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1、汽车轮胎维护与更换轮胎充气压力必须按照车辆厂家指定的数值轮胎充气压力必须按照车辆厂家指定的数值,此数值通常能在如下地方找到此数值通常能在如下地方找到:A.车辆用户手册。车辆用户手册。B.轿车驾驶座车门旁边的标贴。轿车驾驶座车门旁边的标贴。C.车厢驾驶座旁的储物抽屉。车厢驾驶座旁的储物抽屉。D.油缸盖小门。油缸盖小门。车门旁车门旁油缸盖小门油缸盖小门储物抽屉储物抽屉二二.避免撞击障碍物避免撞击障碍物 车辆高速行驶时,如轮胎撞击坑洞及其它障碍物会导致轮胎在障碍物与轮辋凸缘之间产生严重的挤压变形,这可以造成胎体帘子布断纱,轮胎内部的空气则从断纱处顶起形成鼓包(见右图)。严重的话,会造成轮胎胎侧破裂,
2、轮胎突然泄气。请谨记:驾驶车辆时请注意力集中,如看到前方障碍物(例如:坑洞)请提前作出反应尽量避免撞击障碍物,如无法避免的话,请尽量减速通过。对于高宽比低的轮胎尤其需要注意胎体帘子线断裂胎体帘子线断裂 胎面花纹沟所剩深度1.6毫米位置设有磨损指示标志(见右图),轮胎磨损至此磨损指示标志时，轮胎必须被替换。使用超过磨损指示标志的轮胎在湿地行驶时是很危险的,因为排水性能已大大降低了,从而会严重影响湿地抓地力。三三.磨损至磨损指示标志磨损至磨损指示标志,应停止使用应停止使用所剩沟深高于1.6mm(显示良好的湿地抓地力显示良好的湿地抓地力)所剩沟深低于1.6mm(显示无抓地力显示无抓地力)四四.车轮定
3、位和平衡车轮定位和平衡 如果您的轮胎磨损不均匀，例如:轮胎胎肩磨损过快于胎面其余部分,或者如果您发觉车辆过度抖动的话，那么车轮可能定位不良或不平衡。这些情况不仅会缩短轮胎寿命,而且影响车辆的操控性,可能会出现危险。请谨记请谨记:请定期检查车轮定位和平衡请定期检查车轮定位和平衡五五五五.防止阳光、油、酸、碳防止阳光、油、酸、碳防止阳光、油、酸、碳防止阳光、油、酸、碳氢氢氢氢化合物化合物化合物化合物损损损损坏坏坏坏轮轮轮轮胎胎胎胎 由于轮胎是橡胶制品,所以在行驶、停车或存储轮胎时必须注意不要和油、酸、碳氢化合物等化学物品接触,否则会造成腐蚀、变形、软化等。停车时,建议将车辆停于阴凉处以免阳光直射造
4、成轮胎过早老化、损坏。六六.轮胎调位轮胎调位 为了获得轮胎均匀磨损从而延长轮胎的使用寿命,轮胎调位是必须的。请以车辆制造商用户手册内有关轮胎调位的指导为准。如果车辆使用手册上没有说明的话如果车辆使用手册上没有说明的话,请按照如下建议请按照如下建议:一、轮胎的检查（1）备胎检查备胎检查将车辆平稳地停放在举升机上，打开后备箱盖，从后备箱中取出备用车胎，安放在车轮支架上。技能操作技能操作技能操作技能操作vv（2 2 2 2）检查轮胎的胎压。）检查轮胎的胎压。）检查轮胎的胎压。）检查轮胎的胎压。用手旋下用手旋下轮胎气门嘴的防尘帽，使用轮胎轮胎气门嘴的防尘帽，使用轮胎气压表，检查轮胎气压是否符合气压表，
5、检查轮胎气压是否符合2.2kg/cm2.2kg/cm(32psi)(32psi)的要求。如果的要求。如果气压过低应进行充气；气压过高气压过低应进行充气；气压过高则应适当的放气，直到达到规定则应适当的放气，直到达到规定要求，如图要求，如图4-424-42所示。所示。图图4-42 4-42 检查轮胎的胎压检查轮胎的胎压 11（3 3）检查气门嘴的漏气情况。）检查气门嘴的漏气情况。用手旋下轮胎气门嘴的防尘帽，将轮胎气压加到规定要求，然后在气门嘴上涂抹在气门嘴上涂抹一层肥皂水一层肥皂水。目视检查气门嘴是否存在漏气现象，如图4-43所示。（4 4）检查胎侧及胎肩情况。）检查胎侧及胎肩情况。用手沿胎侧及胎
6、肩方向按圆周方向检查其是否有变形、裂纹等情况，同时配合目视检查在胎侧及胎肩方向上是否有异常磨损或鼓包、橡胶开裂等现象，如图4-44所示。图图4-44 4-44 检查胎肚及胎肩情况检查胎肚及胎肩情况 图图4-43 4-43 检查气门嘴的漏气情况检查气门嘴的漏气情况 12（4）胎面杂物检查胎面杂物检查轮胎胎面有无金属颗粒或其它异物嵌入。目视观察轮胎胎面异物嵌入情况，如果存在异物，应将异物剔除，如图4-45所示。（5 5）检查轮胎胎面磨损情况。）检查轮胎胎面磨损情况。目视检查轮胎胎面是否存在不均匀磨损，例如两边磨损、中间磨损、羽状磨损、单侧磨损等。出现上述情况，应做进一步检查（轮胎气压或车轮定位等）
7、，如图4-46所示。图图4-45 4-45 检查轮胎胎面有无金属检查轮胎胎面有无金属 颗粒或其它异物嵌入颗粒或其它异物嵌入 图图4-46 4-46 检查轮胎胎面磨损情况检查轮胎胎面磨损情况 13（6 6）检查轮胎胎面花纹沟槽深度。）检查轮胎胎面花纹沟槽深度。首先擦净轮胎花纹顶面及纹槽；然后将深度尺垂直插入纹槽中，保持深度尺的测量平面与两侧花纹顶面可靠接触；同时在整个轮胎上进 行多点测量，最后观察并行多点测量，最后观察并读取深度尺外壳顶端与标读取深度尺外壳顶端与标尺对齐的刻度线指示的数尺对齐的刻度线指示的数值，该数值即为轮胎花纹值，该数值即为轮胎花纹深度值；车轮轮胎花纹深深度值；车轮轮胎花纹深度
8、应不低于极限值。度应不低于极限值。胎面胎面深度（极限值）：深度（极限值）：1.6mm1.6mm，如图，如图4-474-47所示。所示。图图4-47 4-47 检查轮胎胎面花纹沟槽深度检查轮胎胎面花纹沟槽深度 14（9 9）检查轮圈和轮盘的情况。）检查轮圈和轮盘的情况。目视检查轮圈和轮盘是否存在变形、腐蚀、裂纹等损坏情况，如果存在应更换轮胎，如图4-48所示。（1010）检查轮胎螺栓孔的情况。）检查轮胎螺栓孔的情况。目视检查连接螺栓孔，不应有腐蚀、变形等情况，如图4-49所示。图图4-49 4-49 检查轮胎螺栓孔的情况检查轮胎螺栓孔的情况 图图4-48 4-48 检查轮圈和轮盘的情况检查轮圈和
9、轮盘的情况152、轮胎及车轮轴承的检查（1）将车辆平稳地停放在举升机上，操纵举升机，将车辆举升至适当高度，并可靠锁止举升机。（2）检查车轮有无摆动、转动是否良好且无噪声，如图4-50所示。图图4-50 4-50 检查车轮有无摆动、转动是否良好且无噪声检查车轮有无摆动、转动是否良好且无噪声 16注意：轮胎气压的检查应在轮胎冷却后进行。应在随车的轮胎标牌或用户手册中，找出规定的轮胎气压。17（4）按照规定要求安装轮胎。按对角线拧紧车轮螺母，最后应使用扭矩扳手再检查拧紧扭矩，90-110N.m，如图4-51所示。图图4-51 4-51 车轮螺母拧紧顺序车轮螺母拧紧顺序 18车轮动平衡检测使用车轮动平
10、衡机检测车轮动不平衡，并加装平衡块以校准。下面以SBD 一 96轮胎平衡仪介绍车轮动平衡操作步骤。19操作步骤：电脑显示与控制装置多为电脑式，具有自动诊断和自动调校系统，能将传感器送来的电信号通过电脑运算、分析判断后显示出不平衡量及其析判断后显示出不平衡量及其析判断后显示出不平衡量及其析判断后显示出不平衡量及其位置。为使显示的不平衡量恰位置。为使显示的不平衡量恰位置。为使显示的不平衡量恰位置。为使显示的不平衡量恰是轮辆边缘所加平衡块的质量，是轮辆边缘所加平衡块的质量，是轮辆边缘所加平衡块的质量，是轮辆边缘所加平衡块的质量，还必须测量轮毂的直径还必须测量轮毂的直径还必须测量轮毂的直径还必须测量轮
11、毂的直径 d d d d、轮、轮、轮、轮辆宽度辆宽度辆宽度辆宽度 b b b b、和轮惘边缘至平衡、和轮惘边缘至平衡、和轮惘边缘至平衡、和轮惘边缘至平衡机机箱的距离机机箱的距离机机箱的距离机机箱的距离 a a a a、然后通过键、然后通过键、然后通过键、然后通过键盘或旋钮将其输人电脑，盘或旋钮将其输人电脑，盘或旋钮将其输人电脑，盘或旋钮将其输人电脑，a a a a、b b b b、d d d d 三尺寸如图三尺寸如图三尺寸如图三尺寸如图4-554-554-554-55所示，所示，所示，所示，图图4-55 4-55 输入数据的测量部位输入数据的测量部位 20操作步骤如下：清除被测车轮上的泥土、石
12、子和旧平衡块；检查轮胎气压，必须符合原厂的规定；根据轮辆中心孔的大小选择好锥体，如图4-56所示装好车轮，用快速螺母上紧；图图4-56 4-56 安装车轮安装车轮 21 打开电源开关，检查指示与控制装置的面板指示是否指示正确；根据轮辋结构选择相适应的轮辋，轮辋结构选择如图4-57所示。图图4-57 4-57 轮辋结构选择轮辋结构选择 22 用卡尺测量轮辆宽度 b，轮辆直径 d，用平衡机上的标尺测量轮惘边缘至机箱距离 a，再用键入或选择器旋钮对准测量值的方法将 a、b、d 值输入到指示与控制装置中去；放下车轮防护罩，按下启动键，车轮旋转，平衡测试开始，自动采集数据 车轮自动停转或听到“笛”声按下
13、停止键并操纵制动装置使车轮停转后从指示装里读取车轮内外侧不平衡量和不平衡位置；23 抬起车轮防护罩，用手慢慢转动车轮，当指示装置发出指示（音响、指示灯亮、制动显示点陈符或显示检测数据等）时停止转动，在轮惘的内侧或外侧的上部（12 点位置）加装指示装置显示该侧的平衡块质量。内、外侧要分别进行，平衡块装卡要牢固；安装平衡块后有可能产生新的不平衡，应重新进行平衡试验，直至不平衡量小于 5g(0.3 盎司）指示装置显示“00”或“OK”时为止，当不平衡量相差 10g左右时，如能沿轮惘边缘前、后移动平衡块一定角度，将可获得满意效果；测试结束，关闭电源开关。24注意：(1)操作时一定要注意保护“匹配器”及轴部，要像保护眼睛一样。(2)装卸车轮时，定要轻拿获放，安装要可靠、牢固，安装不正会引起严重的不平衡。(3)每次重新开启电源进行操作时，切记要重新输入直径、宽度和距机箱距离值。(4)本测试中所有测量的数值均以英寸为单位，(5)仪器连接好电源后。一定注意接地线要接触良好。25谢 谢谢 谢！26此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢