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1、潜在的失效模式与后果分析潜在的失效模式与后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects Analysis1FMEA定义定义P:Potential潜在的意味着失效还没有发生, 只是可能会发生,但不是一定会发生, 所以FMEA是一种缺陷预防的技术潜在的潜在的方法.2FMEA定义定义F:Failure失效 定义： 1.达不到预期的功能或目的谈Failure，先谈定义要层别得够细，否则收集的资料会很混淆在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。3FMEA定义定义F:Failure
2、失效 定义： 2.产生了非预期的功能 加工制程中使操作者或机器受到了伤害、损害,产生了有害气体与辐射, 过大的噪音与震动，过高的温度、粉尘与刺眼的光线等谈Failure，先谈定义要层别得够细，否则收集的资料会很混淆4M:Mode模式:在所有失效中，出现最多的(众数)例：2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7在组织有限的资源下，从失效最多的状况、最高的频率开始着手，此即Failure ModeFMEA定义定义5弯曲弯曲 毛边毛边孔偏位孔偏位破裂破裂 孔太浅孔太浅 未打孔未打孔搬运损坏搬运损坏 脏污脏污孔太深孔太深表面太粗糙表面太粗糙 变形变形 生锈生锈开放电路开放电路 短路短路未贴标
3、签未贴标签失效模式通常的的表现形式失效模式通常的的表现形式:FMEA定义定义6FMEA定义定义E:Effect后果Effect谈三种：1.对本身的立即影响2.对同一水平的影响，也可能对下一工序的影响3.对产品使用者的影响7人身安全人身安全手感不良手感不良作业过多作业过多不舒服的气味不舒服的气味 无法操作无法操作 操作不良操作不良不稳定不稳定 车控不良车控不良 顾客不满意顾客不满意作业中断作业中断 渗漏渗漏 外观不良外观不良无法系紧无法系紧 无法契合无法契合 无法连接无法连接无法安装无法安装 无法选配无法选配 无法装面板无法装面板损坏装备损坏装备 危及作业危及作业 无法钻孔无法钻孔FMEA定义定
4、义后果的通常表现形式后果的通常表现形式: :8FMEA定义定义 FMEA是一种利用团队,找出潜在的失效模式及评估其风险, 依其风险提出解决问题的方法.9 “早知道早知道 就不就不会会”早知道早知道作好防震设计就不就不会会造成大楼倒塌早知道早知道不滥砍滥伐就不就不会会造成泥石流有些 早知道早知道是必需的！有些就不就不会会是不允许发生的FMEA定义定义10 “我我先先 所以所以没有没有”我先我先看了气象预报所以没有所以没有淋成落汤鸡我先我先 设计电脑防火墙所以没有所以没有 被黑客入侵有些我先我先是必需的！有些所以没有所以没有是可预期避免的核电厂、水库、卫星、汽车召回事件 有效运用FMEA可减少事后
5、追悔FMEA定义定义11失失 效效 链链水箱支架断裂水箱支架断裂水箱后倾水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却液泄漏水箱冷却液泄漏冷却系统过热冷却系统过热发动机气缸损坏发动机气缸损坏汽车停驶汽车停驶FMEAFMA12 水箱支架强度不足而造成的支架断裂是这个失效链的根源。水箱支架强度不足而造成的支架断裂是这个失效链的根源。道路不平引起的车体振动与扭转是引起支架断裂的环境条件道路不平引起的车体振动与扭转是引起支架断裂的环境条件，但不能视为失效的内在原因。因为汽车在不平道路上行驶是，但不能视为失效的内在原因。因为汽车在不平道路上行驶是正常的输入条件。
6、正常的输入条件。失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一个失效模式的后果。个失效模式是上一个失效模式的后果。在没有任何措施情况下，失效将发展到最终的模式。最有效在没有任何措施情况下，失效将发展到最终的模式。最有效的措施是不让支架断裂这一根源模式发生。在失效链中任何环的措施是不让支架断裂这一根源模式发生。在失效链中任何环节采取节采取“切断切断”措施，如在水箱与发动机（假设风扇安装在发措施，如在水箱与发动机（假设风扇安装在发动机上）之间增加撑杆，保证风扇不与水箱碰撞，可以防止失动机上）之间增加撑杆，保证风扇不与水箱碰撞
7、，可以防止失效链的发展。但这种措施是否合理要认真评审。效链的发展。但这种措施是否合理要认真评审。失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效模式。重的后果失效模式。以上这些概念对进行以上这些概念对进行FMEAFMEA活动时，将十分有帮助。活动时，将十分有帮助。 13FMEA之沿革之沿革1、FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析2、波音与马丁公司在1957年正式编订FMECA的作业程序，列在其工程手册中3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应
8、用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。4、1985年由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。14FMEA 之之适用范围适用范围1、ISO9004 8.5节FMEA作为设计审核的要项，另FTA(失效树分析)风险分析亦是。2、CE标志，以FMEA作为安全分析方法。3、ISO14000，以FMEA技术作为重大环境影响因素分析与改进方法。4、TS16949/QS9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。15FMEA的类型的类型FMEA主要有三种类型，分别是：v系统FMEASFM
9、EA (System)v设计FMEADFMEA (Design)v制程FMEAPFMEA (Process) 16系系 统统设设 计计制制 程程部部件件子系统子系统系统系统部部件件子系统子系统系统系统人力人力设备设备方法方法材料材料量测量测环境环境重点重点：使系统失效之影响使系统失效之影响降至最低降至最低重点重点：使设计失效之影响使设计失效之影响降至最低降至最低重点重点：使制程失效之影响使制程失效之影响降至最低降至最低设设 备备目标目标：使系统质量使系统质量、可靠性、成本、可靠性、成本及维护性及维护性提升至最佳状态提升至最佳状态目标目标：使设计质量使设计质量、可靠性、成本、可靠性、成本及维护性
10、及维护性提升至最佳状态提升至最佳状态工具、工具、 工作站工作站生产线生产线作业员训练作业员训练制程制程及量具及量具目标目标：使制程品质使制程品质、可靠性、成本、可靠性、成本及维护性及维护性提升至最佳状态提升至最佳状态FMEA的类型的类型17FMEA的特点的特点 FMEAFMEA的特点是：的特点是：1)1)失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生; ;2)2)时机时机: :在设计或过程开发阶段前开始在设计或过程开发阶段前开始；3)3)FMEAFMEA分析的文件分析的文件记录专用表格记录专用表格作为动态文件使用作为动态文件使用按照过程按照过程/ /产品产品/
11、 /服务寿命周期期间要求更改服务寿命周期期间要求更改4 4）核心：预防；）核心：预防；5 5）对潜在失效模式的风险和后果进行评定；）对潜在失效模式的风险和后果进行评定；6 6）指导贯穿整个过程、产品和服务周期。）指导贯穿整个过程、产品和服务周期。18FMEAFMEA的实施的实施及时性及时性它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。事先花时间很好地进行综合的事先花时间很好地进行综合的FMEAFMEA分析，能够容易、分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。的危机。FMEAFMEA能
12、够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用地应用FMEAFMEA是一个相互作用的过程，永无止境。是一个相互作用的过程，永无止境。 FMEAFMEA是一个动态的文件。是一个动态的文件。 FMA FMA是一种事后行为，是对产品是一种事后行为，是对产品/ /过程已经发生的失效过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。一种活动。类似项目的类似项目的FMAFMA是是FMEAFMEA的重要的输入参考资料。的重要的输入参考资料。19FMEAFMEA的实施的实施FMAFMA（失效模式分
13、析失效模式分析）FMEAFMEA（潜在失效模式及后果分析）潜在失效模式及后果分析）失效已经产生失效已经产生失效还未产生，可能发生，但不是一失效还未产生，可能发生，但不是一定要发生定要发生核心：纠正核心：纠正核心：预防核心：预防诊断已知的失效诊断已知的失效评估风险和潜在失效模式的影响评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前开始于产品设计和工艺开发活动之前指引开发和生产指引开发和生产指引贯穿整个产品周期指引贯穿整个产品周期FMAFMA: :Failure Mode AnalysisFailure Mode Analysis20项目/功能(要求)潜在失效模式潜在失效后果严重度等级
14、潜在原因/失效机制频度现行设计(制程)管制预防检测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施结果实行措施严重度频度探测度RPN潜在失效模式与后果分析作业序列潜在失效模式与后果分析作业序列功能, 特征或要求为何?后果为何?什么会错误?- 无功能- 部分/过多/ 降低功能- 间歇功能- 不预期功能有多不好?原因为何?其发生频率为何?如何能预防及发现这种原因及错误?这种方法发现这种问题有多好?改善风险程度能够做什么?- 设计变更- 制程变更- 特别管制- 标准, 程序书 或指引变更- 导入防呆措施- 加强设备保养- 加强参数控制- 加强工作技能21潜在失效模式与后果分析作业序列潜在失效模式与后果分析
15、作业序列标题定义标题定义功能功能: 制程或设计要做什么制程或设计要做什么失效模式失效模式: 失效的表现形式失效的表现形式, 如不良现象如不良现象后果后果: 失效会导致什么样的后果失效会导致什么样的后果严重度严重度: 后果有多严重后果有多严重潜在原因潜在原因: 产生失效的原因产生失效的原因频度频度: 失效起因发生的频率失效起因发生的频率现行管制现行管制: 探测或防止失效传递到后续顾客的现探测或防止失效传递到后续顾客的现 行控制方法行控制方法探测度探测度: 失效模式或起因一旦发生失效模式或起因一旦发生, 能否探测出能否探测出22良好良好FMEA之具备事项之具备事项FMEA是早期预防失效及错误发生的
16、最重要是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。且最有效的方法之一。一个良好的一个良好的FMEA必须具备：必须具备：1.确认已知及潜在失效模式确认已知及潜在失效模式2.确认每一失效模式的后果和原因确认每一失效模式的后果和原因3.依依据风险顺序据风险顺序(严重度、频度及探测度严重度、频度及探测度)采采取措施取措施4.提供问题改正行动及跟催提供问题改正行动及跟催23 指出设计上可靠性的弱点，提出对策指出设计上可靠性的弱点，提出对策 针对要求规格、环境条件等，利用实验设针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无
17、谓的损失以改善，节省无谓的损失 有效的实施有效的实施FMEA，可缩短开发时程及开，可缩短开发时程及开发费用发费用 FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计阶段使用外，制造但后来的发展，除设计阶段使用外，制造工程及检查工程亦可适用工程及检查工程亦可适用FMEA 之效益之效益24FMEA的精神的精神以设计的最小构成单位组件，假设以设计的最小构成单位组件，假设使用中可能产生的故障，针对此故使用中可能产生的故障，针对此故障，检讨其可能引起对上层组件、障，检讨其可能引起对上层组件、子系统及系统产生的影响，指出可子系统及系统产生的影响，指出可靠性的弱点，提出
18、对策建议，防止靠性的弱点，提出对策建议，防止未然的故障发生。未然的故障发生。25FMEA展开时机展开时机1.依照依照FMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以 强化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开强化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开FMEA的时机必须愈早愈好的时机必须愈早愈好!纵使相关数据纵使相关数据/信息仍然未知时。信息仍然未知时。2. FMEA的口号为的口号为:就你所有就你所有,尽全力而为尽全力而为3. 经经由质量机能展开由质量机能展开(QFD),新产品新产品,新制程新制程,新的服务时新的服务时。
19、4. 当现有系统，设计，产品，制程，或服务等不管是何种理由，将当现有系统，设计，产品，制程，或服务等不管是何种理由，将要要 变更时变更时。5. 当既有的系统，设计，产品，制程，或服务的条件当既有的系统，设计，产品，制程，或服务的条件有新的应用时有新的应用时。6. 当既有的系统，设计，产品，制程或服务当既有的系统，设计，产品，制程或服务被考虑要改善时被考虑要改善时。26FMEA之因果模式之因果模式人人机机料料法法环环CAUSEMODEEFFECT27FMEA作业展开作业展开任务确认任务确认决定决定分析层级分析层级列举列举失效失效模式模式机能机能方块图方块图流程步骤流程步骤分析表分析表选定选定失效
20、失效模式模式制作制作FMEAFMEA表表列举列举失效失效原因原因提出提出对策方案对策方案RPNRPN评价评价选定对象选定对象B.SB.S失效失效事例事例试验报告试验报告不良报告不良报告顾客抱怨顾客抱怨经验累积经验累积系统、系统、子系统、子系统、部部件件28机机 能能方方 块块 图图系统系统车 体如果产品机能很复杂，如果产品机能很复杂， 可将其区分为若可将其区分为若干子系统，干子系统， 以鉴别其主要及次要机能，以鉴别其主要及次要机能，予以各个分析予以各个分析子系统子系统部部件件车 门外 部车 窗内 部车门内/外板玻 璃车门密封带门扣/锁29功能功能 : :提供座位支撑稳定的附着潜在失效模式潜在失
21、效模式 : :座椅支撑结构失效座椅支撑过度偏斜功能功能 : :提供令人愉悦的外观潜在失效模式潜在失效模式 : :亮度劣化涂料碎片系统功能功能 : :提供结构的支撑潜在失效模式潜在失效模式 : :结构的失效过多的偏斜功能功能 : :提供正确完成本架几何数据的尺寸管制潜在失效模式潜在失效模式 : :本车架安装点的长度太长本车架安装点的长度太短功能功能 : :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式潜在失效模式 : :设计目标设计目标1.骑乘至少3000小时不需保养, 及10000小时的骑乘寿命2.适应99.5%男性成人舒适的骑乘3.其它4.4.功能功能 : :5.容易骑用6.6.潜在失效模式潜在失
22、效模式7.驾驶困难8.踩踏困难功能功能 : :提供可靠的交通潜在失效模式潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能功能:提供舒适的交通潜在失效模式潜在失效模式座椅位置令骑乘者感到不舒服脚踏车子 系 统部件上 架车 架 总 成手 把 总 成前 轮 总 成后 轮 总 成扣 链 齿 轮 总 成座 椅 总 成链 条 总 成前下方管下后方管扣链齿轮管30设计的潜在设计的潜在 FMEA 是一种分析技术，系由负责设是一种分析技术，系由负责设计的工程师或小组使用，在尽可能的范围内用来确计的工程师或小组使用，在尽可能的范围内用来确保所有潜在的失效模式及其原因均已纳入考虑并予保所有潜在的失效模式及其原因均已纳入
23、考虑并予以处理。以处理。最终成品及其所有相关的系统、子系统及零组件，最终成品及其所有相关的系统、子系统及零组件，都应纳入评估，都应纳入评估，FMEA是设计小组想法之摘录是设计小组想法之摘录(包括包括依据经验有可能失效事项之分析依据经验有可能失效事项之分析)。 根据潜在失效模式对顾客的影响程度，列出优先根据潜在失效模式对顾客的影响程度，列出优先级来，并据以建立设计、改善、开发及验收测试或级来，并据以建立设计、改善、开发及验收测试或分析之优先级系统。分析之优先级系统。31制程的潜在制程的潜在 FMEA 是一种分析技术，系由负责制程的工程师或是一种分析技术，系由负责制程的工程师或小组使用，在尽可能的
24、范围内用来确保所有潜在的失效模式及小组使用，在尽可能的范围内用来确保所有潜在的失效模式及其原因其原因/机机理理均已纳入考虑并予以处理。制程潜在均已纳入考虑并予以处理。制程潜在 FMEA旨在：旨在：鉴别制程的机能和要求鉴别制程的机能和要求鉴别潜在的产品和制程有关的失效模式鉴别潜在的产品和制程有关的失效模式评估失效对顾客的潜在影响评估失效对顾客的潜在影响鉴别潜在的制造或组装制程原因和鉴别制程变量鉴别潜在的制造或组装制程原因和鉴别制程变量 ( Variables )，并且据以管制降低频度或失效情况的探，并且据以管制降低频度或失效情况的探测度。测度。鉴别制程变数，以着眼于制程管制鉴别制程变数，以着眼于
25、制程管制列出潜在失效模式之排序，并据以建立考虑采取预防列出潜在失效模式之排序，并据以建立考虑采取预防矫正措施的优先级矫正措施的优先级将制造或组装制程的结果予以文件化。将制造或组装制程的结果予以文件化。32FMEA FMEA 之展开之展开 “ Before - the - event “ Before - the - event “，not not “ After - the - fact “ “ After - the - fact “ 减少产品制减少产品制程设计开发后期的变更。程设计开发后期的变更。 FMEA FMEA 不仅是简单的填表工作，而是藉由对不仅是简单的填表工作，而是藉由对 FME
26、A FMEA 之了解以消除风险及计划适当的管制之了解以消除风险及计划适当的管制来达到顾客满意。来达到顾客满意。 记录记录全部的制程全部的制程尽可能尽可能33FMEA作业说明作业说明(FMEA分析目的及步骤分析目的及步骤)目的：目的：FMEA是一种系统方法，使用制式表格及问题解决方是一种系统方法，使用制式表格及问题解决方法以确认潜在失效模式及其后果，并评估其严重度、法以确认潜在失效模式及其后果，并评估其严重度、频频度、探测度及目前管制方法，从而计算风险优先指数度、探测度及目前管制方法，从而计算风险优先指数(RPN)，最后采取进一步改善方法，如此持续进行，以最后采取进一步改善方法，如此持续进行，以
27、达防患失效模式及后果发生于未然。达防患失效模式及后果发生于未然。步骤步骤：( (一一) )评定风险评定风险确认潜在失效模式及评估其后果之严重度并评估其频度及探测度确认潜在失效模式及评估其后果之严重度并评估其频度及探测度确认关键特性确认关键特性( (二二) )使用柏拉图，展开优先级评估使用柏拉图，展开优先级评估评估潜在制程设计不良大小评估潜在制程设计不良大小( (三三) )依优先次序采取改善措施依优先次序采取改善措施帮助根除（设计变更）产品服务及减少（管制）有问题之产生帮助根除（设计变更）产品服务及减少（管制）有问题之产生服务到达顾客之要求服务到达顾客之要求管制含管制含 - P- P型（预防型）
28、及型（预防型）及D型（侦测型）型（侦测型）34FMEA作业说明作业说明(FMEA 团队选择及流程团队选择及流程)FMEA 团队选择团队选择*跨部门团队之组成跨部门团队之组成*选择跨层人员选择跨层人员(设计工程师、制程工程师、生产管理、品保工程师设计工程师、制程工程师、生产管理、品保工程师.等人等人)*选择选择FMEA负责工程师负责工程师*灌能以执行改善运作灌能以执行改善运作决定制程或选择标准制程决定制程或选择标准制程*使用方块图使用方块图/流程图以展示目前或计划的制程流程图以展示目前或计划的制程详细的原因详细的原因 - 失效失效 - 后果后果*脑力脑力风暴风暴/确认失效模式确认失效模式*确认第
29、一层原因确认第一层原因(第二层、第三层、第四层等多层原因第二层、第三层、第四层等多层原因)*定义失效模式的后果定义失效模式的后果35FMEA 作业说明作业说明(FMEA 团队选择及流程团队选择及流程-续续)计算风险计算风险*严重度严重度(每每个个失效模式取最大值失效模式取最大值)*针对每一失效模式，采用最高计分的严重度乘以最高计分的频度针对每一失效模式，采用最高计分的严重度乘以最高计分的频度(SxO)*风险优先指数风险优先指数(RPN)为最高计分的严重度乘以最高计分的频度，再乘以为最高计分的严重度乘以最高计分的频度，再乘以最低计分的探测度最低计分的探测度*也可能是较高计分的探测度也可能是较高计
30、分的探测度(完全视目前管制方法的性质而定完全视目前管制方法的性质而定)p.s. 目前目前AIAG FMEA 手册范例以最高计分的探测度计算手册范例以最高计分的探测度计算建立柏拉图建立柏拉图(可运用不同统计技术可运用不同统计技术)*针对严重度、频度、针对严重度、频度、探测度探测度及风险优先指数逐一建立柏拉图及风险优先指数逐一建立柏拉图*确认确认“重要的少数失效模式重要的少数失效模式”展开建议行动展开建议行动*专注于少数重要的失效模式专注于少数重要的失效模式36脑力脑力风暴法风暴法脑力风暴法是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告代理的老板Alex F Osborn在193
31、0年发明，其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批评而约束自己，因此而不能产生有创意的点子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决方案，但往往收到意想不到的效果。374个明确阶段 问题开始 问题再开始 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） 评论产生的点子通过去除法找出决定最终列表找出可能实现的建议，此时投票法是有用的。脑力脑力风暴法风暴法384个原则（在会议前向成员解释） 暂缓下结论不要批评其它人的观点，更不要嘲笑人或其观点 自由鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何建议或离座闲逛 数量要求大量的建议 交叉培养鼓励一个小组的
32、建议被其它小组的成员扩展或开发，将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话脑力脑力风暴风暴法法39范例范例 -FMEA展开展开失效原因失效原因1. 1.设备设备(Machine)(Machine)1. 1.1 11.21.21.31.31. 1.材料材料(Material)(Material)1. 1.1 11. 1.2 21. 1.作业员作业员 (Man) (Man)1. 1.1 11. 1.2 21. 1.方法方法(Method)(Method)1. 1.1 11. 1.2 2失效原因失效原因失效模式失效模式1. 1.2. 2.
33、3. 3.4. 4.1. 1.环境环境Environment)Environment)1. 1.1 11. 1.2 2失效后果失效后果当当前前制程制程严重度严重度严重度严重度严重度严重度严重度严重度失效后果失效后果下一制程下一制程失效后果失效后果下游下游使用使用者者失效后果失效后果最终顾客最终顾客目前管制目前管制频度频度频度频度探测度探测度频度频度40失效原因1.设备 (Machine)1.1 链条速度太慢1.2 焊钖温度太高1.3 过炉高度太高1. 材料(Material)1.1 黏度太高1.2 焊油太多1. 作业员 (Man)1.1 多功能作业员1.2 管理员未受训练1. 方法 (Meth
34、od)1.1 预防保养不良1.2 训练不良失效原因失效模式1.太多焊钖膏1. 环境(Environment)1.1 温度太低1.2 湿度太高失效后果(当下制程)在目视/修理 制 程 时失效严重度严重度严重度严重度失效后果(下一制程)在目视/修理 制 程 时失效失效后果(下游使用者)最 终 测 试失 效 、 报废失效后果(最终顾客)最 终 顾 客无 法 功 能运作目前管制目视及焊 钖后目视电性测试频度 2 6 2 5 1 1 1频度 2 1探测度 8 6频度 2 1457841FMEAFMEA与控制计划与控制计划 FMEA和控制计划是帮助产品、过程和服务有关信息和控制计划是帮助产品、过程和服务有
35、关信息的两个主要工具的两个主要工具QFDDFMEAPFMEA控制计划控制计划行动计划行动计划42 過程潛在失效模式過程潛在失效模式與與後後果果分析分析 FMEA 編號： 頁碼：第 頁 共 頁 項目名稱： 製程責任部門： 編制者： 車型年/車輛類型： 關鍵日期：_FMEA 日期： （編制） （修訂） 核心小組： 措 施 結 果 製程功能 要求 潛在 失效模式 潛在 失效效應 嚴 重 度 (S) 級別 潛在失效 起因/機制 频 度 （O） 現行製程控制 探 測 度 （D） 風險順序數RPN 建議的 措施 責任和目標完成日期 採取的措施 嚴 重 度 (S) 發 生 度 (O) 偵 測 度 (D) R
36、PN 43P P F F M M E E A A 表表 FMEA 編號Door-001 品 名 前車門 設計責任者 董懷宇 機種/年份 FM-50 關鍵日期 2004.1.5 核心小組 董懷宇(技朮)張聯軍(品管)劉海軍(模具)劉飛躍(電機)黃超雲(工程)孫雙宏(採購)周衍勤(生產) FMEA 日期(編制) 2004.1.4 (修訂) 核 准 審 查 制 表 董懷宇 執行結果 項目 / 功能 需求 潛在失效 模式 潛在失效效應 嚴 重 度 等級 潛在原因/結構失效 频度 現行過程管制 探測度 風險 優先數 建議措施 負責人與日期 采行措施 S O D RPN 人工插入噴頭不夠深入 8 每小時進
37、行目視檢查，每班檢查一次噴膜厚度和範圍 5 280 給噴蠟槍加裝深度限位器 董懷宇2004.2.5 增加限位器，在線上檢查噴蠟槍 7 2 5 70 噴頭堵塞 黏度太高 溫度太低 壓力太低 5 1. 在開始和停機後試驗噴霧狀況，依預防維護程序清洗噴頭 2. 每小時進行目視檢查，每班檢查一次噴膜後渡河範圍 5 175 採用設計試驗確定黏度、溫度和壓力 董懷宇2004.3.5 確定溫度和壓力的限值，並安裝限值控制器。控制圖顯示過程已受控制。 Cpk = 1.85 7 1 5 35 因撞擊使噴頭變形 2 1. 依預防維護程序維護噴頭 2. 同前項之管制 5 70 N/A 車門內部人工塗蠟 功能： 為覆
38、蓋車門內側面，車門下層表面塗以最小厚度的蠟，以延緩腐蝕 在指定的表面塗蠟不足 車門壽命降低導致： 1.使用一段時間後生銹，使顧客對外觀不滿意 2.損害車門內附件之功能 7 噴蠟時間不足 8 依作業說明書進行抽 樣 ( 每 班 10 個們)，檢查重要部份噴蠟範圍 7 392 安裝噴蠟定時器 董懷宇 黃超雲 周衍勤2004.3.5 安裝自動噴蠟定時器。控制圖顯示過程已受控制。 Cpk = 2.05 7 1 7 49 影影響響程程度度一一樣樣，可可以以合合併併 44FMEA FMEA 作业说明作业说明(FMEA(FMEA表摘要表摘要 1/2) 1/2)FMEA 编号：填入编号：填入FMEA号码，号码
39、， 以利追踪。以利追踪。项目名称：填入所欲分析之系统、子系统、或部件。项目名称：填入所欲分析之系统、子系统、或部件。责任部门：填入负责分析该零件之单位。责任部门：填入负责分析该零件之单位。填表人：填入负责工程师填表人：填入负责工程师之之姓名、电话及公司名。姓名、电话及公司名。车型年份：填入分析之车型年份。车型年份：填入分析之车型年份。主要日期主要日期 Key Date ：填入初次预定完成：填入初次预定完成FMEA日期，此日期不应超过预定日期，此日期不应超过预定的产品开始量产日期的产品开始量产日期, 以供货商而言，初次以供货商而言，初次 FMEA 之预定日期不应该超过顾之预定日期不应该超过顾客所
40、要求的生产零件及核准制程客所要求的生产零件及核准制程 (PPAP) 提交日期。提交日期。FMEA日期：填入原始完成汇整日期：填入原始完成汇整FMEA日期，与最近修正日期。日期，与最近修正日期。核心小组：填入核心小组成员资料。核心小组：填入核心小组成员资料。工程名称与工程机能：填入分析的项目与功能。工程名称与工程机能：填入分析的项目与功能。潜在失效模式：列举所有曾经潜在失效模式：列举所有曾经/潜在发生之异常现象。潜在发生之异常现象。潜在失效影响：逐项分析各失效模式一旦发生，对系统、子系统、次制程、潜在失效影响：逐项分析各失效模式一旦发生，对系统、子系统、次制程、零组件、成品、客户所发生之影响。零
41、组件、成品、客户所发生之影响。45FMEA FMEA 作业说明作业说明(FMEA(FMEA表摘要表摘要 2/2) 2/2)严严 重重 度：估计故障确实发生时，对客户、后续制造或组装厂所造成度：估计故障确实发生时，对客户、后续制造或组装厂所造成的影响之程度。的影响之程度。等级：等级：Critical, key, major, significant潜在失效原因潜在失效原因/机制：逐项分析各个失效模式的发生原因。机制：逐项分析各个失效模式的发生原因。制程管制的方式，有以下两种考虑类型：制程管制的方式，有以下两种考虑类型： 1 ) 预防预防 2 ) 检测检测 频频度：预估失效模式可能发生之程度。度：
42、预估失效模式可能发生之程度。 探探 测测度：估计故障确实发生时之度：估计故障确实发生时之探测探测能力。能力。风险优先数：为严重度、频度、探测度相乘的结果。风险优先数：为严重度、频度、探测度相乘的结果。建议措施：依建议措施：依RPN评价，须依优先级采取对策。评价，须依优先级采取对策。建议措施责任：填入对策案之对应人员及目标达成日期。建议措施责任：填入对策案之对应人员及目标达成日期。所采对策：简述处理措施。所采对策：简述处理措施。对策案评价及追踪：填入对策案风险优先数评价对策案评价及追踪：填入对策案风险优先数评价。46后果标准 : 严重度之后果本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和本评价为当前在失
43、效模式结果为最终顾客和/或或制造制造/组装缺失时组装缺失时,最终顾客应随时列为首要考虑对象, 如果两着都发生, 使用较高的严重度评价等级.(顾客后果顾客后果 )标准 : 严重度之后果本评价系当潜在失效模式为最后顾客和本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造或制造/组装缺失时组装缺失时,最终顾客应随时首要考虑对象, 如果两者均发生, 使用较高的严重度评价等级.(制造制造/组装后果组装后果 )等级危险-无警讯可能危及机器或操作装配员, 如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府的规定, 则应列为非常严重, 而失效会在毫无预警的情况下出现.或可能危及作业员 ( 机器或组装 ) 而且没有
44、警讯10危险-有警讯可能危及机器或操作装配员, 如果潜在失效模式影响到汽车操作的安全性和/或不符合政府的规定, 则应列为非常严重, 失效出现前会有警讯或可能危及作业员 ( 机器或组装 ) 有警讯9极高车辆/项目无法操作, 主要功能丧失或产品 100% 要报废或车辆/项目于修理部门的修理时间超过一小时8高车辆/项目尚能操作, 但表现会打折扣, 顾客极不满意或产品必须筛选及部分要报废 ( 少于100% ), 或车辆/项目于修理部门的修理时间在半小时到 1 小时之间7中低汽车/项目可以操作, 但舒适/便利项目无法操作, 顾客不满意或部分产品不需筛选必须报废 ( 少于100% ), 或于修理部门的修理
45、时间少于半小时6低汽车/项目可以操作, 但舒适/便利有关项目表现会打折扣, 顾客会有些不满或产品100%需要重工, 或车辆/项目在现外即可修理, 不需要到修理部门5极低安装和抛光处理/噪音项目不合格, 大部分顾客都会注意到瑕疵 ( 大于75%)或产品必须筛选, 不需报废 , 部分( 少于100% ) 需重工4轻微安装和抛光处理/噪音项目不合格, 50% 顾客都会注意到瑕疵或部分产品 ( 少于100% ) 必须重工, 且无报废, 不需至重工工作站 , 于在线进行作业3极轻微安装和抛光处理/噪音项目不合格, 但只有挑剔的顾客才会注意到的瑕疵 ( 少于25% )或部分产品 ( 少于100% ) 必须
46、重工, 不需报废, 在工作站上进行2无无影响或对作业/作业员有些许不方便, 或没有后果1建议的建议的 PFMEA PFMEA 严重度评估标准严重度评估标准47失效的机率失效的机率可能的失效率可能的失效率等级等级极高极高 : : 失效几失效几乎不可避免乎不可避免 100 100 件件 / / 每仟件每仟件101050 50 件件 / / 每仟件每仟件9 9高高 : : 经常失效经常失效20 20 件件 / / 每仟件每仟件8 810 10 件件 / / 每仟件每仟件7 7中等中等 : : 偶尔发偶尔发生失效生失效5 5 件件 / / 每仟件每仟件6 62 2 件件 / / 每仟件每仟件5 51
47、1 件件 / / 每仟件每仟件4 4低低 : : 相对较少相对较少失败失败0.5 0.5 件件 / / 每仟件每仟件3 30.1 0.1 件件 / / 每仟件每仟件2 2极低极低 : : 不太可不太可能出现失效能出现失效0.01 0.01 件件 / / 每仟件每仟件1 1 建议的建议的PFMEAPFMEA频度评价标准频度评价标准48探测度探测度标准标准检验类型检验类型建议的检测方法范围建议的检测方法范围等等级级ABC几乎不可能没有检测出缺失的能力X无法检测出或没有检查10极稀少现行管制检测出缺失, 甚为不可能X仅间接或随机检查的方式管制9稀少现行管制检测出缺失的机会很小X仅做目视检验管制8极低
48、现行管制检测出缺失的机会极低X仅做双重的目视检验管制7低有可能检测出缺失XX以管制图的方法管制, 如 : SPC6中等现行管制检有可能测出缺失X在零件离开工作站后, 以计量值量测管制, GO/NO GO方式进行100%测量5中高现行管制检测出缺失的机会中高XX在后续的作业中发现问题, 或执行设定时测量, 及首件检查 ( 仅做设定原因查证 )4高现行管制检测出缺失的机会高XX在工作站上发现问题, 或在后续多重允收的作业 : 供应, 选择, 查证中发现问题. 无法接受不良产品3极高现行管制可以检测出缺失的可能性极高XX在工作站上发现问题, ( 具有自动停线特性的自动量测系统 )无法接受的不良产品2
49、几乎肯定现行管制几乎肯定可以检测出缺失X不会做出不良产品, 应为在制程/产品设计已有防呆措施1检验类型检验类型 : A : 防呆法防呆法 B : 量具测量量具测量 C : 人工检验人工检验建议的建议的 PFMEA PFMEA 探测度评价标准探测度评价标准49制程制程FMEA FMEA 中对顾客的定义中对顾客的定义制程制程FMEA FMEA 中，对顾客中，对顾客 的定义通常是指最的定义通常是指最终使用者，但也可能是后续或下游制造或组终使用者，但也可能是后续或下游制造或组装作业、服务作业、装作业、服务作业、或政府法规或政府法规。50制程制程FMEA FMEA 之作业考虑之作业考虑制程制程FMEA
50、FMEA 会假定产品会符合所设计的设计内容。会假定产品会符合所设计的设计内容。潜在失效模式有可能是因为设计弱点造成，则有可潜在失效模式有可能是因为设计弱点造成，则有可能包含于能包含于 PFMEA PFMEA 中。其后果及避免方法则应涵盖中。其后果及避免方法则应涵盖于于 DFMEADFMEA 。51制程制程FMEA FMEA 之作业考虑之作业考虑制程负责工程师应有其方案，哪些文件会于准备制程负责工程师应有其方案，哪些文件会于准备 PFMEA PFMEA 时需用到，应将时需用到，应将 FMEA FMEA 中那些制程须纳入中那些制程须纳入 FMEAFMEA，那些不需要列入予以条列。，那些不需要列入予