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1、化工生产工艺现状风险和防范措施1、工艺现状风险分析2、对工艺现状风险评估的方法与途径化工生产企业生产工艺现状的主要问题和风险表现风险 类别危险有害因素后果工安 全 设 计（1）工艺反响机理研究不充分，副反响及中间生成物危险特性 研究不充分。（2）没有足够反响动力学数据。（3）对反响热力学研究不够，对热能、爆炸能量掌握不够。（4）放大试验不符合技术规范和程序。（5）工艺控制指标不全面，忽视、忽略一些指标。（6）原材料的选用没有经过优选和考虑降低危险性、危害性。（7）对紧急状态下的应急排放、泄压泄爆、控制设计不充分。（8）防毒防尘防腐防静电设施设计滞后。先天缺乏、危险 有害因素防范措 施存在大的缺
2、 陷，发生事故的 条件没有从本质 上消除，必然导 致事故的发生。工危 害 分 析（1）没有进行全面的全过程的危险有害因素分析。（2）危险危害分析占有的资料不全面，结论不全面。（3）危险危害分析方法可行性、科学性、针对性不够。（4）危险危害分析与生产、操作、设备、管理、防范措施等系 统割裂。（5）危险危害分析结果没有被充分理解和采纳。（6）危险危害分析没有及时更新。（7）危险性分析人员知识、经验缺乏和组织不合理。没有科学、充分 的危险性因素辨 识和评价，防范 措施针对性、有 效性、可行性不 强。工工 程（1）配方验证、工艺条件验证不符合程序不符合规范。（2）工艺操作规程（作业指导书）粗浅、不充分
3、，修改、更新 不及时，不适应现场操作条件的变化。（3）反响生成物（中间品）不清楚。（4）过程偏离设计警觉性不够，原因分析、追究不够。（5）工艺指标超范围时反响、调整不及时，对风险预警不够。（6）变更工艺和工艺方法不经过有效的培训。（7）中间分析不全面（反响含量）。（8）检验、分析缺项。（9）原料（溶剂）任意代用而没有充分的论证。（10）消耗变化不充分查找原因。（11）投料计量不准。过程失控，结果 失控，危害危险 隐患可能因偶然 因素激发事故和 放大事故危害。工-g 管 理（1）工艺指标、纪律执行不严格。（2）擅自改变工艺及不按工艺指标管理程序调整工艺。（3）临时性更改工艺指标不分析风险、不进行
4、教育培训和落实。（4）工艺操作规程培训不合格。（5）工艺合格分析和评价不够。（6）管理人员不掌握工艺管理规范和违章指挥。（7）工艺老化落后、改进创新不够。（8）记录不真实。基础管理不规 范，工艺过程必 然失控，工艺过 程不能够保证安 全。工设 备（1）设备选型不合理，存在代用、替用、混用。（2）设备性能不满足工艺条件。（3）设备性能漂移而不能及时监控。（4）设备在超过工艺设计极限条件下运行。（5）设备管道选材不适用不平安。（6）设备安装存在缺陷、维护不定期、检查不系统、使用不保 养。（7）人为损坏设备设施、停用平安设施。（8）防腐蚀、防静电设施失效。不能够满足一定 工艺条件下的安 全运行，薄弱
5、环 节失效失稳，发 生事故的危害危 险不能够消除。人 1 机 接 （1）控制系统靠人工作用。（2）人一机接口存在障碍。（3）工器具配备不齐全、违规代用。（4）操作人员技术不熟练，不懂原理，对危险有害因素不了解。（5）操作人员对设备、机器维护、保养不够，对平安设施检查 不够。（6）设备、设施安装位置不符合规范、不利于操作和维护，不 利于观察、操作和通行。（7）对设备故障状态下的危险性缺乏有效措施。（8）作业环境、设施不平安、不规范。（9）平安和职业危害保护装置不与生产过程同步使用。人一机不匹配， 人的素质、技能 不满足平安生产 条件，人一机互 相干扰，增大了 事故发生、蔓延 的可能性。安 全 系 统（1）平安防范系统设计不系统，存在漏洞。（2）缺乏紧急停车的操作训练和应急救援的训练。（3）防范失控措施不落实。（4）应急、检测、报警器具失效。（5）应急排放设施、系统不能够满足紧急状态下的需要。（6）人员自我防护技能不够。失去最后一道保 护屏障，使隐患 转化为事故，也 可能使事故危害 扩大化。