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1、桥梁钢管桩贝利梁支架现浇箱梁施工方案浇箱梁肘板纵梁为13层双层加筋贝利板，纵梁上设置114小配电梁形成上部结构浇注 的承重构件。干线桥梁支护施工详情请参见干线桥梁支护施工方案。每座匝道桥跨越现有的英夏铁路和公路局部岸上每座匝道桥对既有铁路、公路局部，应采用明挖扩基础，厚度约1米，以保 证箱梁基础在施工过程中不下沉或不均匀沉降。详见杏林互联工程穿越既有迎夏铁路建设方案。主桥和各匝道桥位于月岛地区主线桥和各匝道桥均位于海边沙滩上的建岛区现浇箱梁局部。地质条件相对较差。 现浇梁采用钢管桩贝利梁施工方案。管桩水平布置3根，中支点布置双排钢管桩，水 平布置7根贝利板，跨度10-12米。A、钢管桩的加工生
2、产钢管桩由力学性能较好的成品螺旋管桩制成。钢管桩采用Q235B钢板制作，交货 时应提供合格的质量检验合格证。证书内容应符合设计文件和国家标准的要求。不 得有裂纹、气泡、氧化皮、夹层等缺陷。焊接材料应符合现行国家标准，并使用与主要材料相匹配的材料。考虑到杏林大 桥对海水防腐的要求，焊材的选用原那么是焊条应选用与母材相同的材料或用于环境介 质中。自然腐蚀电位低于母材的材料。为防止钢管桩在插入打入过程中下口变形、卷曲，影响插入深度，钢管桩均为封 闭桩，可将桩尖做成锥形增加钢管桩的刚度和钢管桩端的承载力。力量。焊接钢管桩时应注意：1）钢管桩焊接前，应将焊缝上下30mm以内的铁锈、油污、水汽及杂物清理干
3、净。2）钢带对接焊缝与管段端部的距离不小于100mm。3）钢管桩宜采用多层焊接。每层焊缝焊好后，应及时清除焊渣，并进行外观检查。 每层焊缝的接缝应错开。4）钢管桩拼装时，相邻管接头的焊缝必须错开D/8以上（D为桩径）。防止焊接 变形，减少二次应力。5）钢管桩的水平连接处和桩身与桩尖的连接处沿桩周用六块加劲钢板焊接，以增 强钢管桩的整体刚度。6）钢管桩在加工生产过程中，应预留焊接收缩余量，并采取有效措施控制变形。B、钢管桩施工方法钢管桩采用悬臂法施工，钢管桩由50t履带起重机和振动打桩锤驱动。履带吊停 在施工墩旁，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精准打入栈桥基础钢管桩。中间 不能有长时间的停顿
4、，以免因桩周围土的扰动和恢复而造成打桩困难。贝利梁铺设在 桩顶后，50T履带起重机前移，插入并驱动下一个跨度钢管桩。按照这种方法，施工 是分步进行的。三、打桩施工要点及考前须知一、打桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊起振动锤和夹具与桩顶牢固连接, 启动振动锤沉桩。施工过程中采用设计桩长和贯入法双重控制。II.每桩下沉要一次完成，中间间隔时间不宜过长，以免桩周围土壤恢复，难以 继续下沉。每次振动的时间过短，不会破坏土壤的结构，过长那么容易损坏振动锤的零 件。振动持续时间应根据不同机器和不同土质通过试验确定，一般不超过1015min, 惯性为5cm/min。三、振动锤与桩头必须夹紧，不得有间隙，
5、不得松动，否那么振动力不能充分向下 传递，影响钢管桩的下沉，接头也容易振动。变形或损坏应及时修复。四、悬臂导向支架应固定，以便在打桩时稳定桩身；但桩身不宜在导向支架上下 夹紧过多，不允许时，导向支架会发生位移或转动，使桩身产生超过允许的拉力或扭 矩。V .验船师应现场指导精确定位。钢管桩施工过程中，应不断检测桩位和桩身垂直 度，控制好桩顶标高。下沉时，钢管桩如有倾斜，应及时拉起并纠正。每隔1-2分钟 应暂停一次，钢管桩应校正一次。设备齐备后，可将振动锤插入钢管桩内。VI .钢管桩之间的接头必须全焊，加长加劲板也必须全焊，满足设计焊接要求，满 足设计焊缝厚度要求。现场技术人员检查完钢管桩接头的焊
6、接质量后，方可进行钢管 桩的插打。2 .支持安装支持安装过程支座地角螺栓安装支坐垫石浇注垫石标高、平整度检查支座安装支座标高及平整度检查施工方法及施工要二 一个。准确按图纸进行支撑垫板的施工，只有垫板的混凝土到达设计强度后才能 进行箱梁施工。湾。支座安装前，清除基台支座处的油渍，用高强水泥砂浆（C40）抹平垫石顶部, 使顶部标高到达设计要求。Co安装前，测量支架中心的正确位置，确保支架水平。支架的安装标准见下表。do箱梁施工时要注意预埋支座的预埋板。e.本工程轴承型号复杂，必须准确区分。支座上应标明制造厂的支座型号和编号, 并附有清单，说明支座上的标记与桥梁现场规定位置的关系。支持安装质量标准
7、表线检查工程规定值或 允许偏差检查方法1支撑高度（mm）5用水平一一检查2支架四 个角高 差（mm）承压 W5000KN5000KN23支撑偏 移 （mm）垂直和水平扭转1用水平一一检查固定支座沿桥偏 差20根据活动支架的 设计温度，定位前 的偏差33 .支架预紧为消除支架塑性变形，获得支架弹性变形数据，为后续箱梁模板标高设置提供可 靠数据，保证箱梁平安施工，必须对支架进行预压。预压荷载不应小于梁体钢筋混凝土重量的L1倍。预压应采用砂（或土）袋预压, 载荷分布应与现浇箱梁的重量分布一致。预压期间，每跨设置5段15预压前测量检查支点标高。用起重机将沙袋吊在支架上。压力测试分为四个水平加载时间。第
8、一次 试验重50%,第二次80%,第三次是100%,第四次全部加，压力观察时间不少于24小 时。卸载也是分阶段卸载的。每次加载（卸载）和所有加载（卸载）后，应观察每个 观察点，并记录支撑和基础的变形数据。全部加载完毕后，每小时观察一次，预压时 间一般不少于24小时，但要3mm控制好支架变形，下沉速度稳定在/d,才能卸荷。支 架卸荷后，各观察点观察一次，得出支架卸荷后的回弹量，从而调整模板标高。预压后取出砂袋，清洗模板，涂上优质脱模剂。根据预压得到的支架回落量，在 考虑施工预弯的情况下，精确调整底模板标高，相应安装固定箱梁外模板。具体支架预载方案及计算表需另行报批。，模板工程1 .模板的加工和准
9、备外模一个。除圆弧处的钢模外，其余边模均采用15mm厚的竹胶模板制作。竹胶模板与 圆弧钢模的装配间隙应处理。腻子填满后，在板面贴上双面胶。，确保浇筑梁腔时不 漏浆。侧模板由方木、钢管和顶托支撑并固定在贝利梁上，支撑必须牢固可靠。湾。模板使用前必须自检合格，报监理工程师检查，符合要求后方可使用。底模和内模一个。横梁底模全部采用15mm厚的竹胶模，长边方向排列加强方木，方木截面为 8cm*8cmo湾。内模也采用竹胶模板，板背布置加劲方木。由于内模的形状和尺寸不同，施 工前应根据箱梁腔的结构尺寸和混凝土浇筑情况绘制施工图，然后按图纸进行加工编 号。并且内模和倒角模要加工成一个整体。2 .模板的安装模
10、板的安装按照先底模、侧模、内模的顺序进行。模板安装好后，应重新测量和 检查，然后报监理工程师检查。底模安装一个。测量支撑分布梁上底板的轮廓线及其标高，根据此标高计算预起量后，计 算底模高度与底模高度之差，从而设定高度底模复制垫。湾。根据底模板标高和等高线，从箱梁一端依次铺设每根竹胶模板，并根据底板 宽度按“先大后小”的原那么进行。标准尺寸的竹胶模板应连接在一起并铺设在一起， 模板接缝应在一条线上；在曲线的拐角处，应根据尺寸镶嵌小块模板。C、底模垫块要牢固：在方木与配电梁的交汇处，要用木楔垫块。应平放并用铁钉 固定。do底模板应安装平整，在纵向模板接缝下方应设置方木支架，以防错位。e.应处理模板
11、组件中的间隙。用腻子嵌入后，板子会用双面胶覆盖。外模安装一个。根据底模的轮廓线和标高，先用钢管架在百利梁上架设边模支撑架，通过 上支架调整边模竹夹板和圆弧模板的位置并修复它。湾。处理好外模总成的间隙，防止错位漏料；模板接缝控制1mm在下方，用腻子 填平后，板面用双面胶处理。Co由于箱梁线的限制，外模和底模之间的间隙可能有较大的宽度。内模安装一个。底板与腹板筋绑定后开始安装内模。内模根据内模和倒角模安装。第一次 混凝土浇筑养护符合要求，接触面清理干净，然后安装上模。上模支架可以采用钢管 支架或木支架，支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。应特别注意顶模板的标高控 制，以保证顶板混凝土的厚度。湾。安
12、装内模时，需要控制底部标高。水平标高钢筋可预先焊接在腹板钢筋上， 内模支撑在此钢筋上。内模从箱梁一端依次组装安装。板材之间的接缝要严格控制， 竹胶板要对齐、贴紧。两个竹胶板接头的反面应由加强肋（方木）支撑。内模的支撑 要牢固，同腔的模具两侧可以采用支撑的方法加固。此外，为保证腹板的结构尺寸， 外模与内模之间应设置内支撑。内支撑采用e16钢筋，排列间距60cm。Co内模板缝的处理与底模缝的处理相同。安装模板时注意以下几点一个。严格控制模板外表的清洁。每次钢筋施工前，用小型打磨机对侧模的倒角 圆弧模板进行清理除锈。除锈后，用抹布擦拭并及时上油，确保钢模外表无杂物或污 渍。重复使用的竹胶板应清洗干净
13、，损坏无法修复的应更换。湾。外模装好后要涂色拉油，色拉油要涂均匀。Co模板标高和位置要准确，支撑要牢固。由于箱梁线型较复杂，测量组必须严格 控制外模的标高和位置，安装后对外模进行复核。do箱梁内腔的结构和尺寸比拟复杂。内模的安装应严格按照施工设计图纸进行，现场技术人员应经常检查。e.预应力束受拉端的模板（包括齿板）应安装准确，以保证锚板的准确位置和角度。 箱梁模板安装允许偏差（见下表）工程公差（毫米）底模横向矢量距离3横截面上任意两点的高度差3梁长方向上任意两点的高度差5与设计位置的横向偏差3梁全长10光束高度5腹板厚度+10,-0底板和顶板厚度5桥面内外偏离设计位置5腹板和沙井隔断垂直度4%
14、o隔墙位置10隔膜厚度5腹板中心与平面上设计位置的偏差5（iv）钢筋系统和安装1、钢筋加工 进场钢筋应有出厂质量证明和检测报告。进场后按规范要求取样进行力学性能 试验。钢筋使用前应校直、除锈。钢筋外表应清洁，使用前应清除外表油渍、氧化皮 锈等，钢筋应平直，不得局部弯曲。根据设计图纸制作钢筋下料单，在工地车间进行切割加工。切割时，根据钢筋 数量和进料尺寸的长度，统筹安排，减少钢筋的损耗。钢筋加工成型后，应按使用数量顺序堆放，并盖底盖顶。钢筋连接：一个。钢筋接头采用搭接电弧焊。将两根钢筋的重叠端预先折叠到一侧，使连接 的两根钢筋的轴线一致。接头双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d。湾。
15、焊接用焊条和焊剂应有合格证书，其性能应符合钢筋焊接及验收规程 (JGJ18)的规定。Co钢筋接头与钢筋受弯处的距离不应小于10d,也不应位于构件的最大弯矩处。钢筋保护层的制作：箱梁钢筋保护层采用干硬水泥砂浆垫，要求保护层与模板 的接触面小，如做成锯齿形，或直接购买成品保护层。3 .钢筋绑扎成型钢筋下料成型后，先绑扎底板钢筋，再绑扎隔板和腹板钢筋，绑扎顶板钢筋。 施工时钢筋应按设计图纸进行放样绑扎，交叉处用绑线固定，必要时采用点焊，保证 钢筋骨架的刚度和稳定性。加强架焊接一个。骨架的焊接和组装应在坚固的工作台上进行。湾。组装时按设计图放大样板，放样时要考虑焊接变形和预留弯度。Co钢筋组装前，对有
16、焊接接头的钢筋，检查各接头是否符合焊接要求。do组装时，在需要焊接的位置使用楔形卡，防止电焊时局部变形。将所有焊点 夹紧后，将焊缝两端点焊定位，然后焊接焊缝。e.骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。为此，焊接直径较小的 钢筋时，应在其下方垫上适当厚度的钢板。Fo焊接顺序应从中间到边缘到两端对称进行，先焊接骨架下部，再焊接骨架上 部。相邻焊缝应采用区域对称跳焊焊接，不得同向一次焊接。受力钢筋的焊接应设置在内力较小的地方，并交错排列。在接头长度截面，同 一根钢筋不得有两个接头。布置在接头长度段的受力钢筋应具有接头的横截面积。不 超过总横截面积的50%o 绑扎钢筋时要注意结构尺寸的准确性
17、和保护层的设置，以免阻碍内模的准确安 装。注意桥面预埋钢筋的埋设和预应力锚杆下钢筋的安装。箱梁配筋安装位置及设计允许偏差（见下表）检查工程允许偏差（mm）受力钢筋间距多于两行5同一行10箍筋、水平钢筋、螺旋钢筋的间距10钢筋框架尺寸长10宽度、高度或直径5弯杆位置20保护层厚度5（V）混凝土建筑1、混凝土配合比设计主桥箱梁预应力混凝土设计标号为C50o混凝土采用商品混凝土，厂家选用厦门路桥混凝土工程。水泥的选用以配制的混凝土强度满足要求、收缩小、和易性好、节约水泥为原 那么。细骨料为中粗河砂，要求级配好、质地坚硬、颗粒干净。粗骨料由坚硬的碎石制成。外加剂的选用标准是使混凝土缓凝和早强，减少水和
18、水泥用量，提高混凝土强 度，对钢筋无腐蚀。混凝土坍落度选择14T6mm。混凝土初凝时间应为16小时左右。1、混凝土浇筑主桥箱梁混凝土浇筑总体方案箱梁混凝土被泵送。混凝土分两个阶段浇筑：第一层和腹板，第二层屋顶和机翼。 按设计要求浇筑顺序为：先浇筑各跨度中间局部（L/43L/4）,再浇筑支点局部。每 根梁截面上的混凝土浇筑顺序为：先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。混凝土浇筑底板底板混凝土应比腹板混凝土提前12小时浇筑，即底板混凝土一般比腹板混凝土 提前1020m。混凝土浇筑时，泵车输送管道通过内模预留窗将混凝土送入底板。切 割时，一次用量不宜过多，并应及时振捣，特别是边角处必须保证混凝土填满振捣密
19、 实，以防卷材时浆料浇筑跑路。混凝土浇筑。腹板混凝土浇筑当预制底粒即将凝固时（一般在浇筑混凝土后2小时左右），在斜层浇注腹板舲。 腹板两侧混凝土浇筑应同步进行，以保持模板受力平衡。每层混凝土的厚度不得超过 50cm0.5,必须振捣密实，严禁渗漏和过度振捣。每层混凝土必须在混凝土初凝前及时 覆盖新混凝土，以保证腹板混凝土浇筑的连续性，防止分层影响外观质量。腹板混凝土浇注到箱梁上的倒角时，必须采取措施将倒角的混凝土弄平，保证留 茬面、线、倒角平直、光滑，保证二次混凝土浇筑的外观质量控制。.屋面混凝土浇筑首次浇筑混凝土养护凿凿后，安装顶模、屋面钢筋及预应力系统，经验收合格后 浇筑屋面混凝土。浇注顺序
20、为先浇中部，再浇两侧法兰板，但两侧法兰板要同步浇注。 屋面混凝土浇筑时，应按两侧边模板高度和中心线标高线浇筑混凝土，桥面标高和桥 梁纵横坡应严格控制。3、在浇筑箱梁混凝土过程中，应注意以下几点：混凝土浇筑前，实验室应派专人到商品混凝土搅拌站检查混凝土原料是否符合 要求，配合比和计量是否正确。混凝土浇筑前，要与商品混凝土搅拌站沟通协调，确保机械、运输设备运转良 好，保证混凝土的持续供应，防止混凝土浇筑中断过程。为防止墩顶梁体混凝土因桥墩与支座沉降差而产生裂缝，应严格按照跨中至两 桥墩的浇筑顺序进行。双方。根据设计要求，每次浇筑梁柱后，终缝必须保持在孔跨L/4附近。通过插入振动器进行混凝土的振动。
21、振动器的移动距离不能超过其作用半径的.5倍，插入下部混凝土5lOcmo操作要注意“快插慢拔”。前者是为了防止外表混 凝土先被压实，下面的混凝土分层离析，后者是为了填补因振动棒抽出造成的空腔。 振动时间不宜过长，过长可能引起偏析，一般为每点1530s。对于每个振动部位， 必须振捣到该部位的混凝土密实，但不得过振。密实度的标志是混凝土已经停止下沉, 没有气泡形成，外表平整、灌浆。混凝土振捣时，应防止振捣器与模板、钢筋，特别是预应力管发生碰撞，不得 使用振捣器运输混凝土。应特别注意锚杆下的混凝土和预应力管道下的混凝土振动， 以确保混凝土致密。由于这个地方钢筋密集，缝隙小，所以使用了小直径的振动器。混
22、凝土浇筑过程中，应派专人检查支架、模板、钢筋、预应力管及预埋件的稳 定性。混凝土抹灰抹灰工作采用抹灰和收尾两种工艺。第一次抹灰工作在混凝土浇筑 的同时进行，外露的混凝土外表修整平整。浆料固定后，可进行二次抹面，屋面混凝 士需打毛。根据规范要求，在混凝土浇筑现场应取样多组试件，其中必须包括12组在相 同条件下养护的试件。混凝土浇筑日志应如实、详细填写。4、混凝土养护梁体混凝土浇筑完成后，应在收集浆液后尽快覆盖并浇水。浇水困难时可使用 混凝土养护剂进行养护。养护不得损坏或污染混凝土外表。混凝土养护用水条件同拌水，使用当地自来水。混凝土浇水养护时间一般为7d,养护时间可根据气温、湿度、水泥种类、外加
23、 剂等情况酌情延长或缩短。假设使用养护剂养护，可操作根据产品说明。混凝土浇水养护的频率，是为了保持混凝土外表和模板外部处于湿润状态。一 般间隔1.52小时。混凝土养护期间如遇台风或暴雨，需对混凝土外表进行特殊俣护。当昼夜平均气温低于52或最低气温低于-3。（2时，按冬季施工处理。5.去除侧模和顶模一、编译依据1、厦门路桥建设投资公司合同文件和技术规范。2、中铁桥梁勘察设计院、铁道部第二勘察设计院、重庆市交通研究设计 院的施工设计图。三、交通部、建设部现行公布的设计规范、施工规范和质量评价验收标准。4、自然条件资料：包括地形资料、工程地质资料、水文地质资料、台风资料、气 象资料。5、技术经济数据
24、：包括当地工业、交通、资源、供水、供电等。6、杏林大桥工程管理部编着的杏林大桥施工组织设计。 二、工程概况1、干线桥主桥左侧0#53#墩为17节53孔现浇甲级局部预应力混凝土斜腹连续箱梁，桥跨 布置为 4X32. 7+ 2X (3X32. 7) +2X (4X32. 7) +2X (3X32. 7) + (32. 7+50+32. 7) +9X (3 X32. 7)mo主线桥右侧0#53#桥墩为17连27孔现浇甲级局部预应力混凝土斜腹板连续箱 梁，桥跨布置为 4X32. 7+ 2X (3X32. 7)+2X (4X32. 7)+3X32. 7+2X 32. 7+(32. 7+50+32. 7)
25、 +4 X 32. 7+8 义(3 义 32. 7)米。标准截面(3X 32. 7m, 4X 32. 7m)和右侧第七节(2义32. 7m)箱梁为单箱单室, 顶板宽度为100,底板宽度1550cm为677.2cm.梁高180cm,顶板厚度26-46cm,底板 厚度23-43cm,腹板厚度可变厚。墩顶支座处设横梁，端梁宽100, 150cm中梁宽100 200cm。标准截面(32. 7+50+32. 7) m箱梁为单箱单室,顶板宽度为1550cm638-677.2cm。 梁高180-250cm顶板厚度26-46cni,底板厚度23-50cm,腹板厚度采用变厚。墩顶支 座处设横梁，端梁宽100,
26、150cm中梁宽100 200cm。右宽桥第三(3X)箱梁为32.7m单箱单室，顶板宽为1550cm,底板宽为677.2cm。 梁高180cm,顶板厚度26-44cm,底板厚度23-42cm,5cm腹板厚度可变厚。10#墩处 墩梁一体化，梁宽变化18m。墩顶支座处设横梁，端梁宽100, 150cm中梁宽100 200cm。混凝土强度到达2. 5MPa后可撤除侧模，混凝土强度到达30MPa后可撤除顶模。拆 模过程中，严禁用力撬动，以防混凝土漏角从边缘脱落。(vi)预应力结构A.预应力钢绞线预应力钢绞线采用高强度、低松弛、公称直径由15.2的预应力钢绞线，其标准 抗拉强度为1860Mpa,其弹性模
27、量为Eg=l, 95*105Mpa,其设计抗拉强度为1395MPao 标准必须符合ASTM416-90和GB1T5234标准。预应力钢绞线进场应分批验收。验收时，除检查其质量证明书、包装、标志和 规格外，还应按以下规定进行检查。钢绞线应一根一根进行目视检查，钢绞线不应有断裂、横向裂纹和跨接现象，否 那么按废品处理。从每批钢绞线中选取3卷，从每卷选定钢绞线端部的正常部位取样，进行外表质 量、直径偏差和力学性能测试。如果每批卷筒少于3个，那么逐一进行上述测试，如果 一个测试结果不合格，不合格的卷筒将被丢弃；假设仍有一项不合格，那么该批钢绞线为 不合格。抽检以不超过60T的一批为基准，力学试验包括拉
28、伸试验和冷弯试验。预应力钢绞线的强度不得低于现行国家标准的规定，预应力钢绞线的试验方法按 现行国家标准的规定进行，其各项指标应符合要求下表的。公称直径(毫米)横面积(平方毫米)每米重量(公斤/米)极限抗 拉强度 (MPa)(健康)状况流量极限(MPa)整条钢绞 线最大载荷(KN)屈服 载荷 (KN)伸长率8(%)1000h 松 弛值(%) 不大于断 裂载荷的70%80%断裂载荷15. 24140. 401. 091186015812592203. 52. 54. 5在装卸过程中严禁抛掷或碰撞钢绞线，钢绞线的吊装不得对其造成损坏。钢绞线不得焊接，也不能用作焊接导体。B.锚和固定装置锚具进场时，除
29、出具出厂合格证、质量合格证以及锚固性能的型号、型号、规格、 数量的验证外，还应按以下规定进行验收：目视检查：每批应选择10%的锚具，不少于10套，检查其外观和尺寸。如果其 中一组外表有裂纹或超过产品标准和设计图纸规定的尺寸允许偏差，应另取双倍数的 锚杆重新检验。假设仍有一套不符合要求，应逐一检查。可以使用。硬度试验：每批选用5%的锚杆不少于5套，对有硬度要求的部位进行硬度试验。 每个零件进行3点测试，其硬度应在设计要求范围内。如果一个零件不合格，应采取 双倍零件数重新进行测试。如果还有一个局部不合格，应一一检查。只能使用。静载锚固性能试验：上述两项试验合格后，应从同一批中选取6套锚具（夹具）
30、组成3个预应力钢筋束锚固组件，进行静载锚固性能试验。如果有一个试件不符合要 求，那么应取双倍数量的锚（夹具）重做试验。假设仍有一个试件不符合要求，那么该批锚 具（夹具）为不合格品。预应力锚具及夹具验收批次划分：在相同材料、相同生产工艺条件下，以不超过 1000套的锚具及夹具为一个验收批次。C.预应力机器和设备预应力机械、设备和仪器应由专人使用和管理，并应定期维护和校准。千斤顶与 压力表应一起校准，以确定拉力与压力表的关系曲线，并定期在主管部门授权的法定 计量技术机构进行校准。校准时，千斤顶与其配套的油泵、油压表应配套。每台油泵 至少应配备2个压力表作为备用。张紧设备应与锚具配合使用，并应在接近
31、现场时进行检查和校准。长期未使用的张紧 设备，使用前应进行全面检查。使用期间的校准时间应根据设备的情况确定。千斤顶 使用6个月以上、200次以上，在使用过程中或维修后出现异常现象，应重新校准。D.施加预应力前的准备工作施工现场应有经批准的张拉程序和现场施工说明书。对设计提供的预应力伸长率值进行复核计算，不符合要求的，与监理、设计、 业主进行整改。检查管道是否畅通，清洁垫板喇叭口，正确安装锚具和固定装置。预应力钢绞线已穿好。现场有预应力施工技术并懂得正确操作的施工人员。施工现场已采取必要的预防措施，以确保所有操作人员和设备的平安。在与梁体相同条件下养护的试件强度到达设计强度的85%以上，年龄不小
32、于7 天。E.施加预应力张紧顺序：按设计图纸对称张紧。张拉方式：双控双端（单端）张拉工艺以应力控制为主，伸长校核为辅。张紧过程：0 Or6K （标线）0.2oK。长十载荷不小于Min锚固）初始张紧力（10%的张紧力）是将松动的预应力钢拉紧，此时千斤顶完全固定。松 弛的预应力钢绞线张拉后，应在预应力钢绞线的两端准确地做标记。预应力钢绞线的 伸长或缩回从标记开始测量，张拉时分阶段读出张拉和伸长的读数。对于预应力钢绞 线的实际伸长值AL,除上述实测伸长值外，还应加上初始应力时的计算伸长值，即： L= AL1+AL2式中AL1从初始张力到最大张力的测量值； L2计算出的初拉伸长率值（一般采用相邻阶段的
33、伸长率）；实测和计算伸长率与计算伸长率之差应在6%以内，否那么应分析原因，并采取以 下措施并向监理工程师报告：重新校准设备；对预应力钢绞线进行弹性模量测试；对预应力钢绞线使用润滑剂以减 少摩擦损失；测量预应力钢绞线的回缩和锚固的变形。它的值不能大于6mmo假设较大 6mm,应重新张拉或更换锚杆后重新张拉。预应力钢绞线的断丝和滑丝不得超过以下要求：每束钢绞线的断丝或滑丝：1根；每 段断丝之和不得超过该段总钢丝数的l%o记录和报告：每次预应力张拉后，应将张拉数据报监理工程师签字。张紧过程的质量控制措施：a当垫板的承载面与隧道中心线不垂直时，应在锚环下方放置一块薄钢板以调整垂直度。将锚孔与背板对齐并
34、点焊，以防止在拉伸过程中移动。b锚杆在使用前应清除杂物和油渍。c千斤顶的进油端和回油端应基本一致，并应缓慢平稳地进行。尤其要防止因回 油量过大而引起过大的冲击和振动，以免打滑。拉伸施工平安考前须知：a张紧部位应有明显标志，严禁与工作无关的人员进入。b张紧时，不要站在千斤顶后面，以免预应力筋断裂或卡子弹出伤人。c当油泵运转不正常时，应立即停机检查。在有压力的情况下，不要随意拧动油 泵或千斤顶的螺丝。d操作应由现场专人指导。测量伸长率和拧紧螺母时，严禁启动油泵。e千斤顶支架必须与横梁端垫接触良好，并对准位置，防止支架不稳或受力不均 伤人。f高压油管接头应套上保护套，以防喷出的燃油伤人。g已拉伸但未
35、灌浆的梁严禁剧烈振动，以防预应力筋断裂，造成重大事故。F、孔隙注浆注浆原理本工程注浆设计采用PRT单塑料波纹管真空注浆工艺。原理如下：注浆前，先用真空泵抽吸预应力通道内的空气，使通道内真空度到达80%以上， 然后在通道另一端用压力机将水泥浆用正压大于0. 7Mpa的压力进入预应力孔。由于 孔内注浆的饱满度和密实度的提高。在水泥浆中，降低水灰比，加入特殊添加剂，提 高水泥浆的流动性，减少水泥浆的收缩。施工设备真空泵、压力表和控制面板；压力瓶，可作为保护屏障，防止浆液混合物进入真 空泵，损坏真空泵；洁净的加强型放气管，可承受较大的负压；气密阀和气密锚帽；工艺流程在水泥浆出口和入口处连接密封阀。真空
36、泵接非注浆端，注浆泵接注浆端，负压容器、三通阀和锚帽串联，锚帽和阀采用透明喉部。管连接。关闭所有排气阀（连接到真空泵的除外）并在灌浆前启动真空泵10分钟。显示 真空负压的产生，应能到达O.IMpa的负压。不满足此数据说明波纹管未完全密封。继 续灌浆前需进行检查和纠偏工作。在保持真空泵运转的同时，在灌浆端开始向灌浆口灌浆。注意注浆过程中真空压 力会下降（约0.03Mpa）。从透明喉部检查灌浆是否已充满波纹管。继续灌浆，直到灌 浆到达安装在负压容器上方的三相阀。操作阀门将真空泵与灌浆隔离，将灌浆引向废浆桶的方向。继续灌浆，直到溢出 的灌浆光滑一致，没有不规那么的摆动。关闭真空泵，关闭渣浆泵出口处的
37、阀门。翻开灌浆帽通风孔上的小帽。翻开灌浆泵出口和阀门，直到溢出的灌浆形状均匀。 在注浆帽的排气管上安装一个小帽，保持0. 4Mpa的压力半分钟。关闭注浆泵出口处的阀门，关闭注浆泵。水泥浆设计水泥浆的设计是注浆工艺的关键。合适的水泥浆应：a）良好的和易性；b）硬 化后的低孔隙率和低渗透率；c） 一定程度的膨胀，保证气孔被紧密填满；d）高抗 压强度；e）有效粘结强度；f）耐用性。为防止水泥浆在浇筑过程中硬化后脱水开裂，并保证水泥浆在管道中的流动性， 加入少量外加剂，普通硅酸盐水泥，水灰比0.30添加了 0.35。凝固后致密，加入 添加剂，即减水剂。真空抽吸法使用的水泥浆必须满足以下要求：水泥应采用
38、普通硅酸盐水泥，其牌号与梁体所用水泥相同；应加入适量的外加剂； 水灰比应为0.300.35； 3050s；漏斗内1. 725L水泥浆的稠度应为1015s,最多 不超过18s,初凝时间6h, 7天强度大于40Mpa, 28天强度到达50Mpao温度控制灌浆温度应控制在25度以下，否那么灌浆容易离析。在高温季节，为防止浆体温度 过高，7T水泥浆中掺入不超过水的量，必要时加入冰块冷却灌浆水。灌浆样品及记录注浆时，每班留样3套；灌浆记录应按监理工程师批准的格式填写，并在规定时间内抄送监理工程师。锚固密封隧道灌浆完成后，即可浇筑梁体密封混凝土。锚固混凝土应严格按照设计图纸施 工，在安装端封钢模板前，应将
39、梁端混凝土面凿净。G、施工中遇到的问题在预应力的过程中，会出现断丝、滑丝、预应力损失等问题。解决这些问题将保 证预应力的效果。断线如何处理采用双股钢束时，先用卸锚器松开锚杆，再用单孔小顶移动钢束张紧，从而缩短千斤 顶的占用长度。当钢束本身为单张时，线材断裂，采用过拉伸的方法解决。过度拉伸时，可采用整节 过度拉伸或同捆数的方法。过拉伸时，应根据断丝数计算过拉伸值。计算应基于标准 控制应力误差的下限。滑倒怎么处理单孔修补一般用于滑丝处理。修补不成功时，可采用叠加锚环法。预应力损失如何处理在预应力的六种损失中，两种混凝土收缩损失和徐变损失不易控制，但其损失值也小 于其他四种。其他四种处理方法是：a通
40、道摩擦损失在张拉锚固前，不安装夹子，重复屡次单张拉，可有效降低孔的摩擦系数。b锚杆回缩损失为减少锚具回缩的损失，首先是使用带有机械顶锚的锚具和张拉设备。配套的限位板）, 但调整不宜过大，否那么锚固回缩损失减少，但锚口损失增加，得不偿失。c混凝土压缩损失在不影响结构受力状态的前提下，可以通过调整张拉顺序来降低张拉。d松弛损失。及时充分灌浆，使灌浆快速到达设计强度。H、张拉钢绞线要特别注意以下几点：现场养护试块抗压强度到达设计强度的85%以上，混凝土龄期不少于7天，开始张 拉。严格按照设计的钢束张拉顺序，先张紧中束，后张紧侧束，两端同时张拉。分级张力。所有钢绞线都被拉到相同的负载水平，然后再进行下
41、一个张力水平。张拉至100% 5 K后，保持载荷2分钟后锚固，使钢束完全伸长，以减少钢束的松弛 应力损失。张拉钢束时要仔细观察地脚夹，不得打滑、折断钢丝。如果钢丝松动，说明钢束中 有断丝。丝状现象的出现保证了预应力系统的准确性和完整性。计算各张拉阶段对应的理论伸长率值，看实际伸长率值与理论值的差值是否在6% 以内。一点都不马虎。由于张拉顺序是先后后拉，一级张拉完成后，首张钢束的拉力会变小，伸长率也会 相应变化。伸长量与理论计算有很大不同。拉钢绞线时注意平安；任何人不得站在钢绞线前，以防发生意外。张拉作业时，工作面和现场指挥员均应配备音质高、清晰度高的对讲机。(vii)撤除模板和支架1、混凝土强
42、度到达设计的50%后，可撤除外模和内模。第四节是预应力混凝土箱 梁张拉后可以撤除底模和支座。2、模板的拆卸应按照从上到下逐级水平顺序拆卸，并遵循先拆后拆、后拆的原贝L 起落架顺序从跨中向两侧对称，要求均匀缓慢着陆。3、撤除外模板时，先松开拉杆和支架，撤除底模板时先敲下木楔。严禁使用大锤 和撬棍用力砸碎。4、模板撤除后应堆放整齐，外钢模按数量堆放；拆下的模板应清除板面上的灰渣, 钢模涂上脱模剂待用。5、贝利梁可以成组撤除。为保证起落架的平安，防止与箱梁碰撞，底板可预留孔, 用于吊装和通过。五、确保工程质量的措施(-)模板质量保证措施1、外模采用钢模板。钢模的结构设计必须保证足够的强度和刚度，并且
43、必须易于装拆；面板合理分块，力求做大做宽，减少接缝。竹胶模板应有足够的加劲方木。2、外钢模加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外观应平整均匀， 不得有漏焊、焊透、裂纹等缺陷等，且无夹渣、咬肉、开焊等气孔等缺陷。3、严格控制模板清洗。外模用小砂轮除锈。除锈后，用抹布擦拭并及时涂抹色拉 油，保持钢模内外表无杂物和污渍；可以重复使用的内模也要清理干净。4、模板拼装时严格控制模板接头，按规范控制。预装模板时，用腻子将模板接缝 填得严密平整。1mm5、模板加固牢固，支撑稳定。底模木楔应垫牢，外模底部应加一根拉杆。6、每次使用模板前，检查变形和损坏情况。禁止使用弯曲、凹凸不平或缺角等变 形模板。
44、（二）支架质量保证措施1、严格制定支护方案，详细计算支护受力，并在施工组织方案中重点说明。2、支护施工时应严格按施工图要求进行支护，并进行预压以消除沉降和非弹性变 形，并根据现场情况对施工预拱度进行审核。3、顶托通过“升级验收”后，方可交付使用，并详细告知下道工序人员，提醒注 意事项。4、支架安装过程中，应派专人不断检查，发现问题及时解决。5、拆卸支架时，应按规定顺序拆卸，轻拿轻放，不得猛烈敲打和扭动，附件应收 齐堆放。（iii）钢筋质量保证措施1、钢筋采购：必须有出厂质量保证。不能购买没有出厂质量保证的钢筋。使用过 的钢筋必须严格按照规定进行抽样检测，方可使用。2、钢筋焊接：操作人员必须持证
45、上岗，焊头测试合格后方可正式操作。对一批焊 件进行随机抽样检验，加强对焊接作业质量的监督和考核。3、钢筋按图号顺序排列，堆放整齐，并做好防锈措施。4、钢筋绑扎后，经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑过程中, 必须派出钢筋工值班，处理施工过程中出现的钢筋、预埋位移等问题。（四）混凝土质量保证措施1、商品混凝土的配合比必须经过验证，并报监理工程师批准。2、派专人（检测员）到搅拌站监督检查混合比例的执行情况，原料、坍落度、样品取样、称重秤是否检查校准，混合时间是否一致。3、混凝土运到现场后，必须进行坍落度试验，到达要求后方可浇筑。假设坍落度损 失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程
46、师同意后加入适量水泥浆，以保证混 凝土。水灰比不变，搅拌均匀后即可浇注。4、箱梁混凝土采用泵送施工。输送管道的接头应密封，以保证不漏气。管道的安 装应平直、平整。在泵送混凝土之前，应混合一定量的水泥砂浆以润滑管道。5、混凝土浇筑前，应将所有模板和钢筋清理干净，不得有杂物。模板如有缝隙， 应填紧，经监理工程师验收合格后方可开始浇筑。混凝土浇筑方法必须经监理工程师 批准。6、混凝土浇筑施工时，应严格控制各层的厚度，最大不宜超过40cm, 2m一般在 30左右40cm。同时，应严格控制混凝土的自由落体高度2m。.7、混凝土浇筑应连续进行。如有中断，中断时间应小于前混凝土的初凝时间或重 塑时间。8、混凝土振捣时，插入或拔出振捣器的速度要慢，振捣点要均匀。在振动器无法 到达的地方，应辅以插入铲振，以免出现漏振现象。9、施工缝的处理应按规定或监理工程师的要求进行。在旧混凝土外表浇注新混凝 土之前，必须将外表清理干净。可以很好地结合起来。10.做好所有准备工作，一定要一次浇成功。11、混凝土终凝后应采取适当措施进行养护。12、在监理工程师的监督下，按照公路工程水泥混凝土试验规程的规定制作 混凝土试件。（五）预应力施工保障措施1、预应力张拉设备的性能应始终保持良好状态，并严格按规定进行检查。2、预应力张拉采用双重