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1、 跨104国道、京沪铁路特大桥现浇梁施工组织设计一、工程概况(一)设计概况跨104国道、京沪铁路特大桥，起讫点桩号为K4+499.9K5+647.1，全长1147.20m。上部结构为8联，共37孔：（530+430+530+（29+42+29）+（31.5+46+31.5）+530+2（630）；14联为现浇预应力混凝土连续箱梁,为单箱多室断面，13联梁高1.5m；第四联梁高2.2m，第2孔跨104国道，净高8.9，跨度42m。下部结构为肋板式桥台、柱式桥墩、钻孔桩基础。第一、二联左幅梁顶宽13.50m，底宽9.5m，为单箱2室；第三联梁顶宽17.34m25.30m,底宽13.34m21.28
2、m，为单箱四室；第四联左幅梁顶宽13.50m18.23m,底宽9.5m13.34m，为单箱3室；14联右幅梁顶宽13.50m，底宽9.5m，为单箱2室。(二)主要工程数量 表1部 位C50砼(m3)钢筋(kg)钢绞线(kg)第一联左幅129452678右幅174969678第二联左幅103841793右幅126549697第三联左幅219075844右幅129452678第四联左幅123240720右幅100734951(三)地质情况第四联现浇梁段地质分布情况自上而下：表层亚砂土厚约1.5m,下层为亚粘土厚约2.5m,其下为淤泥质粘土厚约0.5m，最后为粘土层厚约20m进入灰岩。(四)施工特点
3、1、104国道交通繁忙，来往重车较多，在保证正常交通，安全情况尤为重要。2、因第四联设计为整联浇筑、双端张拉，13联为逐孔从14号墩浇筑、单端张拉，所以只有第四联张拉压浆完后才能进行其余14孔现浇梁的施工，所以施工周期运转慢，工期较为紧张。见“图1”。二、施工进度计划因工期紧，工程量大，安排现浇梁左右幅同时施工，各工序流水作业。第四联现浇梁施工从2004年9月25日开始至2004年12月30日结束，第一至第三联2004年12月20日开始至2005年9月30日结束。(一)第四联施工计划1、地基处理：2004年9月25日2004年9月30日，共5天；2、支架搭设：2004年10月1日2004年10
4、月15日，共15天；3、底模侧模安装：2004年10月16日2004年10月30日，共15天；4、支架预压：2004年10月31日2004年11月10日，共11天；5、绑扎底板腹板钢筋、穿钢绞线：2004年11月5日2004年11月20日，共15天；6、第一次砼浇注：2004年11月21日2004年11月24日，共4天；7、绑扎顶板钢筋、箱室顶模：2004年11月30日2004年12月8日，共8天；8、第二次砼浇注：2004年12月9日2004年12月10日，共2天；9、预应力张拉：2004年12月18日2004年12月24日，共7天；10、拆架：2004年12月25日2004年12月30日，
5、共5天。11、封道计划安排支架搭设及拆架时需对104国道进行部分车道封闭：(1)先封国道中间两车道：2004年10月1日2004年10月10日（搭设门洞支架），封闭时间共10天。(2)开通中间两车道，封外侧两车道：2004年10月11日2004年12月27日（施工门洞两侧支架直至拆除），封闭时间共77天。(3)然后开通两侧车道，封闭中间两车道：2004年12月28日2004年12月30日（拆中间门洞支架），封闭时间共3天。(二)13联施工计划1、第三联：2004年12月20日2005年3月30日，共100天；2、第二联：2004年4月1日2005年6月30日，共90天；3、第二联：2004年7
6、月1日2005年9月30日，共90天。详见“施工进度计划图（图2）。三、总体施工方法概述根据该段地质、上部结构荷载（2.6t/m3），结合我单位的施工经验，现浇梁支架采用门型架，其纵向间距为90cm，横向采用交叉杆（LLGC）连接，宽120cm。门型架底下铺枕木，地基采用40cm山皮土处理，在山皮土表面铺5cm厚的碎石，并灌浆抹面。门型架顶部设纵、横向方木；模板采用1.5cm厚的竹胶板；砼采用拌和站统一拌制、砼搅拌运输车运输、砼输送泵泵送入模的方式进行施工。根据上部结构荷载及104国道等条件，跨104国道处预留门洞作为通车道和人行道，门洞共4个（净高5.2米）：2个人行道（净宽2.5m）和2个
7、行车道（净宽4 m），通车门洞采用门型架作为支墩、工字钢作为横梁。支墩底为条形砼基础。第四联现浇梁施工期间对104国道进行部分车道封闭，在行车道前方设限高限宽龙门架及各种标识标牌，并制定可靠的安全防护措施。四、劳动力组织及机具安排、材料供应现浇梁安排桥梁五队组织施工，桥梁五队下设四个工班：钢筋工班、支架模板工班、砼工班和预应力工班，共180人；砼由搅拌站供给，拌站共50人。详见“施工组织机构图”（图3）。施工中，从地基处理、支架搭设、铺设底板、预压、调平、钢筋邦扎、波纹管的定位、钢绞线穿束，一直到砼的浇筑、养生、张拉、压浆、拆架等各工序相互衔接，密切配合，形成流水作业。要保证各项材料的供应及时
8、，机具设备的性能稳定、可靠，特别是在砼拌和质量上要加强控制，保证砼浇注的连续性，合理组织，科学安排，确保现浇梁施工质量。项目部在管理上加大了力度，现浇梁砼的浇筑时，对人员进行了明确的分工：(一)现浇梁砼浇筑时人员安排及分工总负责：张子清前台组长：冯宝泉副组长：俞世峰振捣工14人、布料6人、电工1人、抹面找平工12人、测量工2人检查钢筋、模板、支架各4人 主要负责：吊车、砼罐车就位，搞好各组织人员分工，砼浇筑、振捣、抹面指挥等前台所有工作，同后台保持联系。技术组长：俞世峰组员：付忠森黄威望黄捷胜何蒙（试验室）康达（试验室）李胜久（测量）拌和站1人桥梁五队技术人员2名主要负责：检查模板、钢筋、波纹
9、管施工情况，观测模板支架的稳定性情况，检查记录砼的坍落度、入模、捣固的有关数据，监督砼的入模速度，同后台保持联系。后台组长：范慧刚组员：刘得保主要负责：机械调配，保证各项料源供应和砼的正常运行，设备配制泵车1台、砼罐车6台、发电机2台：75KW发电机1台、120KW发电机1台，电工2人、修理工2人。备用泵车1台、砼罐车2台、散装水泥车1台，备用散装水泥20T，联系好备用拌和站。安全后勤保障组：白树江、组员：宋修元陈相如专职安全员2名主要负责：施工、交通安全，生活保障等工作。(二)施工队人员及机具配备1、桥梁五队（180人）：该队负责特大桥现浇梁的施工。配备的主要设备有：张拉设备4套；75KW和
10、120KW发电机组各1台；切筋机2台，弯筋机2台，电焊机8台，抽水机2台。主要人员组成：队长1人，副队长1人，技术员2人，振捣工14人，钢筋工50人，支架模板工80人，抹面、找平工12人，安全员2人，电工1人，罐车放料2人，砼入模放料2人。2、搅拌站（50人）：搅拌站主要负责砼的生产和供应，主要设备有：HZS25砼搅拌机3台，砼实际生产能力为45m3/h，砼输送泵1台，型号为PA806/609，实际输送能力为50m3/h；砼运输车6辆，型号为JC6的3辆，型号为JC8的3辆；120KW发电机组1台；抽水泵2台。主要人员组成：搅拌站站长张力，副站长张春副，技术员李学鹏，实验员曹永坤，调度马寅生。
11、张拉压浆由项目部工程师黄威望负责，施工队技术员负责张拉压浆工班，集中进行张拉压浆工作。砼的养生由施工队安排2人专门负责，表面无纺土工布覆盖，7日内保持梁砼处于湿润状态。为提高施工质量，促进施工进度，现场由调度焦兴和统一协调指挥，负责全面施工安排、调配。各技术工人均持证上岗。在现浇梁施工中设备统一调配，集中安排，保证施工的连续性。五、主要施工方法(一)地基处理根据上部结构荷载2.73t/m2，支架采用门型架，门型架间距布局为90120cm，每根立杆荷载为2.7311.23.3t/根，木枕为2502216cm，单根杆用枕木面积为0.90.22m1980cm2，枕木将来自立杆的力通过砼垫层均匀传于下
12、部地基，地基所承受应力为3.3t/1980cm20.16Mpa，取安全系数为1.5，要求的基处理后承载力不小于0.25 Mpa。先将连续梁支架范围内的原地表泥浆或粘土清除干净，特别时支架范围内的水坑或泥浆池要全部清除，换填山皮土，层层压实到原地面。然后支架范围内铺一层3050cm厚的山皮土，并用16T以上的压路机碾压58遍，压实完后再浇筑10cm厚的砼。经碾压密实后的山皮土，一般地基承载力为0.8Mpa，所以完全满足现浇梁地基承载力要求。地基表面要平整，平整度在3cm以内，并要设置2%的横坡，以便于向周边排水沟排水。基础四周边缘开挖底宽60cm，深40cm的排水沟排水，严防地基因浸泡而下陷，如
13、果水无法排出去，则要设置泵坑，集中把水抽出去。104国道两侧路基边坡需挖台阶，并回填山皮土。104国道东侧排水沟埋设60cm钢筋砼管通水，管底地基淤泥清除干净，回填山皮土，压实后在上面再浇注10cm厚的砼，管节接缝水泥砂浆抹带密封，涵管两侧回填细粒山皮土逐层用小型机夯实。(二)门型支架设计在已处理好的地基上摆放枕木，或做5cm30 cm30 cmC15砼垫块，其上安装门型架，门型架宽1m，高1.9m，梁中支架间距布局为90cm(纵桥向)120cm(横桥向)。梁端及腹板距布局为90cm(纵桥向)60cm(横桥向)。支架立杆上下设可调托撑，以调整底模标高和方便落架。杆件结点用铁锤顺时针击至锁死为止
14、。顶托伸长量控制在40cm以内为宜，为保证支架向稳定性，支架横向(每两排一道)及纵向采用48钢管十字交叉连接，另外在最外排支架处设斜支承，以防支架外移。支架支立好后在顶托上纵向铺设10号槽钢、横向铺设10cm10cm方木，以备立模。槽钢中心间距为120cm，方木中心间距为20cm。(三)跨104国道支架设计1、104国道调查情况目前104国道正在进行路面改造，经与公路主管部门及施工单位协商，跨104国道现浇梁施工通车门洞设在国道中部。经现场量测和调查，改造后104国道单幅路面宽13.4m，中央分隔带宽1.5m，土路肩宽1.5m（种树），路面顶标高为35.643（路肩处），现浇梁上跨104国道净
15、高约8.9。详“104国道横断面图”（图4）。 2、支架设计为确保通车要求，采用门型架和工字钢组成4个门式通道：2个行车道和2个人行道，通道净高5.2m，行车道净宽为4m；两侧设人行道，人行道净宽为2.5m，104国道部分车道封闭。门式通道临时支墩采用门型架。中间临时支墩受力最大，采用2道门型架组合，间距为30cm30cm，其余临时支墩采用1道门型架，间距为30cm。支墩底为条形砼基础，砼基础内预埋螺栓固定门型架，砼基础尺寸为0.52.530m（中间支墩）和0.51.230m（两侧支墩）两种。在临时支墩顶铺工字钢为跨路横梁：通车道门洞顶铺I40a工字钢，间距60cm；人行道门洞顶铺I25a工字
16、钢，间距为60cm。上部3m采用门型架，门型架直接立于工字钢上，底部采用50钢管固定，具体支架布置详见“支架布置图”（图5、图6）。(四)测量放线地基处理完成，测量队在地基上放出梁的纵轴线，每隔6m打一木桩，控制碗扣架搭设的范围，并计算支架搭设准确高度。加密临时导线点，便于立模、检查和调整。(五)支架选用综合上述，支架采用构件：门型架：LJ1019）；交叉拉杆： LLGC，LLGD；调节杆：LTG；可调底座：LDZ60；可调托座：LTZ60；工字钢：I40a和I25a两种。 (六) 支架验算(以第四联为例)1、设计荷载：基本设计参数：(1)模板采用1.5cm厚竹胶板，方木采用1010cm和15
17、15cm(用于门洞支墩顶)两种方木，槽钢型号为10号。(2)混凝土施工入模温度为25-34，初凝时间为10小时，供应速度为3040M3/H。(3)第四联箱梁砼分二次浇注，第一次浇注箱梁底板，腹板至倒角处，第二次完成剩余混凝土的浇注；第一至三联箱梁砼一次浇注。(4)容重：钢筋砼取26KN/M3,方木7KN/M3，竹胶板9KN/M3。2、荷载计算(1)新浇砼压力：腹板、梁端处砼压力：262.257.2Kpa箱梁中部砼压力：通过箱梁断面面积计算折算高度，即单位长度梁体积除以单位长度梁的箱底面积。箱梁中部砼面积S11.97M2，底宽13.34米处，故折算高度为0.897米，则单位面积上的荷载为260.
18、89723.32Kpa。(2)施工时堆放材料荷载：2 Kpa(3)振捣荷载：2.0 Kpa(4)荷载组合箱梁腹板：+61.2Kpa箱梁中部：+27.3Kpa3、1010cm方木验算1010cm方木用于梁端及腹板处，其轴线距为20cm（净间距为10cm），跨度为60cm。W1/6bh2167cm3；I1/(12bh3)833cm4E7000Mpa.取20cm宽条带单元计算，计算跨度为60cm,q61.20.212.24KN/M（1）强度验算：M1/8qL20.55KN*MM/W0.55106/(1671000)3.3Mpa15 Mpa（2）挠度验算：f5qL4/384EI512.246004/(
19、384700083310000) 0.4mm600/4001.5mm 4、10号槽钢最大受力在梁端及腹板处，槽钢轴线间距为120cm，跨度有90cm和100cm两种，则q61.20.636.72KN/M几何参数：W39.4cm3；I198.3cm4，E2.11011Pa（1）强度验算：M1/8qL24.59KN*MM/W4.59106/39.41000116Mpa160Mpa（2）挠度验算：f5qL4/384EI536.7210004/(3842.1105198.310000)1.1mm1000/4002.5mm5、I40a工字钢验算工字钢跨度为5m，中心间距为60cm，I40a型工字钢自重为
20、0.6756KN/m则q61.20.6+0.675637.4KN/M(1)强度检算W1085.710-6m3 ,I2171410-8 m4 ,E2.11011Pa工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为Mmax1/837.4100052=NmmaxMmax/Wx103/1085.7103107.6MPa160MPa(2)挠度检算f5qL4/384EI(537.4100054)/(3842.110112.171410-4)6.7mmf5000/40012.5mm6、I25a工字钢验算工字钢跨度为3m，中心间距为60cm，I25a型工字钢自重为0.3808KN/m则q61.20.6
21、+0.380837.1KN/M(1)强度检算W401.410-6m3 ,I501710-8 m4 ,E2.11011Pa工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为Mmax1/837.1100032=41737.5NmmaxMmax/Wx41737.5103/401.4103104MPa160MPa(2)挠度检算f5qL4/384EI(537.1100034)/(3842.110115.01710-5)3.7mmf3000/4007.5mm7、门型架强度验算（1）梁端及腹板处PqA61.20.636.7KN/根P75KN/根。（2）临时支墩处(门洞处最外一排钢管受力最为不利)门型架
22、横向间距为30cm。P3.2561.2/3.360.3KN/根P75KN/根。经以上检算，支架布置均满足要求。(七)安装模前必须进行整架检验和验收，支架注意事项及检验主要内容：1、基础是否有不均匀沉降。2、门型架与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况。3、检验全部接点是否锁紧。4、整架垂直度是否达到相应要求。5、复合荷载是否超过规定。6、梁的横坡和纵坡在支架顶部调整，最后在底模形成。(八)底模、侧模安装底模、腹板内外侧模采用大块竹胶板，竹胶板厚15mm，选用的竹胶板面色要好、质量优异。顶板内模采用钢模板，钢模与混凝土接触的表面铺设塑料薄膜,以便拆模和重复使用, 为更好保证箱梁线形美观、顺直，
23、底模及侧模安装时采取如下措施：1、模板顺桥向接缝底铺设一层3cm厚条形木板，横桥向接缝设置在10cm10cm方木上，不要设置在两个方木之间，避免砼施工时接缝处模板的变形。2、模板拼接时，保证纵(横)缝在一条直线上，并且竹胶板长边顺桥向布设，增加砼的表面美观性。3、模板的接缝要严密平顺，且板面局部平整度（用2m平尺检查）不能大于3.0mm，模板的挠度外模不超过模板两支点距离1/400，内模不超过模板两支点的1/250。4、由于第四联砼采用两次浇筑施工工艺，第一次浇注砼时砼面高出腹板顶2cm，这样能保证腹板与翼缘板相接处的接缝顺直美观，所以在侧模顶需加上2cm高的小木条。5、支架预压完成后，调整好
24、底模高程后，在支架上准确标出梁的轴线，拼装竹胶板底模。安装底板钢筋、腹板钢筋、波纹管和腹板内外模，经检验合格后，安装箱梁边侧模、内模和翼缘板模板,检验合格后，即可进行混凝土第一次浇筑。侧模支立详见“侧模加固图”（图7）。6、浇筑混凝土前，模板必须清洗干净。浇筑砼时密切注意模板状况，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，立即加固纠正。7、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，并报监理签认后方能浇筑混凝土。8、预应力管道锚具处空隙大时用海面泡沫填塞,防止漏浆。 (九支架预压1、预压材料：中粗砂袋或水囊作为预压材料。2、预压顺序：先预压右幅，再预压左幅，与钢筋绑
25、扎，砼浇筑进行流水作业，预压材料循环使用。3、预压荷载验算在考虑梁体自重和施工活载的情况下，为保证砼的浇筑质量，预压荷载数值为梁重的1.2倍，即进行超载预压。具体验算以第四联为例：梁单位面积砼重量：G23.3KN/m2梁中预压高度H23.31.2/151.8m梁端预压高度H262.21.2/15=4.5m。端头预压高度向跨中方向进行渐变。式中：砂的密度取15KN/m3，钢筋砼的密度取26KN/m3。支架预压完后安装底模和侧模，如果标高有变化的地方采用支架顶托或加木楔调整，以保证模板的平整度。(十)观测点的布置为准确测出整跨的沉降情况，每跨布置观测点数不小于9个，分别布设于L/4、L/2、3L/
26、4截面处，每个截面布设3个(L为跨度)。详见“沉降观测点布置图”(图8)。(十一)沉降观测并画出沉降曲线按上述要求布好点后，进行编号，并定期进行观测。1、预压前，对支架进行全面检查，对所有点进行观测，观测所用仪器准确无误，并且使用前要检查、校核。2、加载分三次进行，每次加载重量为总重量的1/3，每次加载完成后，均观测各点下沉量，在最后一次加载完成后观测一次。3、以时间为横轴，沉降量为纵轴，画出每一点的沉降曲线。4、沉降计算总沉降量h1H2H1，地基沉降量h2H4H3，则支架变形量为h1h2，支架弹性变形为H5H2。H1预压前支架顶标高，H2预压后支架顶标高；H3预压前基础顶标高，H4预压后基础
27、顶标高；H5卸载后支架顶标高。(十二)卸载如果沉降量三天不超过34mm，则沉降量稳定，沉降量稳定后即可测出所有点的标高，然后分层卸载。全部卸载完成后，测量各点的标高，支架的非弹性变形已消除，计算出支架和地基的弹性变形量，以确定模板准确的立模高度。在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件和螺丝是否牢固，地基是否下陷，支架是否有明显变形等，发现问题及时处理。(十三)底板、腹板钢筋和钢绞线施工将模板上的杂物清干净，钢模板涂脱模剂，然后绑扎钢筋，安装预应力管道，穿钢绞线，调整坐标，安装排气孔。1、钢筋作业程序(1)钢筋全部在钢筋加工场地下料，然后再运至现场进行绑扎。绑扎时先铺设底板钢筋，然
28、后依次绑扎横梁，腹板钢筋，整体骨架绑扎成型后，绑扎底板钢筋，同时进行预应力孔道定位。(2)钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时，或适当移动钢筋位置。(3)为保证砼保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板间交错放置适当的塑料垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。2、安装预应力管道(1)钢束采用的坐标系为：以箱梁梁底线为坐标的X轴，以路线前进方向为X轴的正方向，以桥墩中心线且垂直于X轴的直线为Y轴，垂直于箱梁底板向上为Y轴正方向，由于桥梁为平面曲线，则此坐标系为曲线坐标系。钢束竖弯时以墩顶或梁端处各曲线参数向跨中控制放样。(2)预应力管道采用双纹波纹管，在充分熟悉图纸预应力钢束坐标的基础上，严格按坐标用架立筋定位，特
29、别强调拐点处一定要准确，形状圆滑，线形顺畅。(3)波纹管采用同型接头管连接，并用密封胶布封住接口。波纹管就位后，将波纹管与定位网钢筋绑扎结实，防止波纹管上下左右移动。穿波纹管束结束后，安装箱梁内模。最后安装锚垫板。锚垫板位置要精确定位，安装时锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔均采用棉纱封堵。3、穿钢绞线束(1)预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割，下料时严格按照图纸尺寸下料，留足工作长度，切断时要用切割机，严禁使用气割。(2)编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.01.5m用35根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每
30、0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。(3)穿束穿束前用大于钢铰线束直径0.51.0厘米通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物，穿束石先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推迟为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头。4、安装排气孔(1)穿束后，要认真检查波纹管是否出现漏洞，发现后及时用胶带纸贴好。锚垫板、连接器的螺旋筋就位后，波纹管接头用胶带缠紧，避免进浆。(2)锚垫板、
31、连接器位置和角度必须准确，严禁出现偏转现象。(3)为保证压浆一次顺利进行，每孔道最高点留出几道排气孔，排气孔与波纹管结合处要贴好胶带，严禁进浆。(十四)立内模1、第四联内模安装：底板钢筋及波纹管定位经自检和监理工程师检查合格后，安装内模，内模采用支架、组合钢模和木模相结合的方式，用48钢管及1010cm方木作内模骨架，钢管下部插入固定于底板主筋的支撑上，内模只立到梁的E角部分，梁底顶面不安装模板，在梁顶预留人孔处，梁顶底模一块模板不安装，长度为12m，以便于底板砼的浇注和内模的拆除。内模立好后，检查其拼缝、平整度和错台，然后进行第一次砼浇筑， 内模支立详见“内箱模板加固图”（图9）。2、一至三
32、联内模安装：因为一至三联箱梁砼采用一次浇注，所以内模安装与第四联略有不同，一至三联整个内模一起安装完，然后再绑扎顶板钢筋，最后进行砼浇注。内模底模及顶模中部预留一小块模板不要安装，便于人员的出入及砼的浇注。内模支立详见“内箱模板加固图”（图10）。(十五)绑扎顶板钢筋绑扎顶板钢筋时注意护栏钢筋、伸缩缝、泄水孔、通信电缆等预埋件的预埋，并注意为下道工序的施工预埋钢筋、构件或留孔、槽，并确保位置准确。钢筋绑扎完毕，经监理工程师检查合格后，便可进行砼的浇筑(第四联则为第二次砼浇注)。(十六)砼浇筑施工1、第四联砼浇注(1)配合比设计：箱梁砼标号C50，水泥为P.052.5普通硅酸盐水泥，由于箱梁腹板
33、、底板中钢筋及预应力管道较密，石子粒径选用5-25mm，砂用中砂，外加剂为FDNR-5R，泵送砼坍落度为1416，根据以上要求设计现箱梁配合比，并已经报批。(2)浇筑砼前检查：再次对模板支架全在面检查，木楔如有松动现象必须全部打紧，特别是在预压后，支架将有回弹现象，应特别注意波纹管、锚垫板位置准确，定位要牢固，同时要注意预埋件的预埋和孔洞的预留。(3)砼浇注方案及顺序浇注方案：砼浇筑采用两次成型的浇注方式，具体作法是第一次先浇注底板和腹板的砼，砼浇注到高出腹板上缘2cm，第二次再灌注顶板和翼板砼。浇注顺序：砼浇注时从低端向高端（14墩至17墩）方向分层分段循环推进施工。运输方法：砼采用拌合站集
34、中生产，砼罐车运输，砼汽车泵直接进行浇筑。人孔设置：箱顶板设置人孔(纵向100cm，横向40cm)，便于人员进入箱室内施工，位置选在L/8L/4范围内，每孔每室设两个，砼浇筑时，将人孔和顶板预留筋弯起，待梁体张拉完毕后，用扁担梁将人孔底模吊装到位，绑扎或焊接人孔处预留筋，然后浇筑与梁体相同标号的砼。预应力钢束防护：为保证预应力钢束在梁体砼浇筑后能在管道内自由抽动，浇筑砼过程中每根钢束采用5倒链来回拔几次，以防止波纹管漏浆产生堵管现象。预应力钢绞线伸出梁外部分，在浇筑砼时用塑料布包裹，为保证锚固端锚具不受砼浇筑的损坏，浇筑时要离开锚具一定距离，然后用振捣棒将砼赶至锚固端锚具周围。波纹管较紧密的地
35、方一定要用“30”小振捣棒或开天窗振捣，保证砼密实性。(4)浇筑第二次砼时支架的沉降计算支架的非弹性变形在预压时已消除掉，第二次砼浇筑时支架的沉降只有材料的弹性变形，以下为门型架的弹性变形计算：LNL/（EA）A（R2r2）（572502）/4588mm2A立杆截面面积，R立杆外径(57mm)，r立杆内径(50mm)；N立杆承受荷载，L立杆长度(10m)，E弹性模量(2.11011Pa)。L32.810310 /（2.1101158810-6）2.6mm3 mm故第二次砼浇筑时，支架沉降量在允许范围内，不会影响第一次浇筑的砼质量。(5)砼浇筑要点砼坍落度控制砼浇筑时，按监理工程师批准的配合比在
36、砼拌和站拌制，拌制混凝土前，先测定砂石料的含水率，调整施工配合比，计算配料单，检查各机械设备的运转情况。整个施工过程中，密切注意出料速度与混凝土振捣速度的密切配合，随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，为使砼坍落度损失减小。砼浇注及振捣方法A、混凝土浇注前，对模板进行最终检查，采用高压水枪冲洗及大功率吸尘器清洗底模。B、第一次浇注时采用分层分段施工，每层分段长度要依据以底层混凝土完成初凝前灌注上层砼为准。分段长度采取46m。振捣棒采用30棒、50棒两种，砼振捣采取划区专人负责，做到责任到人，振捣时要特别注意腹板与横隔梁交叉处、张拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣，以免漏振。振动过程中要严
37、禁振动棒碰撞波纹管，要有专人看护模板，以免漏浆、跑模。C、第二次砼浇注前，先浇的砼面要凿毛，并清除浮渣，内箱封顶，并绑扎顶板、翼板钢筋。顶板砼采用振捣棒配合振动梁振捣。为保证箱梁顶面平整，施工前在箱梁的侧模上测设出施工标高线，另外在箱梁的每个腹板处增设标高控制带，控制带具体做法：采用8钢筋焊在腹板主筋上，安设钢筋或钢管，找平梁在两条槽钢上进行刮平，槽钢顶面与箱梁顶面标高一致，施工前进行准确测设，施工中严加保护直至施工完毕，以此来控制顶板顶面标高。顶面混凝土采用直径为20cm 的圆钢管做成找平梁提浆找平。顶面砼施工完毕用彩条布进行覆盖并及时洒水降温养生。砼试件每100m3留三组（自检两组、抽检一
38、组），同时多做5组，进行同条件养护，用来测定张拉时间及同条件下的砼强度。机械、人员组织项目部加大人力、物力、设备的投入，充分做好应急预案，备用机具到位，提高砼浇筑速度，使层与层之间的浇筑间隔时间缩短。在浇筑过程中派专人跟踪检查模板、管道、锚固端钢垫板、支架等，以保证其位置及尺寸准确，浇筑前在箱梁底面设置观测装置观测支架的位置情况，发现超限及时调整。砼浇筑时，质检工程师要做到全程旁站。砼浇筑时机械人员组织详见“四、劳动力组织及机具安排、材料供应”。(6)砼浇筑时注意的问题浇筑前要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对支架的稳定性以及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机械设备是否齐全，运转是否正常进行
39、一次全面检查后，方可开始浇筑砼。浇筑过程中，下料应均匀连续，不可集中或猛投。浇筑过程中随时检查砼的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合。砼的浇筑顺序和振捣方式实行统一要求和检查，浇筑区域责任到人，严防漏振、过振现象。振捣过程中，严禁振动棒触及波纹管，以免破裂造成漏浆。(7)施工缝处理：第一次砼浇注完，待砼强度达到2.5MPa后人工处理施工缝。浇筑腹板砼时保证砼顶面高出设计高度23cm。凿除表面的水泥砂浆和松弱层，然后用清水冲洗干净。浇注顶板砼前铺一层1020的1：2的水泥砂浆。2、一至三联砼浇注一至三联箱梁砼采用逐孔一次性浇注，其余施工方法同上。(十七)砼养护1、浇筑完成
40、后，应在收浆后尽快给以覆盖和洒水养护。混凝土表面保持绝对湿润，防止时干时湿等情况的发生。2、用土工布覆盖浇水养护。3、砼养护用水与拌和水相同。4、砼的洒水养护期间一般为7天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为准。 (十八)张拉、压浆1、张拉设备的选择（1）千斤顶需用张拉力NkNAk其中：N每束钢绞线的根数；A每根钢绞线的计算面积；k为锚下控制张拉应力，施工时Nk按100%k进行张拉。（2）张拉机具的吨位数字及型号的确定：QNk，根据计算值选择合适型号的千斤顶。（3）压力表的选用首先查出所用千斤顶的张拉油缸面积Al则压力表读数PNk /Ak。2、理论伸长值（1）钢绞线的平均张拉力为：P
41、均P1-e-（kx+u）/（kx+u）式中：P预应力钢筋张拉端的张拉力（N） L预应力筋的长度（mm）A预应力筋的截面面积（mm2）P/A=1339Mpax从张拉端至计算截面的孔道长度（m）从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数预应力筋与孔道壁的摩擦系数(2)理论伸长值（从一张拉端至另一张拉端）LPL/AE式中：E钢绞线的弹性模量（N/mm2）P钢绞线的平均张拉力（N）L钢绞线的计算长度（m）A钢绞线的截面面积（m2）3、实际伸长值预应力钢绞线张拉前，应先调整到初应力0（为张拉控制应力的10%25%左右），再开始张拉和测量伸长值。实际伸长值除测量的
42、伸长值外，应加上初应力的推算伸长值。实际伸长值为：LL1+L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值L2初应力0时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长值推算。4、张拉顺序第四联预应力钢束采用两端张拉，张拉时先张拉底板束，再张拉腹板束，并遵循均匀对称张拉原则；第一至三联则采用单端张拉，张拉端设在0#台方向。5、张拉控制要点（1）砼强度达到设计强度的85%以上进行张拉。（2）张拉前，校准千斤顶的张拉力和油泵应力间的对应关系。每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。（3）张拉过程中，边张拉边量测伸长值，张拉时采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%以内，如发现伸长值异
43、常，应暂停张拉并通知监理工程师，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。（4）张拉程序首先将钢铰线束施以初应力以消除钢束的松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，保证钢束中每根钢绞线受力均匀，钢绞线张拉应按下列程序进行：00.1K 0.2KK，持荷2分钟后锚固。(5)钢绞线张拉安装工作锚：将钢绞线逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的夹片，再安装外圈锚的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片，最后用套管适当用力将夹片敲入锚环孔，注意夹片间缝隙要均匀，否则要将之取下重新安装。安装千斤顶于孔道中线对位。按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料
44、布并涂少量黄油等润滑剂。初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程。张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时逐级加载，每次互相通报油压表读书，使两端张拉应力在张拉过程中保持一致，直到达到张拉应力，这时测量钢束伸长量，检查伸长值以及伸长值与理论值之差是否符合规范要求。持荷2分钟，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉应力。对于一些较长的钢束，其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程时，须进行倒顶二次张拉。锚固：张拉持荷完成后，千斤顶回油，工作夹片自动跟进锚固，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，然后依次取下锚环，拆除千斤顶
45、、限位板。割断多余钢绞线，以砂轮具切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。(6)张拉注意事项张拉前应对千斤顶及其配套的油表进行测试，并根据所测试数据算出其回归方程。张拉时详细记录张拉过程、发生的问题和所用张拉设备，同时准确量测和记录张拉数据，并送交监理工程师和存档。张拉时如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并做出详细记录，当滑丝、断丝数量超过规定数量时，抽换钢绞线。预应力钢束每个断面的断丝率不得大于该断面钢丝总数的1%，不允许整根钢绞线被拉断。（7）张拉安全操作张拉时，操作者要戴防护罩，千斤项前方不得站人，高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，禁止千斤顶工作时，拆卸液压系统部件和敲打千斤顶。6、孔道压浆在张拉完毕10小时左右,观察预应力筋和锚具稳定后,即可进行孔道压浆。预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：(1)清洗孔道：观察确无滑丝异常现象，即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈，污水等冲出，然后用高压风清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。(2)安装压浆器具：一次安装压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与