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1、 . . 目录一、TPM的概念.3二、TPM五要素.3三、TPM与JIT、TQM的关系.5四、TPM的历史与发展.7五、推行TPM的好处.7六、推行TPM的前期准备.8七、TPM的容八大支柱.10（一）、个别改善.10(二)、自主保全.12(三)、专业保全.13(四)、开发管理.14(五)、品质保全.16(六)、人才培养.17(七)、事务改善.19(八)、环境改善.21八、TPM推进十步骤.25九、推进时间计划表.33十、附表.35一TPM的概念TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。其目标可以概括为四个“零”，
2、即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。4零的含义是：o 停机为零：指计划外的设备停机时间为零；o 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。机器是保证产品质量的关键，而人又是保证机器质量的关键；o 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害不仅影响生产，也会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”；o 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。二、TPM五要素1. 以创造生产系统综合效率化的极限企业体制为目标；2. 以生产系统的寿命为对象，以现场现物为基础，以“4零”为突破口，营造绿色工厂；3. 从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；4.
3、通过小团队活动推进；5. 从最高领导到生产一线员工，全员参加。TPM定义一览表分 类 容关 键 词目标创造生产系统综合效率化的极限企业体质追求极限实施对象生产系统寿命周期3个“零”活动围所有职能部门把生产和设备部门变成全效率的组织实现目标的手段小团队活动自主管理由谁实现全员参与领导带头示三、TPM与JIT 、TQM的关系区分JITTQMTPM起源超市SQC预防保全（PM）生产保全（PM）管理的对象在库（D）品质（Q）（成品，工作）设备、人、单位成本浪费（C）达成手段JIT现场现物，高效IE管理的体系化追求应有的运行状态人才培育多能工化管理技术中心 （QC手法）固有技术中心（设备技术、何全技术）
4、组织、运作职能部门专门管理者方针管理QC小团队重复小团队、专门部队目标零在库产品质量零浪费（零灾害、零不良、零故障）四、TPM历史与发展50年代起源于美国的PM（预防保全、生产保全），又称美国式PM,，经过日本人的扩展与创新，于1981年正式形成了公司TPM（全面生产设备维护），称为日本式TPM，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700多人参加。 1950年 1960年 1970年 1980年 1990年 2000年预防保全（PM）全公司的TPM改良保全（CM）生产部门的TPM供应链的TPM改良保全（CM）生产保全(PM)保全预防(MP)TPM发展
5、四阶段:TPM发展四阶段：第一阶段：在设备密集型企业普与第二阶段；在生产装配制造企业推行第三阶段；在企业全部门实施TPM第四阶段：供应链系统最优化 五、推行TPM的好处1、利润中心观：追求利润是企业永恒不变的核心价值。TPM将这种理念贯穿于生产设备、生产体系与经营体系之中，展开一系列与时代同步的生产革新活动，排除阻碍盈利的制约条件，以扩大盈利。1)从通过改善实现盈利到通过预防实现盈利。2)从“自动化、无人化”到“常识的新代。”2、预防的理念和思想设备管理是设备健康管理，预防保全是设备预防医学。防止老化日常保全清扫、补油、拧紧、点检检查诊断预防修理定期更换修复老化测老化度预防医学健康诊断日常预防
6、早期治疗预防保全延长寿命3、打破部门壁垒，塑造真正团队精神。1)促进生产部门和设备管理部门的合作。美国式PM操作者一心关注生产作业，设备保全员担当所有保全工作；日本式TPM作业人员负责日常保全，设备部门负责专业检查、修理。生产部门要负责日常保全，一方面可以提高员工对设备的关注度和熟悉度，减少人为故障发生；另一方面可以向设备部门学习日常保全技能。在这一过程中加强彼此交流，提升员工的技能和满足感；设备部门在和生产部门交流过程中可以更为详尽地了解设备使用情况，专业保养做到有的放矢；工作移交时还可移交大量日常保全时间，腾出更多精力做专业保全和改善，2)促进生产部门和间接职能部门合作。间接部门包括人事、
7、采购、品质、工艺、技术等部门，在公司价值链上是不直接产生价值的，属于消耗型的保障部门，其存在的最大价值是为生产一线服务。在TPM活动中,间接职能部门可从如下三方面着手改善：l 支援生产部门效率化的活动。l 将本部门工作效率提至极限的活动。l 将本部门所管设备效率提至极限的活动。通过TPM这个活动，为生产部门和间接职能部门交流提供了平台，职能部门由管理走向服务，全方位实现以生产为核心跨部门合作。3)促进生产系统和市场销售系统的合作。市场销售系统人员因为直接面对客户，能够充分感受到竞争的惨烈。能争取的订单都千方百计争取。而生产系统的人员却总埋怨接回的都是急单、小单、新单，TPM从核心价值出发，鼓励
8、建立能适应市场变化的多品种少量生产模式，响应和支持市场销售系统的工作。4、 企业综合竞争力的提升1)通过改善人和设备体制来改善企业体制。人的改善主要是改变人的思考和行动方式，包括：l 抛弃美式分工法即“我操作，你修理”、“我处理，你设计”、“我设计，你操作”的想法，转变为“我们所有人对我们设备负责”的思维方式；l 作业人员须具备自主保全能力，保全员须提高专业保全能力，生产技术人员须提高预防不良设备的设计能力；l 必须建立消除所有损失浪费，将生产系统效率提高到极限的思维模式。2)各项管理指标的提升（P Q C D S M）3)其他无形效果：全员意识彻底变化；上下级信息交流通畅、部门之间人与人之间
9、关系融洽；参与改善使员工有成就感和满足感；管理部门由“命令与控制”式转变成“服务与参与”式管理等等。六、推行TPM的前期准备1、高层领导的心理准备-从部环境考虑推行必要性公司的部环境分析包括销售、物流、研发、品质、财务、生产、人员等方面，以与公司的核心竞争力等。-从外部环境考虑推行必要性：综合社会、经济、政治的发展趋势以与行列竞争动态作出评估。外部环境分析政治趋势社会趋势行业竞争经济趋势-从综合要素考虑项目整体规划1) 设定具有挑战性目标2) 制定长远规划（3年以上）3) 核心人员选拔与培育4) 组成专项推进组织5) 建立积极正面激励机制6) 改革改善专项资金投入7) 创造一个允许失败的氛围8
10、) 宣传造势和适当活动，营造全员参与氛围-从专项活动策划到显示领导决心1) 召开改革推进组织会议2) 进行TPM现场诊断3) 确期活动规格和时间4) 资金、硬件到位与预留预算5) 参与小团队活动6) 参与评价、考核、验收7) 特殊时期支援、自主保全支援8) 参与教育培训并动员和其他活动（如：启动会、誓师会等）2、 资金准备和相关资源配置（1）改善奖励金-优秀样板区奖金-全面推广阶段团队竞赛奖（各阶段）-单项奖金：合理化、最佳组织奖、最佳创意创新奖、最佳推行奖、看板奖、征文、知识竞赛。（2）改善用物资资金：办公用品购买经费、工具夹具制作经费（含材料费）、油漆、胶带等消耗品费、技术改造专项资金、宣
11、传资料印制费用、其他。（3）培训（交流）资金总结发表大会经费、企业参观费用、核心骨干培训（含外派）、专家授课、指导、验收费用，其他。3、前期具体工作准备（1）、选定固定办公场所，为推进“司令部”。（2）、成立精干的推行机构组织。负责对对外事务联络，与现有管理机构结合，如改善推进部门、6S推行机构等结合，不需要再成立专门机构。（3）、制度章程：告诉广大员工，公司对TPM的重态度，明确规定积极完成工作者如何奖励，公布处分与奖励标准，奖励要让大家心动，处分要让大家心痛。由企业最高领导人发布。（4）、制作试点区域牌、样板区域牌。在推行TPM选定试点区中，要挂试点区域牌；试点区域验收合格后，要授予“样板
12、区域牌”，牌子设计要美观适用，充分考虑到流动使用。七、TPM的容-八大支柱 TPM以6S、合理化建议为基础，通过8大支柱深入开展，从人员体质改善，到现场体质改善，到企业体制改善，最后使企业竞争力全面提升，其关系图如下：系统化企业的体质改善标准化现场的体质改善故障“0”，不良“0”，灾害“0”世界一流的企业简化合理化人员的体质改善企业竞争力全面提升个别改善自主保全专业保全开发管理品质保全人才培养事务改造环境改善6S，合理化建议活动（一）个别改善。个别改善实施容从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS 、瞬间停LOSS等方面进行。1、 零故障的改善方法（1） 故障的定义故障，就是设备失去
13、应有的机能。与台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法不当而造成的。（2） 故障产生原因：一般由设备使用、管理部门不关心和未对故障进行详细的分析、保全系统作用弱、应急处理能力低等造成的。零故障的步骤制造部门的职责保全部门的职责1、 过去的故障整理l 再发、突发分类l 难易度分类（自主保全是否可能）l 发生部位分类l 故障类型分类l 把握制造责任的错误与处置（教育、防呆措施等）l 用自主保主方法处理今后故障l 根据保全记录，整理出再发故障l 已经采用临时处置的，进行永久对策2、 故障解析和总点检l 修正再发故障的解析l 新故障的彻底对策l 解析
14、自己引起的故障问题l 反复问为什么l 类似设备的点检与原因纠正l 彻底进行解析与指导l 确认修理错误与处置l （技能教育训练）3、 排除强制劣化l 恢复已放置的恶化l 进行彻底清扫，发现异常l 基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油、紧固）l 使用条件的学习l 异常管理指导l 使用条件的整理和指导l 排除目视不到部分的强制劣化l 早期修复明显的劣化4、弱点研究l 改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）l 整理并修正设计上的弱点l 寿命延长对策的检讨l 机构改善5、基准书的制订与管理（含不良、故障排除方法）l 自主保全基准书的制订l 根据确认清单点检与修复劣化现象l 根据
15、设备总点检发现异常，并修正l 制订定期保全基准书（各设备、构成部件的寿命的把握）和恢复劣化l 明确设备精度和品质特性之间的关系6、保全的效率化l 充实目视管理l 提高保全性7、预知保全的展开l 监视简易诊断机器状态和倾向管理l 用精密诊断机器l 把握劣化和预测寿命（3）设备零故障的考虑方向：第一，要详细观察故障的现象。第二，要密切关注损坏的部位，包括周围跟它有关的部位。第三，要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作。第四，要经常多问几个为什么，打破沙锅问到底，寻找真正的原因。第五，采用再发防止政策，解决现状问题。第六，通过现场故障的解析找到行之有效预防方法。第七，了解设备的结构、零部件的机
16、能，以与使用方法等整个系统。（二）、自主保全1、实施自主保全的意义自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求：（1）操作者最熟悉设备。设备的操作者最了解前因后果，设备操作者自己如果不爱惜自己的设备，仅靠专业设备管理人员来定期检查维护，是远远不够的。（2）日常预防事半功倍。故障一般分为两种：自然老化而引发的故障和人为造成的故障。现场专家对故障的研究结果表明：70%以上的故障是可以通过事先的点检来发现，并加以避免的。（3） 加强员工的自主管理能力。推行自主保全有3大好处：A. 员工通过学习设备的基本知识，能进行正确的操作，减
17、少故障、不良的发生。B. 员工掌握点检技能，能够早期发现异常，事前防止故障、不良的发生。C. 通过日常的自主保全，能够提高异常的发现、修复、改善技能，达到设备利用的极限化。 所以，设备实行“谁使用谁管理”的原则，推行自方保全活动，对设备故障的预防和综合效率提升具有重要意义。2、自主保全的本质（1）清扫就是点检。点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。通过和设备的“亲密接触”，可以发现异常与缺陷。如松动、磨损、偏移、震动、声音异常、发热、漏油与漏气等。（2）设备
18、日常管理制度化（7定）A. 定人，明确设备操作者或专职的点检员。B. 定点，明确点检部位、项目和容。C. 定量，定量化管理以与劣化对劣化倾向的定量化测定。D. 定期，明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期。E. 定标，明确是否正常的判断标准。F. 定项，指导点检按规定的要求进行。G. 定记录，包括点检记录、异常记录、故障记录与发展倾向记录。H. 定法，明确点检作业和点检结果的处理程序。定 点定 量定 标定 项定 期分析改进定记录定 法定 人（3）自主保全展开的程序步骤 TPM是以“提升人和设备品质”为目标，一般情况要改变人对设备的自主保全意识要起码3年以上时间。第1步骤：清扫检查这里所指
19、的清扫，不仅要除去设备表面的污物，还要对外罩里的机械装置部分（设备部）的垃圾、污垢进行彻底的清除，只有这样才能减少故障和品质不良。清扫就是点检，只要是能触与看到的地方，部件松驰、受损、裂缝等隐患都能被发现。实施“清扫六尘法”：（1） 无尘：进入的一切物品不能有异物。 例：无尘清扫工具、防尘手套、防尘鞋、无尘纸、一般工具、无尘材料、不锈钢、塑料。(2)隔尘：为防止要去除的灰尘（污染物）飞舞，预先进行的措施。 例：防尘膜、防尘帘、防尘涂料。(3)扫尘：彻底去除锈、污垢、灰尘、渣子。 例：刮、扫、铲、化学溶解等。（4）蓄尘：收集去除的灰尘、渣子。 例：簸箕、垃圾桶、清洗液等。（5）除尘：收集的灰尘向
20、室外处理。 例：垃圾袋。 （6）防尘：防止再发。例：彻底清洁锈、渣子后刷防锈漆、防锈油。如第一阶段清扫已经完成，就可以向上级汇报并接受审核。第二步骤：发生源、问题点的对策 （1）采用防护外罩，防止碎屑飞溅。（2）制作接油容器，防止油污四处渗透。（3）配套配线改善，缩短清扫时间。（4）进行设备个别改造，方便日常维护管理。第三步骤：自主保全基准的制定为确保在短时间进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的自主保全基准。如：每天上班开始10分钟，周末30分钟进行清扫、加以、紧固、更换配件，制定这样的时间表对于自主保全实施的制度化、习惯化是很有必要的。第四步骤：总检查在这一阶段中，要无遗漏地找出
21、潜在的小缺陷，需要保全部门修理的要与时交给保全部门修理。消除设备的潜在缺陷，使之呈现出其应有的状态。第五步骤：自主检查第六步骤：标准化。原材料、产品、搬运工具、模具、工种夹具、刀具、测定工具、加油脂用具、扫除用具、空间部分以与作业指导书、作业标准书、检查基准书、标准类程序、作业日报、确认表等第七步骤：自主管理的彻底自主保全的7个步骤STEP推进目的推进容1STEP（定期清扫）培养发现缺陷的能力l 通过5感来发现隐患和复原l 清扫、补油、紧固的实施l 通过接触了解设备，提高发现、处理异常能力l 提高小团队的统率力2STEP（问题发生源与困难对策）培养改善的能力l 找出污染发生源，并改善l 清扫、
22、补油、紧固、检查等困难点改善l 区分正常、异常，分析异常发生原因l 提高实施改善活动的能力，体会改善的乐趣和成就感。3STEP（自主保全基准书的制定）培养防止劣化的能力l 制订设备清扫、补油、检查的基准书l 培养遵守要求的能力，并保持这种能力l 组员的责任、作用分担4STEP（总点检）培养理解设备构造，并能正确点检的能力l 理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性l 在日常作业中，维持设备状态的体制建立l 自主检查确认制度的形式、实施5STEP（自主检查）工序正确的操作方法，处理异常的能力l 理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高l 操作可靠性l 在日常作业
23、中，维持设备状态的体制建立6STEP（标准化）管理品质原因的能力l 实行各种现场管理项目的标准化l 寻求维持管理的完全系统化l 清扫、供油、检查的标准l 现场的物流基准l 数据记录的标准化l 型治工具管理的基准l 充分有效地利用设备保全记录，建立预防保全7STEP（自主管理的彻底）构筑设备与现场管理的免疫体质l 公司方针、目标的开展l 改善活动的稳定化l 切实进行记录分析，并实行设备改善l 以加强自主保全、个别改善工作为目标l 建立小团队对生产线的Q、C、D进行自主管理的体制l 16STEP的体制化，习惯化（三）、专业保全1、专业保全定义为保持设备的稳定和信赖度，以制造部门为中心开展的日常保全
24、活动称为自主保全；而以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。专业保全的根本目的是降低维持设备一生的总成本，提高生产性，也就是以最少的成本最大化发挥设备最佳的性能。2、专业保全基本容使设备维护能发挥良好效率的活动就是设备维护管理，其主要的课题如下：（1）设置专门的保全部门为了确立设备管理技术，提升设备管理水准，设置专业的保全部门是必要的。设备管理部门不仅仅限于设备维护工作，也包括设备投资计划、设备基本设计、建厂工作的现场监工等包括在，该部门应在实践中不断累积经验与技术，建立有效率的体制。（2）建立计划保全体制建立与维护工作有关
25、的体系，例如：设备投资体系、计划保养体系、点检、资产、设备履历、技术、资料、训练、保养实绩等其保养资讯体系，并使用计划评审技术和关急键路径法来控制停机修理的进度。保养工作的工作管理规则包括标准工时、设备规格书、图纸、工作报告书等与设备有关的文件管理。保全的组织方式可分为集中保全、分散保全和综合保全三种。各种保全体制的对比 特征保全体制长 处短 处适合企业集中保全l 技术、技能的水平展开l 利于问题点的深入发展l 运行部门的配合困难l 运行情报的收集难中小企业分散保全l 运行部门的配合良好l 保全对应的迅速化l 技术、技能的水平展开困难l 人员投入多l 换岗、轮岗困难大规模企业综合保全l 运行部
26、门的配合好l 容易做到水平展开，深入挖掘l 管理上存在问题l 换岗、轮岗上要下功夫机械行业（3）提升设备保全技术维护专责单位成员的教育训练是提升维护技术的基础，因此维护人员的教育训练就成为维护管理中非常重要的一部分。在设备方面，包括整个生命周期的所有活动都很重要。从设备的规划、设计、制作、维护、再生到诊断等设备技术的提升，都在加速进行中。（4）提高保全业务的生产性如果把维护工作当作是生产来看，提升其生产性就是维护管理的一个重要课题。维护作业量愈增加，其需求的程度也随着提高。（5）保全费用（成本）的降低对于保全工作来说，也是企业创造价值利用活动中的一个环节，经济性是需要考虑的重要因素。在综合效益
27、最大化的前提下，可以考虑外包、招标等多种形式，尽量降低保全成本。（6）建立备用品管理体制从设备购入的那天起，就应对设备的各种备用品名称、规格、使用周期、购买周期、厂家联系方式容进行管理，并根据以上基本情况建立合适的库存量，既防止短缺又合理控制资金占用额。3、专业保全的展开步骤 专业保全的推进容与步骤STEP专业保全（重要零部件样板）专业保全（设备样板）推进容1重点零部件的选定基本条件与现状的差异分析制作设备帐目与维护现象把握设备评价实施设定保全目标故障等级定义与容2现状保全方法的改善基本条件与现状的差异对策基本条件整理防止类似事故的再发生薄弱点改善与延长寿命过程故障递减改善3保全基准的做成基本
28、条件基准的做成定期保全准备活动制定、整顿基准类精华保全的效率化4寿命延长、弱点对策寿命延长对象分类、选定确立改良方案与设计施工、效果分析与图纸整理水平展开与MP资料化5点检、诊断的效率化点检、设备的效率化导入设备诊断技术选取定预知保全对象设备确立预知保全业务体系开发诊断器械、诊断技术6设备综合诊断设备综合诊断计划保全诊断技术提高保全性的评价提高可靠性的评价成本下降的评价7设备的极限使用设备的极限使用构筑故障数据管理系统构筑设备预算管理系统构筑设备保全管理系统S/P、图纸管理、次料管理（四）、开发管理1、开发管理的定义开发管理是指对设备与生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控
29、制活动。2、开发管理的程序和步骤第1步骤：现状调查分析对现状的初期管理状况进行下述调查分析，明确问题点。l 明确开发管理的现状工作流程；l 确定现状流程的问题点；l 把握初期流动管理的各阶段故障的预测和防止的可能性；l 能过试作、试运行把握故障对策的实际情况，了解对工程的影响；l 收集使用、制作、保全方便，不产生不良，信赖度高并且安全有竞争力的产品，设备设计的情报，注意积累和活用。第2步骤：开发管理系统的确立通过第1步骤的工作，建立改善开发管理系统。l 开发管理的基本系统体系的检讨、确立，适用围；l 开发管理必要情报的收集、积累、活用系统的检讨、确立；l 前两步骤的系统运行必须的各种标准、表格
30、记录的制定、修正。第3步骤：新系统的系统调整与教育设定合员水平提升与系统充实的样板，并付诸实施。l 根据课题、开发管理的阶段展开各步骤；l 同时进行实施所需的各项技能教育；l 各步骤对新系统的理解、方法等进行评价；l 根据实施结果修正相关标准和表格记录；l 探讨系统的活用效果。第4步骤：l 新系统的全面活用（扩大适用围的所有课题）l 开发管理LCC最适化，MP设计的信息活用；l 对适用课题的各种情报数据进行把握，半年或一年进行成果总结，为寻求故障的降低、开发周期的缩短而准备。（五）品质保全1、品质保全定义品质保全就是“为产品品质进行的保全”，或是说“为达到零不良而进行的保全”。它是根据设备的条
31、件设定与条件管理达到零不良。2、品质保全基本容无意识差错，也称“愚巧法”。TPM就是通过制定良好的工作流程、工作方法，来防止员工在长时间的重复作业中，因注意力不集中而导致的无意识差错。通过装置或作业方法改善等方式，让3岁小孩也不会发生错误。品质保全，需要：- 无不良的设备构成- 无不良的条件设定- 无不良的条件管理无不良设备构成就是MP设计，为进行无不良的条件设定而应用自主保全、PM分析、设备诊断技术；为进行无不良的条件管理而应用自主保全、设备诊断技术，在技术方面采取有效对策，在管理方面彻底落实，从而实现零不良。（六）、人才培养1、人才培养的基本考虑方向（1）OJT（在职训练）和自我学习l 通
32、过TPM活动培养擅长设备管理的人l 通过公司的长期规划进行相应的人才培养（1） 素质能力这里的素质能力是指从发现异常后能够快速行动，快速反应，是由教育训练和经验信息综合积累并给予整合，正确的判断后并付诸行动。（2） 素质能力的5种水平水 平状 态阶段评价备 注5级水平不知道（没有教）知识不足4级水平头脑里知道训练不足3级水平能做会做2级水平非常自信和熟练状态良好1级水平能够教别人确实领悟掌握（3） 精通设备的员工a、操作者的能力要求操作者通过自我的努力学习，加上现场严格系统的教育训练，参加自主保全活动和个别改善、品质保全等活动给予能力方面的培养。需要具备以下5方面的能力：l 能发现设备的不符合
33、并加以改善；l 能够正确理解设备的机能机构，能够发现异常；l 设备与品质的关系能深入理解，能够发现品质异常的原因并加以预防；l 能够进行简单的维修；l 从操作人员的角度能够推行课题的个别改善，独自与关连部门协调或配合进行。b、保全者的能力要求保全者的技术能力要求有：l 能够正确进行运转日常保全的指导；l 设备的正常、异常能够正确的判断；l 异常的原因能够探索，并选择、实施正确的方法复原；l 设备零部件的依赖程度高，寿命长，异常故障发生能够控制；l 部件更换和设备保全水平高，缩短修理和恢复的时间；l 具备设备诊断技术能力，并能够活用和标准化；l 用经济性、最合适的方法进行以下工作。2、人才培养的
34、六步骤第1步骤：教育训练情况的调查确认第2步骤：运转保全能力提升的教育训练体系确立第3步骤：运转保全能力提升训练的实施第4步骤：能力开发培育系统的确立和开展第5步骤：自我学习环境的创立（七）、事务改善1、事务部门工作的8大LOSS：8大LOSS表现形式具体解释1、情报LOSS等待指标LOSS等待其他部门或他人的指示情报不充分LOSS正确情报没有与时传递未统一化LOSS同一工作不同的人有不同的做法2、工作LOSS工作量不足LOSS完成的工作量不充足无效工作LOSS做了没有意义的工作重复过剩工作LOSS其他人也在进行同一项工作转记工作LOSS同一信息撰写到其他记录上手工工作LOSS可以进行OA化的
35、工作手工进行确认工作LOSS同一个人、他人或上司多次进行复核整理LOSS由于没有进行整理而寻找3、停滞LOSS交货期延迟LOSS没有遵守指定的日期中断LOSS工作被中断导入时间LOSS导入时间过长4、物流LOSS搬运LOSS搬运、传达分配信息和资料配置LOSS由于配置不好导致移动，步行距离过长5、能力LOSS技术LOSS因不适应工作而耗费了多于必要的时间智能化LOSS除某人以外不能进行的工作6、时间LOSS空闲LOSS自己空闲时不帮助别人决定LOSS决策滞后会议LOSS不遵守会议开始和结束的时间7、品质LOSS交流LOSS想法沟通不好错误LOSS判断失误、工作失误精度LOSS欠缺工作的精确性修
36、改重做LOSS重做的工作很多延期LOSS工作延期8、管理LOSS人员LOSS人员分工不均流程LOSS流程设置不合理接口LOSS上个流程到下个流程交接不好2、事务改善推进步骤：（1）设定合理的部门审批、指令程序。要求程序符合企业经营管理的经济性、有效性。（2）分三阶段推进业务效率化活动。影响配合生产系统三大方面；l 提升现有业务的针对性、有效性，使其达到合适的水平；l 创建适应将来变化企业具备进能“攻”退能“守“的体质；l 创建效率化的维持管理体系，能够不断维持提升管理水平。（3）实施事务的自主保全活动彻底排除事务性工作的浪费、不合理，并从事务机能、环境两方面着手不断提升。（八）、环境改善1、环
37、境改善的目的。企业创建安全、整洁、温馨、充满生气的工作场所，能达成以下目的：尊重员工；成为社会、客户依赖的公司；增加企业的魅力；确保企业的利润。2、环境改善的基本容（1）现场只有具备以下条件，才能“防患于未然”l 彻底实施6Sl 达到零故障、零不良水平l 设备和加工条件异常时操作者能与早对应l 遵守规要求（2）构筑安全的人、机系统。人机系统安全性分直接作业和间接作业两种，设备操作尤为重要。l 经常反复强调常规作业的前提条件。l 让员工掌握紧急情况的对应方法。l 使用方法一旦变更，要对员工进行训练。l 其他变动情况的管理等。（3）环境改善推进方法如：建立安全巡视制度，排除隐患，避免不安全状态、不
38、安全行为；推行节能活动；推行环境改善活动，如进行垃圾分类，对废弃物分析、再利用。八、TPM推进10步骤：1第一步：领导认识，导入培训，概念开发(1)最高层领导培训：1天，主要说明TPM的作用、意义、主要容和开展方法；(2)执行骨干层培训：34天，培训对象为各部门主管，包括各职能部、室，各生产单位主管、领班、组长、生产线长、维修骨干、技术人员，主要培训开展技巧、方法、组织、小组活动、提案活动等技术措施；(3)全体员工导入培训：1天，主要讲述TPM的容、目的、意义，鼓舞士气，调动员工参与TPM的热情和积极性。课 程对 象时 间目 标主要容方 式经营层高层领导1天理解TPM理念，认识TPM的核心价值以与在企业经营中的