的打桩船配MB 70柴油锤进行施工，运桩采用1000t方驳,425kw 拖轮拖运。打桩船性能如下，能满足本工程沉桩需求。打桩船主要性能：桩船尺寸（长X宽X高）43. 8mX20. 0mX3. 6
45、m桩架高53.55m最大桩径管桩“ 1200,方桩600 X 600最大桩长42m+水深最大桩重40t最大倾角30主要船机配备表b.沉桩技术要求序号船机名称规格型号数 量备注1打桩船53. 55m高桩架1艘2桩锤MB-701个3方驳1000t 长X 宽：50X13. 5 m1艘4拖轮421kw2艘5锚艇120IIP1艘沉桩以标高控制为主，贯入度作为校核，当桩尖已到达设计标高而贯入度仍较大时，继续锤击， 使其贯入度到达15nmi/击内，且继续锤击下沉深度一般不超过1m,当桩尖距离设计标高较大而贯入度 已较小，且沉桩有困难时，继续锤击20击，其平均贯入度不大于控制贯入度，但桩尖距设计标高不宜 超过12m。桩锤施打过程必须重锤轻击，严格按设计提供的控制标准进行施工，如沉桩过程中出现轻敲，确保砂浆密实。钢筋安设完毕后，混凝土浇筑前，按照设计图纸和规范标准进行详细检查验 收，在作好检查验收记录