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1、机械设计课程设计机械设计课程设计1.1.机械设计课程设计设计题目机械设计课程设计设计题目2.2.机械设计课程设计任务机械设计课程设计任务3.3.减速器设计已知条件减速器设计已知条件4.4.机械设计课程设计阶段机械设计课程设计阶段5.5.装配草图设计装配草图设计6.6.装配图设计装配图设计7.7.机械设计课程设计计算说明书机械设计课程设计计算说明书8.8.课程设计答辩课程设计答辩电机带传动减速器FVD联轴器卷筒运输带F：运输带拉力：运输带拉力V：运输带速度：运输带速度D：卷筒直径：卷筒直径减速器的结构1下箱体2油标指示器3上箱体4透气孔5检查孔盖6吊环螺钉7吊钩8油塞9定位销钉10起盖螺钉孔1.
2、齿轮、轴及轴承组合齿轮、轴及轴承组合为了保证减速器的正常为了保证减速器的正常工作，除了对齿轮、轴、轴承工作，除了对齿轮、轴、轴承组合的箱体组合的箱体的结构设计给予足的结构设计给予足够的重视外，还应考虑到减速够的重视外，还应考虑到减速器润滑油池注油、排油、检查器润滑油池注油、排油、检查油面高度、加工及拆装检修时油面高度、加工及拆装检修时箱盖与箱座的精确定位、吊装箱盖与箱座的精确定位、吊装等辅助工作，零件和部件的合等辅助工作，零件和部件的合理选择和设计。减速器附件主理选择和设计。减速器附件主要有以下几种：要有以下几种：2.箱体箱体3.减速器附件减速器附件 检查孔检查孔为检查传动零件的啮合情况。并方
3、便向箱内注入润滑油，应在箱体的适当位置设置检查孔。图中检查孔设在上箱盖顶部能直接观察到齿轮啮合部位处。平时，检查孔的盖板用螺钉固定在箱盖上。通气器通气器 减速器工作时，箱体内温度升高，气体膨胀，压力增大。为使箱内热胀空气能减速器工作时，箱体内温度升高，气体膨胀，压力增大。为使箱内热胀空气能自由排出，以保持箱内外压力平衡，不致使润滑油沿分箱面或轴伸密封件等其他缝自由排出，以保持箱内外压力平衡，不致使润滑油沿分箱面或轴伸密封件等其他缝隙渗漏，通常在箱体顶部装设通气器。隙渗漏，通常在箱体顶部装设通气器。轴承盖轴承盖 为固定轴系部件的轴向位置并承受轴向载荷，轴承座孔两端用轴承盖封闭。轴承盖有凸缘式轴承
4、盖，利用六角螺栓固定在箱体上，外伸轴处的轴承盖是通孔,其中装有密封装置，凸缘式轴承盖的优点是拆装、调整轴承方便，但和嵌入式轴承盖相比，零件数目较多、尺寸较大、外观不平整。定位销定位销 为保证每次拆装箱盖时，仍保持轴承座孔制造加工时的精度，应在精加工轴承孔前，在箱盖与箱座的联接凸缘上配装定位销。图中采用的两个定位圆锥销，安置在箱体纵向两侧联接凸缘上，对称箱体应呈非对称布置，以免错装。油面指示器油面指示器 检查减速器内油池油面的高度，经常保持油池内有适量的油，一般在箱体便于观察、油面较稳定的部位，装设油面指示器，图中采用的油面指示器是油标尺。放油螺塞放油螺塞 换油时，排放污油和清洗剂，应在箱座底部
5、、油池的最低位置处开设放油孔，平时用螺塞将放油孔堵住。放油螺塞和箱体接合面间应加防漏用的垫圈。启箱螺钉启箱螺钉 为加强密封效果，通常在装配时于箱体剖分面上涂以水玻璃密封胶，因而在拆卸时往往因胶粘接紧密难于开盖。为此常在箱盖联接凸缘的适当位置，加工出1-2个螺孔，旋入启箱用的圆柱端或平端的启箱螺钉。旋动启箱螺钉便可将上箱顶起。启箱螺钉的大小可同于凸缘联接螺栓。起吊装置起吊装置当减速器重量超过25kg时，为了便于搬运，在箱体设置起吊装置，如在箱体上铸出吊耳或吊钩等。右图中上箱盖装有两个吊环螺钉，下箱座铸出四个吊钩。左图中上箱盖采用吊耳，下箱座铸出四个吊钩.减速器的装拆减速器一、拆卸过程分解二、装配
6、过程分解1.减速器结构总览2.拆去轴承端盖3.移去联接螺栓4.移去上盖5.拆去上盖部装6.观察齿轮啮合旋转7.拆去各轴8.拆卸输入轴部装9.拆卸中间轴部装10.拆卸输出轴部装11.拆卸底座部装1.装配底座部装2.装配输出轴部装3.装配中间轴部装4.装配输入轴部装5.安装各轴6.观察齿轮啮合旋转7.安装上盖部装8.安装上盖9.安装联接螺栓10.安装轴承端盖2.2.机械设计课程设计任务：机械设计课程设计任务：1.减速器装配图一张；2.零件工作图2张（传动零件和轴；箱体和箱盖）；3.设计计算说明书一份3.3.减速器设计减速器设计已知条件已知条件见机械设计课程设计指导书见机械设计课程设计指导书参考资料
7、：参考资料：课程设计指导书课程设计指导书课程设计图册课程设计图册机械设计手册（含齿轮、带、轴、轴承、键的内容）机械设计手册（含齿轮、带、轴、轴承、键的内容）机械设计基础（教材）机械设计基础（教材）4.机械设计课程设计阶段机械设计课程设计阶段阶阶段段工工作作内内容容具体工作任务具体工作任务工作工作量量设计准备设计准备1阅读和研究设计任务书，明确设计内容和要求；阅读和研究设计任务书，明确设计内容和要求；分析设计题目，了解原始数据和工作条件。分析设计题目，了解原始数据和工作条件。2通过参观（模型、实物及参阅设计资料等途径通过参观（模型、实物及参阅设计资料等途径了解设计对象。了解设计对象。3阅读教材有
8、关内容，明确并拟订设计过程和进阅读教材有关内容，明确并拟订设计过程和进度计划。度计划。4传动装置的方案设计传动装置的方案设计分析和拟定传动系统方案（运动简图）分析和拟定传动系统方案（运动简图）10传动装置的总体设计传动装置的总体设计1选择电动机；选择电动机；2计算传动系统总传动比和分配各级传动比；计算传动系统总传动比和分配各级传动比；3计算传动系统运动和动力参数。计算传动系统运动和动力参数。减速器传动零件的设计减速器传动零件的设计设设计计计计算算齿齿轮轮传传动动、蜗蜗杆杆传传动动、带带传传动动和和链链传传动动的的主要参数和结构尺寸。主要参数和结构尺寸。5减速减速器装器装配草配草图设图设计和计和
9、绘制绘制减减速速器器装装配配草草图图设设计计和绘制准备和绘制准备分析并选定减速器结构方案分析并选定减速器结构方案35%减减速速器器传传动动轴轴及及轴轴承承装置的设计装置的设计1设计轴；设计轴；2选择滚动轴承进行轴承组合设计；选择滚动轴承进行轴承组合设计；3选择键联接和联轴器。选择键联接和联轴器。减减速速器器箱箱体体及及附附件件的的设计设计1设计减速器箱体及附件；设计减速器箱体及附件；2绘制减速器装配草图。绘制减速器装配草图。减速器装配草图检查减速器装配草图检查审查和修正装配草图审查和修正装配草图减速器装配图的绘制减速器装配图的绘制1绘制减速器装配图。绘制减速器装配图。2标注尺寸和配合。标注尺寸
10、和配合。3编写减速器特性、技术要求、标题栏编写减速器特性、技术要求、标题栏和明细表等。和明细表等。25%减速器零件工作图的绘制减速器零件工作图的绘制1绘制齿轮（或蜗轮）零件工作图；绘制齿轮（或蜗轮）零件工作图；2绘制轴零件工作图；绘制轴零件工作图；3绘制箱体零件工作图。绘制箱体零件工作图。10%设计计算说明书的编写设计计算说明书的编写编写设计计算说明书。编写设计计算说明书。9%课程设计总结和答辩课程设计总结和答辩进行课程设计总结和答辩。进行课程设计总结和答辩。2%（0）前言（1）目录（标题及页次）（2）设计任务书（设计题目）（3）传动系统的方案设计（4）电动机选择（5）传动比的分配（6）传动系
11、统的运动和动力参数计算（7）减速器传动零件的设计计算5.机械设计课程设计计算说明书机械设计课程设计计算说明书（8）减速器轴的设计计算（9）减速器滚动轴承的选择及其寿命验算（10）键联接的选择（11）联轴器的选择（12）减速器箱体及附件设计（13）减速器润滑方式及密封种类的选择（14）设计小结（简要说明课程设计的体会，分析自己的设计所具有的特点，找出设计中存在的问题）（15）参考文献（文献编号 编著者姓名书名出版单位所在地：出版单位，出版年份）第二章第二章传动装置的总体设计传动装置的总体设计Y系列系列三相交流异步电动机，具有效率高、性能好、振动小、维护方便、三相交流异步电动机，具有效率高、性能好
12、、振动小、维护方便、价格低廉等优点，适用于空气中不含易燃、易爆或腐蚀性气体的场所和无特殊价格低廉等优点，适用于空气中不含易燃、易爆或腐蚀性气体的场所和无特殊要求的机械上。要求的机械上。一、分析和拟定传动装置的运动简图一、分析和拟定传动装置的运动简图传动方案已定（任务书中简图）；二、选择电动机类型及功率二、选择电动机类型及功率2 2、确定电动机功率（确定电动机功率（P120)P120)：电动机所需输出功率：电动机所需输出功率：P Pd d=P=Pw w/查标准选电动机额定功率查标准选电动机额定功率PePd工作机功率工作机功率（kw）：其其中中已已知：知：F输送带拉力输送带拉力（N）v_输送带速度
13、输送带速度（m/s）总总效效率率：=1.2.3n1_卷筒轴承效率卷筒轴承效率2_卷筒效率卷筒效率3_低速级联轴器效率低速级联轴器效率4_III轴轴承效率轴轴承效率5_低速级齿轮啮合效率低速级齿轮啮合效率6_II轴轴承效率轴轴承效率7_高速级齿轮啮合效率高速级齿轮啮合效率8_I轴轴承效率轴轴承效率9_高速级联轴器效率高速级联轴器效率(效率值查效率值查P122)工作机（或输出轴）转速工作机（或输出轴）转速nw：以以P123的例题的例题9-1nw=（r/min）带式输送机总传动比带式输送机总传动比：3 3、确定电动机转速（、确定电动机转速（P122P122）故二者应综合考虑故二者应综合考虑nm：电动
14、机满载转速：电动机满载转速根据求出的根据求出的P、n查手册。查手册。转速转速n：查出符合转速范围的电机型号，比较：查出符合转速范围的电机型号，比较功率功率P：PePd选定电动机：型号（选定电动机：型号（Y系列），系列），记录下记录下同步转速同步转速n、满载转速、满载转速nm、轴的中心高、电动机轴径等参数（参见、轴的中心高、电动机轴径等参数（参见P124）。）。n n m m=i=i总总n nw w=（i i1 1i i2 2i i3 3）n nw wn nw w 工作机转速工作机转速 i i1 1、i i2 2、i i3 3 各级合理传动比（参见各级合理传动比（参见P118P118表表9.3)
15、9.3)4 4、确定电动机型号（、确定电动机型号（P124P124）注：注：设计计算传动装置各级功率时，按电动机实际功率设计计算传动装置各级功率时，按电动机实际功率P Pd d进行计算。进行计算。三、三、传动装置的总传动比及分配各级传动比传动装置的总传动比及分配各级传动比1 1、总传动比、总传动比2 2、传动比的分配原则、传动比的分配原则3 3、各传动件互不干涉，且有利润滑、各传动件互不干涉，且有利润滑:双级圆柱齿轮减速器双级圆柱齿轮减速器:展开式展开式 i i 高高（1.31.31.41.4）i i低低 同轴式同轴式 i i 高高 i i低低=圆锥圆锥圆柱齿轮减速器圆柱齿轮减速器:i i 锥
16、锥0.25i(0.25i(i锥锥=3,=3,最大不超过最大不超过4 4）蜗杆蜗杆齿轮减速器齿轮减速器:i i 齿齿（0.03 0.03 0.06）i i 齿轮齿轮蜗杆减速器蜗杆减速器:i i 齿齿 2 2 2.5二级蜗杆减速器二级蜗杆减速器i高高i低低=4、各级传动间应做到尺寸协调、利于安装，彼此间不应发生干涉碰撞；、各级传动间应做到尺寸协调、利于安装，彼此间不应发生干涉碰撞；5、总传动比的分配还应考虑载荷的性质，、总传动比的分配还应考虑载荷的性质，对平稳载荷，对平稳载荷，各级传动比可取简单各级传动比可取简单的整数，的整数，对于周期性变载荷，对于周期性变载荷，为防止局部破坏，各级传动比通常取为
17、质数。为防止局部破坏，各级传动比通常取为质数。通常规定传动比的误差限制在通常规定传动比的误差限制在（35）%以内以内电动机轴电动机轴:nm（满载转速）（满载转速）I轴轴:nI=nmII轴轴:nII=nI/i高高电动机轴电动机轴:Pd=Pw/总总I轴轴:PI=Pd联轴器器II轴轴:PII=PI*轴承承*齿III轴轴:PIII=PII*轴承承*齿四、四、传动装置的运动和动力参数的计算传动装置的运动和动力参数的计算(P127)(P127)1 1、各轴转速各轴转速2 2、各轴输入功率各轴输入功率电动机轴：电动机轴：Td=9550*Pd/nm（N.m）计算出参数列表备用。计算出参数列表备用。3 3、各轴
18、扭矩各轴扭矩T 轴轴名名参数参数电动电动机机轴轴轴轴轴轴轴轴工作工作轴轴转转速速n（r/min）功率功率p（kw）转转扭扭T（Nmm）传动比传动比i效效率率一般而言，减速器外的传动零件（如一般而言，减速器外的传动零件（如V带传动、链传动、开式圆柱齿轮带传动、链传动、开式圆柱齿轮传动等），只须确认已分配的传动比和所选定的传动效率，不作具体的传动等），只须确认已分配的传动比和所选定的传动效率，不作具体的结构设计；而对传动系统中减速器内的传动零件（齿轮传动或蜗杆传动）结构设计；而对传动系统中减速器内的传动零件（齿轮传动或蜗杆传动）则必须进行设计计算、结构设计。则必须进行设计计算、结构设计。第三章第三
19、章传动零件的设计计算传动零件的设计计算1 1、V V带传动：带传动：要求计算出V带传动的型号、长度、根数、中心距、初拉力、对轴的作用力；确定带轮直径D1、D2，材料、张紧装置、带轮结构尺寸等。（见教材P152例9.1）一、一、箱外传动零件设计箱外传动零件设计（1）带轮尺寸与传动装置外廓尺寸的相互关系。如：装在电动机轴上的小带轮直径与电动机中心高应相称；大带轮不应过大以免与机架相碰等。一般应由电机轴定小带轮轴孔孔径，在带轮轴孔孔径与减速器输入轴协调；（2）dd1、dd2应标准化，由此造成实际带传动的传动比与分配的带传动的传动比之间有差异，应予以修正，从而得到减速器实际的传动比和输入转矩；（3）小
20、带轮轮毂宽度由电机输出轴确定，大带轮轮毂宽度L=（1.52)d，轮缘宽度由带的型号及根数确定。具体结构及尺寸可查手册设计时应注意：设计时应注意：2 2、链传动：链传动：（见教材（见教材P176P176例例10.110.1）确定链的链号、节距、排数、链节数，传动中心距、链轮的材料和结构尺寸、张紧装置及润滑方式、压轴力等3 3、开式齿轮、开式齿轮传动传动 ：选择材料、确定齿轮传动齿数、模数、中心距、齿宽等几何尺寸及作用在轴上的力等注：注：一般用于低速、常采用直齿轮，按弯曲强度计算出模数，再将m扩大10%20%。注意材料的匹配，检查外廓尺寸是否与相关零部件发生干涉。作悬臂布置时，齿宽系数取小些。4
21、4、联轴器：、联轴器：（参见教材（参见教材P397P397例例19.119.1）选择联轴器的型号注：注：根据所传递的转矩、轴的转速和安装形式的几何尺寸要求从标准件中选择，分为刚性联轴器（凸缘联轴器、齿式联轴器等）、弹性联轴器（弹性柱销联轴器、弹性套柱销联轴器等）二、箱内传动零件设计箱内传动零件设计 1、齿轮传动的设计计算、齿轮传动的设计计算 课程设计中一般为课程设计中一般为软齿面闭式齿轮传动。先按齿面接触疲劳强度软齿面闭式齿轮传动。先按齿面接触疲劳强度条件进行设计，确定中心距后（分度圆直径），选择齿数与模数，然后校核条件进行设计，确定中心距后（分度圆直径），选择齿数与模数，然后校核轮齿弯曲强度
22、。若为硬齿面闭式齿轮传动，则按轮齿弯曲疲劳强度条件进行轮齿弯曲强度。若为硬齿面闭式齿轮传动，则按轮齿弯曲疲劳强度条件进行设计，然后校核齿面接触强度。设计时应注意以下几点：设计，然后校核齿面接触强度。设计时应注意以下几点：1 1）参看）参看P228P228选择齿轮的结构形式选择齿轮的结构形式2）齿轮传动的尺寸参数应分别进行标准化或圆整。）齿轮传动的尺寸参数应分别进行标准化或圆整。模数模数必须标准化且必须标准化且1.52mm；中心距和齿宽中心距和齿宽应圆整，可通过改变齿数、模数、螺旋角等实现中心应圆整，可通过改变齿数、模数、螺旋角等实现中心距标准化；距标准化；小齿轮设计宽度应大于大齿轮宽度小齿轮设
23、计宽度应大于大齿轮宽度510mm啮合尺寸啮合尺寸（分度圆、齿顶圆和节圆直径等）必须精确到小数点后（分度圆、齿顶圆和节圆直径等）必须精确到小数点后2至至3位；位；螺旋螺旋角角精确到秒。精确到秒。3）齿轮精度：）齿轮精度：一般为一般为8级级4）齿轮旋向：）齿轮旋向：使轴向力指向非伸出端，中间轴的轴向力最小使轴向力指向非伸出端，中间轴的轴向力最小5）检查浸油深度，当高速级大齿轮浸油）检查浸油深度，当高速级大齿轮浸油1个齿高时，低速级大齿轮浸油个齿高时，低速级大齿轮浸油深度小于其分度圆半径的六分之一到三分之一，以降低搅油功耗。深度小于其分度圆半径的六分之一到三分之一，以降低搅油功耗。6）一般一年按）一
24、般一年按300天计，每班天计，每班8小时小时2 2、圆锥齿轮、蜗杆传动：、圆锥齿轮、蜗杆传动：要求基本同上，具体结构尺寸参见P229及P254第四章第四章装配草图的绘制及轴系零件的设计装配草图的绘制及轴系零件的设计附图1附图2减减 速速 器器 的的 结结 构构附图附图3减减 速速 器器 的的 结结 构构减减速速器器的的结结构构草图设计（按比例、按投影关系绘制。但可简化与省略，如：不画剖面线，不标注配合及尺寸等）一、一、装配草图设计：装配草图设计：装配草图设计阶段：装配草图设计阶段：1 1、草图第一阶段（、草图第一阶段（P158-161P158-161）2 2、精算精算（交叉法特点）3 3、草图
25、第二阶段（草图第二阶段（P161-169P161-169）4 4、草图第三阶段（草图第三阶段（P169-177P169-177）l设计内容：设计内容：1 1、完成轴的结构设计完成轴的结构设计：v dmin：按扭矩初估而得的作为轴端直径。v确定轴各段直径（考虑零件定位及轮毂孔直径）确定轴各段直径（考虑零件定位及轮毂孔直径）定位轴肩定位轴肩h=R(C)+(0.5 h=R(C)+(0.5 2 2）mmmm，非定位轴肩，非定位轴肩1 1 2mm2mm，轴颈一般取，轴颈一般取5 5、0 0的整数。的整数。v确定轴各段长度（考虑零件宽度及零件间相互距离）确定轴各段长度（考虑零件宽度及零件间相互距离）v轴承
26、型号的确定轴承型号的确定 2 2、确定轴的支点距离和轴上零件力的作用点确定轴的支点距离和轴上零件力的作用点二、草图设计第一阶段：二、草图设计第一阶段：P155表表12.11l设计过程：设计过程：1、绘制前的准备：电机型号：查出其外伸轴径d和外伸长度l，中心高H；确定联轴器型号：两端轴孔直径和轴孔长；初选轴承类型（径向力和轴向力作用）；轴承润滑方式：（P164)浸油齿轮V2 m/s时，可采用脂润滑。l d 齿轮润滑：V12 m/s时可采用浸油润滑。注意油池深度与浸油。一般浸油深度：浸油齿轮一个齿高，但10 mm；锥齿轮：整齿宽（至少半齿）。齿顶圆至油池底面距离3050 mm。确定密封方式：（P1
27、66167）V轴5m/s时采用毡圈密封；档油环：（P165）轴承盖结构：（P155和P162）2、草图设计过程 选择视图、图纸幅面、绘图比例及布置图面位置(估计减速器轮廓尺寸)；841594150A1布布图图实实例例由里向外，先画中心线和轮廓线，再画细部结构。画传动零件的中心线及轮廓线、箱体内壁线步骤及要点：步骤及要点：机体内壁与小齿轮端面及大齿轮顶圆应有间隙2、1（参看P146表12.1）（约为1015mm）；防止高速级大齿轮与低速级轴相碰。初估轴的外伸直径；通过绘图进行轴和轴承部件结构的初步设计；定出轴的支承距离及轴上零件作用力的位置。轴的弯扭组合强度计算（低速轴）轴承寿命（低速轴轴承）键
28、（参见教材P121表8.1）（低速轴上键）任务:轴系结构设计轴系结构设计l内容：设计传动零件、轴上其它零件及与轴承支点结构有关零件的具体结构。1.1.传动件结构设计：传动件结构设计：见前装配草图设计装配草图设计精算阶段精算阶段三、精算：三、精算：四、草图第二阶段：四、草图第二阶段：2.2.轴承组合设计：轴承组合设计：轴系轴向固定与调整方法；轴系结构与画法；轴系润滑与密封；轴承盖结构；轴结构细化 圆角、倒角：表1.14，表1.15，（P12）砂轮越程槽等：表1.17（P13）装配草图设计装配草图设计草图设计第二阶段草图设计第二阶段装配草图设计装配草图设计草图设计第二阶段草图设计第二阶段装配草图设
29、计装配草图设计草图设计第二阶段草图设计第二阶段P40装配草图设计装配草图设计草图设计第二阶段草图设计第二阶段l任务：完成装配草图l内容：1、设计减速器机体和附件 机体形状、尺寸确定，P145P146轴承旁凸台结构尺寸，P146表12.2装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段作图确定。考虑联接刚度、保证联接可靠并结合扳手空间（C1+C2）五、装配草图第三阶段：五、装配草图第三阶段：2.完成减速器附件：检查孔,盖 P148作用：检查啮合、注油，位置：能观察到齿轮啮合装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段检查孔盖板检查孔启盖螺钉通气器通气器 P152-154作用：
30、内外气压平衡装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段起盖螺钉 P153；作用：顶起箱盖，一般1个启盖螺钉通气器装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段油标 P149-152；放油螺塞油标作用：测量油面高度在油面位置，不要过低，以免漏油；但要方便取出。装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段排油孔螺塞 P149；放油螺塞作用：排出油污装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段定位销 P153；装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段作用：确定箱盖箱体的相对位置。一般设置2个，位置尽可能远，避免对称。定位销起吊装置 P1
31、46-147。也可在箱盖上直接铸造出吊耳来起吊箱盖。吊耳为吊运整台减速器，在箱座两端凸缘下面铸出吊钩。吊钩吊环螺钉装在箱盖上，用于吊运箱盖。吊环螺钉装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段密封装置 P165及P168材料：Q235导油沟和回油沟 P170导油沟：输送油到轴承润滑回油沟：输送油回箱体内，以免泄漏铸造油沟铸造油沟圆柱铣刀加工的油圆柱铣刀加工的油沟沟盘铣刀加工盘铣刀加工的油沟的油沟装配草图设计装配草图设计草图设计第三阶段草图设计第三阶段完成的草图参见图（P204P237）。装配图内容包括各个视图、尺寸、技术要求、零件编号、明细表、标题栏等。1.标注尺寸：特性尺寸；配合
32、尺寸；安装尺寸；外形尺寸。见P175。2.零件序号、明细表、标题栏P3-4。3.技术特性：P176 4.技术要求：参见P176-1775.检查装配图装装 配配 工工 作作 图图 设设 计计 六、完成减速器装配图：六、完成减速器装配图：装装 配配 工工 作作 图图 设设 计计 u装配图的检查1、装配图是否与传动方案一致；2、传动件、轴、轴承及轴上零件结构是否合理；定位、固定是否可靠；加工、装拆是否方便；润滑、密封如何考虑的；3、箱体的结构与工艺性是否合理；加工面与非加工面；附件的布置是否恰当、结构是否正确；4、设计计算的尺寸与实际尺寸是否一致；5、视图表达是否符合机械制图规定；三个视图的投影关系
33、是否正确；啮合轮齿、螺纹及滚动轴承等的画法；6、尺寸标注是否完整且不多余；零件序号是否按顺序编制完整，不遗 漏、重复；且与明细表一一对应，注意材料牌号与设计一致；7、标出技术特性、撰写技术要求。电机带传动减速器FVD联轴器卷筒运输带F：运输带拉力：运输带拉力V：运输带速度：运输带速度D：卷筒直径：卷筒直径F：运输带拉力：运输带拉力V：运输带速度：运输带速度D：卷筒直径：卷筒直径 链板式输送机传动系统简图链板式输送机传动系统简图链板式输送机原始数据链板式输送机原始数据 项项目目 1 2 3链条曳引力链条曳引力F（N）6000 7000 6000链条速度链条速度V（m/s）0.35 0.4 0.3链条节距链条节距p（mm）125 150 150链轮齿数链轮齿数Z 6 6 7开式齿轮的传动比开式齿轮的传动比i 4 4 5每日工作时数每日工作时数h 16 16 16工作年限工作年限Y 5 5 5带式输送机传动系统简图带式输送机传动系统简图原始数据原始数据方 案12345678910运输带拉力F(N)1800180019001900200020002100210022002200运输带速度V(m/s)1.11.21.11.20.91.00.91.00.91.0卷筒直径D(mm)300300300300300300300300300300