人行天桥钢箱梁-加工方案.doc

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1、淮南市陈洞路-朝阳路人行天桥主梁钢构造制造工艺安徽鸿路钢构造集团股份中心实验室1、工程概况淮南市陈洞路及朝阳路交口周围学校、单位密集，交通隐患一直存在，伤亡事故频发。虽然市交通部门加大 了此处的出行管理，安排售货员定点疏通车流、人流，但顶峰时期，交通堵塞依然严重。学生、购物人群、公交车、出租车等相互交杂在一起，使此路段交通经常瘫痪。为保障机动车辆畅通，增加行人过街平安性，改善该路段的交通条件，需要在陈洞路及朝阳路交口设置人行天桥。本方案是为人行天桥主梁分段制造工厂而编制。2、工程特点、难点分析 工程特点根据两路交口形式，天桥主梁采用八角形构造，过街局部为直线形，其它局部采用圆弧形式连接。天桥主

2、梁高度为0.7mm，在工厂分段加工预制，现场拼装成箱梁整体。两端梯道均用槽钢、踏步钢板等组合拼装焊接成整体构造。钢梁主梁制作接口处设置施工临时支架，在主梁所有梁段连接成为整体前方可撤除。主梁所用材料主要为Q345Bt16、t14、t12、t10四种厚度钢板与Q235BL14010角钢；梯道主要材料为Q345Bt10mm钢板、Q235BL14010角钢、36c槽钢、I36c工字钢。 难点分析 焊缝质量要求高钢板对接及拼接焊缝质量应到达RT-级的要求，腹板及顶、底板间开坡口角焊缝须全焊透，经UT探伤应到达级，主梁其余焊缝质量均须到达级。2.2.2 外形尺寸控制难度大直梁长度较长，系由上板、底板、腹

3、板、筋板等组成的箱式构造，焊缝数量较多。箱形梁构造在焊接生产时因纵、横向焊缝较多，尤其是纵向焊缝的收缩因在顺序上的不同，极易出现扭曲与弯曲变形。 构造重量大，随着制造过程的进展，翻身难度越来越大。针对以上所述特点与难点，我们必须采取有针对性的工艺技术措施来保证钢构造加工制作的质量。3、原材料3.1 钢材采购标准 严格按照图纸要求GB/T700?碳素构造钢?、GB/T1591?低合金高强度构造钢?等国家标准进展钢材采购工作，并按规定做好原材料的入厂复验。3.2 焊材采购 A根据焊接工艺评定试验结果及天桥本身承载特点，确定采用及母材Q235B、Q345B相匹配的焊条E5016、气体保护焊焊丝ER5

4、0-6、埋弧焊丝H10Mn2+焊剂SJ101，所有焊接材料应符合相应的国家标准。 B) 焊接材料除进厂时必须有生产厂家的质量证明书，并应按现行有关标准进展入厂复验，做好复验检查记录。 C) 必要时客户要求，假设采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进展焊接工艺试验与评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。 D)气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准?焊接用二氧化碳?HG/T 2537的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量V/V不得低于99.99%，水蒸气及乙醇总含量m/m不得高于0.005%，并不得检出液态水。E所有焊接材料应按规定进展贮存、领用、发

5、放与使用，不得存在材料混用情况。材料代用，须提前以书面形式提出，经原设计单位同意后报监理工程师签认前方可实施。3.4 材料管理在材料进厂后严格执行公司材料管理制度，确保材料工厂存放、使用按高标准要求进展，具体按如下要求执行：按照设计要求采购钢材。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，在审定合格前方可入库。为防止不同种类的钢材混淆，使用规定的标记方法进展标识；材料应设专人保管，以保证专料专用，不至于随意挪作它用；钢材入库前进展100%的外观检查；钢材、焊材的质量证明书、复检单与报料单，按单项工程分册装订，以备查用；本工程所采用的焊料、涂料以招标图纸与招标文件的规定以及有关国标为准，保证所采购的

6、辅材及主材相匹配；焊条的烘焙严格执行烘焙技术要求；严禁使用药皮剥落、变质的焊条及严重锈蚀的焊丝；涂料的牌号、品种、颜色须符合客户的要求。涂料应存放于枯燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在0400C之间，并编号分类。3.5 原材料检测工艺与方法 购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能与其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应及钢材实物上的标记一致，否那么不得入库。 根据钢材质量证明书及尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材外表质量、厚度、局部平面度，合格前方可办理入库手续，对检验不合格的材料要相关规定进展处理，合格前方可办理入库手续。

7、 钢板厚度按?热轧钢板与钢带的尺寸、外形、垂直与允许偏差?GB/T709-2006执行，如表1、表2所示用游标卡尺进展检测。表1 单轧钢板的厚度允许偏差值 单位：mm公称厚度以下公称宽度的厚度允许偏差1500150025002500400040004800-表2 钢带包括连轧钢板普通精度的厚度允许偏差值 单位：mm公称厚度以下公称宽度的厚度允许偏差600120012001500150018001800钢板的不平度应符合表3、表4的要求采用平尺与钢直尺测量。表3 单轧钢板的不平度 单位：mm公称厚度钢类L钢类H以下公称宽度钢板的不平度，不大于3000300030003000测量长度1210002

8、000814162215257119注：钢类L：规定的最低屈服强度460 Mpa，未经淬火或淬火加回火处理的钢板； 钢类H：规定的最低屈服强度460Mpa700 Mpa，以及所有淬火加回火的钢板。表4 连轧钢板的不平度 单位：mm公称厚度公称宽度不平度规定的屈服强度，Re(MPa)32021200182227120015002329341500283542钢材的外表外观质量检测： 外表有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法检验。 3.6 原材料检测与复验 按设计、钢构造施工质量验收标准及监理要求根据国家

9、标准对本工程钢材进展复验。复验内容分为钢材复验仍分化学成分分析与力学性能试验两局部。 A钢材的化学成分分析。采用试样取样法，按国家标准GB/T 222-2006?钢的成品化学成分允许偏差?规定进展取样分析并符合规定。复验属于成品分析，成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全局部析要求。B钢材的力学性能试验及试样取样。包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验与弯曲试验等。各种试验的试样取样，应遵循国家标准GB/T 2975-1998?钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备? 在产品标准或双方协议对取样另有规定时，那么按规定执行。

10、标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。利用火焰切割切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。4、天桥主梁钢构造制造工艺 4.1 制造工艺流程见下页图。4.2 技术准备4. 焊接工艺评定 本工程所涉及各种规格的材料焊接，公司中心实验室均已做过合格的焊接工艺评定，见HGP031-GMAW-Q345qD-B10-F、HGP032-GMAW-Q345qD-B10-V与HGP036-SAW-Q345qD-B10-F，范围可全部覆盖。 4.编制主梁钢构造制造工艺文件 按照招标图纸要求与设计文件的要求，编制

11、工艺指导书作为内控标准来指导与控制钢构造件制造的全过程，并对制造验收标准进展分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量。 4.培训及技术交底为到达优良的制造质量，对参加本工工程制造的管理人员、技术人员与焊工进展上岗前全员技术培训与质量意识教育、技术交底，对于各主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进展特殊培训与考试，实行持证上岗制度。电焊工按焊接方法、焊接位置、材料等要求做到持证上岗，不具备资格者，可按生产需要统一组织培训，取得资格后可进展相应工程的焊接作业。所有焊接作业不得超出证书所列资格范围，制止无证上岗。 4.3 放样、切割下料4.3.1 根本要求.1 放样、

12、切割、制造、检查所用的钢直尺、卷尺、直角尺、高度尺、划线样板等工、量、检具须经二级及以上资格计量单位检验合格。.2 考虑焊接收缩变形，在钢板划线时，应留一定的余量沿桥纵向按总长度的1，对采用气体保护焊的构造，因其变形较小，余量可适当减小，一般长度可留1012mm，宽度可留34mm。注：划线时，可将总余量分配到每张拼接板上.3 放样划线时，应考虑材料利用率最大化，以减少浪费，降低本钱。.4 因板材规格所限，放样时，应考虑拼缝错开符合工程技术条件的要求。.5 工件长度方向，应沿钢板轧制方向。4.3.1.6 板材下料采用数控火焰切割，切割时须考虑割缝的宽度一般35mm。套料时，各件之间包括板边预留不

13、小于15mm的余量。切割后，应及时去除氧化挂渣。.7 型钢下料采用火焰切割或锯床切割，采用手工火焰切割时，须利用砂轮机将割口打磨平整，并去除氧化层。.8 焊接坡口的加工可采用铣刨边机或火焰切割。当采用火焰切割方式时，可用砂轮机去除氧化层。板件拼接4.3.2.1 如主梁制造工艺流程图中所示，凡注有“者均需拼接；4.3.2.2 接头部位应为钢板横断面保证板件长度方向为轧制方向；4.3.2.3 所有焊缝的拼接按以下图所示开单边40坡口。4.3.2.4 除条板件号8、侧板件号11采用CO2气体保护焊焊丝采用1.2mm ER50-6外，其余各板拼接后的焊接均采用CO2气体保护焊1.2mm ER50-6打

14、底，埋弧自动焊(H10Mn2+SJ101)填充、盖面与反面焊。4.3.2.5 反面焊接前须采用碳弧气刨方法清焊根，确认无缺陷前方可焊接。4.3.2.6 焊后对焊缝进展无损探伤，其中腹板、顶板、底板坡口焊缝为RT-级。4.4 主梁组装焊接工艺主梁制造工艺流程为便于组装、焊接及控制焊接变形，结合其本身构造特点及质量要求，将单个主梁构造分成假设干工艺件与散件散件指在组装过程中单独组装与焊接的件，采取先组装后焊接工艺件及边组装边焊接散件相结合的方式，在合理的组装与焊接顺序的根底上，既保证了构造有足够的刚性，控制了焊接变形，又可使构造应力尽可能均布，也能为构造内腔的防腐处理创造有利条件本工艺规程中所列内

15、容以R09059-02-17为例，其余各件因其截面形状一样，制造工艺可参照进展。构造工艺件划分见表5及图1。表5 主梁组成及构造划分一览表顺号工艺件零件名 称包含零件名称零件在图中的序号数量规格备注1底板工艺件组成底板21t16腹板31t143a1t1441t144a1t14隔板53t125a3t14筋板624t10733t10长条板84t10短条板8a4t10支柱座加强板138t142顶板工艺件1组成顶板工艺件11-11t16长条板81t10折弯件顶板工艺件2组成顶板工艺件21-21t16长条板81t10顶板工艺件3组成顶板工艺件31-31t16长条板81t103电梯座组成电梯座底板151t

16、16立板165t14172t14端板181t14隔板234t12242t12上座板211t16221t16座侧封板191t14立板16、17及电梯座板及座盖板间完成焊接后组焊201t144侧部加强板组成侧腹板925t10侧盖板1025t105散件顶板工艺件41-41t16短条板8a1t10侧板112t10预弯件角钢122L14010三角盖板141t16封头板251t14图1 顶板工艺件划分工艺示意图注：图中虚线局部黄色为工艺件分界限，也是接口位置线；双点划线为底板投影线。 底板组成.1 组装1将底板吊入组装底板工艺件组成胎架，采用螺旋夹紧器将底板夹固在胎架上不允许用定位焊方式点固，使底及胎架间

17、贴密必要时，底板上面可用钢砣压紧，划底板中心线，以中心线为基准划腹板、长条板、短条板、筋板6、隔板、支柱座加强板组装位置线。如以下图：图1 划线2组装长条板对准定位线注意安装位置，复检其间及两侧条板及底板侧边的距离，并定位焊。定位焊时须注意在筋板、隔板组装位置线两侧各200mm范围内不点固，以便在组装筋板、隔板时调整。组装短条板时，可用3米平尺贴靠一侧腹板定位线辅助定位。短条板也可在组装腹板后进展图2 组装条板3组装腹板及隔板对准定位线并定位焊。a.腹板上应事先组装好及底板及顶板间埋弧焊用垫板I级焊缝，见图4。b.组装隔板，必要时可调整长条板以便于长条板卡入槽内图5。上部条板槽口处不超过1mm

18、。d. 预留的顶板工艺件埋弧焊垫板槽口向上。图3 组装腹板及隔板图4 腹板及垫板的组装图5 隔板组装时调整条板4组装筋板7共26块并定位焊。注意：及电梯座中立板16、17相对应的七块筋板7不装。图6 组装筋板75组装筋板6预留的上板工艺件埋弧焊垫板槽口向上，必要时可调整长条板以便于长条板卡入槽内参照图5。注意：控制每一断面两筋板6及筋板7的大面平行度及其及腹板的垂直度，以利于顶板工艺件组装时条板的顺利卡入。备选方案1：先将筋板6及7组装成工艺件并完成焊接及校平，再组装2：下料时直接将6及7做成整体每块会产生157226810的余料6检查 按图样要求结合工艺余量，检查各件组装位置精度见图R090

19、59-02-17、18、19，并请工程监理确认。图7 组装筋板64.4.1.2 焊接.2.1 焊接顺序 1原那么：根据焊缝在整个构造中的分布情况，综合考虑先少后多，先短后长，先横后纵，先小后大先焊焊缝尺寸小的，后焊大的，先大后小先焊收缩量大的，后焊小的，先里后外，先中间后四周各原那么，兼顾尽可能地减少焊件翻身次数及保证焊缝处于平或横角焊的位置，最大可能地控制焊接变形，减小焊接应力，保证焊缝内在质量。 2顺序及方向a.焊接筋板组成筋板6及7间对接焊缝，焊接位置：立焊，共12组，总顺序如图8所示；每一断面上焊接顺序及方向见图9，两面焊缝焊接顺序：先靠中心，后靠两端。两焊接时，可对称同时施焊之后 ，

20、完成隔板5a及底板之间角焊缝与隔板5a之间条板及底板间角焊缝平焊位，由内向外、中间向两端。图8 筋板组成焊接顺序图9 筋板组成断面上焊接顺序示意图，先焊一侧隔板及腹板间焊缝下部内面，再焊腹板及底板间(上部外面)坡口打底焊缝断续焊，200500。断续焊时，避开筋板7及腹板间焊缝位置保证后面在焊筋板7及腹板间焊缝有一定的自由度，防止过大的应力水平。图10 隔板、腹板焊缝及腹板、底板打底焊缝焊接序顺示意图隔板及腹板每道焊缝按先焊靠中心一侧，后焊远离中心一侧。图10中焊缝7打底焊缝，平焊施焊顺序及原那么如图11 所示分段焊法本案仅列两种。图11 分段焊示意图完成后，组装支柱座加强板13，完成水平位置及

21、隔板5a 之间角焊缝的焊接图12，焊接方向：由内腔向外口。备选方案：隔板5a及支柱座加强板13先组成工艺件焊接好，在.1-3中完成组装。图12 支柱座加强板焊接顺序示意图,按b项要求，焊另一侧隔板及腹板焊缝，再焊接支柱座加强板13及隔板5a之间的角焊缝，最后焊腹板及底板间坡口焊缝。d.水平放置开口向上，先焊筋板6、7及底板间角焊缝按图8，再采用如图11所示的方式从中间向两端焊接条板及底板间焊缝四条板顺序由内向外交替进展，图13图13 条板焊接顺序示意图开口向侧，先焊接筋板7及腹板间角焊缝图14，再按图11的顺序所示，完成腹板及底板间坡口焊缝打底焊的其余段。图14 筋板7及腹板焊接顺序图开口向侧

22、，先焊接筋板7及腹板间角焊缝按图14，再按图11的顺序所示，完成腹板及底板间坡口焊缝另一侧打底焊的其余段。g.埋弧焊：采用埋弧焊方法完成腹板及底板间长直焊缝的焊接。.3 焊缝外观检查及无损检测焊后及时清理飞溅，打磨处理接头外观不良等，完成自检后提交焊接质量检查员进展专检包括腹板及底板间坡口焊缝的UT探伤。.4 构造尺寸检查检查钢构造尺寸是否符合设计图样的要求，不符者，假设不能通过后续的组装进展消除，那么必须采取必要的手段进展调修。.5 除锈及防腐处理 对钢构造采取抛丸除锈，外表处理等级为Sa2.5级，局部不得低于Sa3.0。除锈后，仅对内腔采用压无气喷涂涂覆环氧富锌底漆干膜总厚度不得小于60m

23、，表干后涂覆环氧耐磨漆干膜总厚度不得小于100m。 顶板工艺件1组成.1 组装a.将顶板工艺件1放置在组装胎架上，划条板组装位置线；b.组装条板保证条板在直线段的直线度，以便侧部加强板组成的安装，定位焊。c.组装垫板图15图15 垫板组装示意图.2 焊接采用分中分段两侧交替焊的方法完成条板及顶板工艺件1之间的角焊缝焊接。图16 条板焊接顺序与方向 图15所示为两人同时施焊时的焊接顺序与方向，假设仅一人焊接时，那么焊接顺序为：A1B1/B2A2/A4B4/B3A3/A5B6/B5A6/A8B8/B7A7/A9B9/B10A12/A10B12/B13A15/A12B11/B14A14. 采用自动气

24、保焊时，可采同方向两侧同时施焊，但须保证两侧焊接标准的一致性电流偏差不超过5A，电弧电压偏差不越过2V。.3 焊缝外观检查 检查焊缝外观质量符合要求。.4构造尺寸检查略.5 除锈及防腐处理 对工艺件内腔外表采取抛丸除锈，外表处理等级为Sa2.5级，局部不得低于Sa3.0。除锈后，仅对内腔采用压无气喷涂涂覆环氧富锌底漆干膜总厚度不得小于60m，表干后涂覆环氧耐磨漆干膜总厚度不得小于100m。 顶板工艺件2组成参照顶板工艺件1组成制造方案。 顶板工艺件3组成参照顶板工艺件1组成制造方案不装垫板。 侧部加强板组成略4.4.6电梯座组成4.4.6.1 组装a.将电梯座底板放置在平台上，划各件组装位置线

25、。b.依次组装立板16、17、端板18、隔板23、24、上座板21、22。图17 电梯座组成4.4.6.2 焊接应使所有焊缝处于平焊或船形焊的位置，因此需要屡次翻身。图18所示为其中一个位置焊接顺序，其它位置焊接顺序可按从中间向四周扩散的方式参照进展。图18 电梯座组成焊接4.4.6.3 焊缝外观检查 按标准与技术条件的要求检查焊缝是否符合要求，否那么应进展打磨或返修。4.4.6.4构造尺寸检查 构件各部尺寸应符合产品图样要求。4.4.6.5 除锈及防腐处理及以上，局部不得低于Sa3.0。除锈后，仅对内腔采用压无气喷涂涂覆环氧富锌底漆干膜总厚度不得小于60m，表干后涂覆环氧耐磨漆干膜总厚度不得

26、小于100m。 主梁总体组装焊接.1 工艺流程见图19。.2 组装焊接过程a.划线检查：在顶板工艺件上划筋板6、隔板5、隔板5a等安装位置线，检查是否及底板组成上相应位置件筋板6、隔板5、隔板5a相吻合，否那么应进展适当调整；检查筋板6、隔板5、隔板5a上埋弧焊垫板槽是否影响顶板工艺件2上垫板的装入；检查顶板宽度是否符合保证埋弧焊接头3-4mm间隙的要求；检查电梯座组成座板是否符合及底板组成组装的要求。b.组装：底板组成进入组装工位开口向上，组装电梯座组成并定位焊；在腹板内图19 主梁总体组装工艺流程侧组装及电梯座立板相对应的筋板7。c.焊接：按从中间向两端的顺序，完成电梯座组成中立板16、1

27、7及底板组成中腹板4之间角焊缝的焊接；完成筋板7及腹板间角焊缝立焊。图20图20 电梯座组成立板及腹板焊接d.组装电梯座组成侧封板并定位焊。e.组装侧部加强组成共25组并定位焊，须保证侧腹板上边及腹板、隔板、筋板等的上口在同一平面内，平面度在任意方向上不得超过2mm/m。图21 组装、焊接侧部加强组成：焊接侧盖板及腹板间角焊缝平焊及侧腹板及腹板间角焊缝立焊。见图21f.组装顶板工艺件1组成、顶板工艺件3组成、顶板工艺件4并定位焊。图22 组装顶板工艺件1、3、4g.翻转工件，使顶板处于下方，焊接顶板及隔板、筋板间及侧腹板及角焊缝，焊接及腹板间坡口焊缝图23、图24。图23 顶板及隔板、筋板焊接

28、图24 腹板坡口焊缝横焊标准h.组装顶板工艺件2、三角盖板及封头板。图25 组装顶板工艺件2组成、三角盖板及封头板图26 总体焊接顶板对接焊缝埋弧焊二氧化碳焊打底时，应先焊横向短焊缝，并对焊缝相交处采用碳弧气刨修出坡口形状；两条纵向焊缝焊接方向一致。.3 焊缝质量检查a.焊缝外观质量检查：符合产品图样、相关标准。b.埋弧焊对接焊缝无损探伤：UT-级合格。.4 构造尺寸检查 符合产品图样。.5除锈及防腐处理 对构件外外表采取抛丸除锈，外表处理等级为Sa2.5级及以上，局部不得低于Sa3.0。除锈后，先进展二次雾化电弧喷铝，要求干厚度180m，然后喷涂环氧封闭漆干膜总厚度20m，表干后喷涂环氧中间

29、漆干膜总厚度60m，最后表干后喷涂聚氨脂面漆干膜总厚度40m。5、焊接工程5.1 焊接设备以下焊接设备适用于本工程的焊接工作。表6 本工程焊接方法焊接方法焊接设备电流与极性单丝或多弧操作方式CO2 气体保护焊NBC-500直流反接单弧手工埋弧自动焊MZ-1000直流反接单弧自动5.2 焊接材料 焊接材料的选择 表7 焊接材料的选择焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所气保焊Q345BER50-6CO2(5%)定位焊/对接/T接/埋弧焊打底/返修埋弧焊H08AHJ431长大焊缝对接及钢板拼接H10Mn2SJ101 焊接材料的烘焙 焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度与时间要求进展烘

30、焙；如材料说明要求不详，那么按下表要求执行： 表8 焊剂烘干标准焊剂名称焊剂类型使用前烘焙条件HJ431熔炼350 1hSJ101烧结300 1h5.3 焊接规程 焊接工艺参数表9 焊接工艺参数参数推荐焊接方法焊材牌号焊接位置焊丝规格mm焊 接 条 件焊接电流A焊接电压V焊接速度cm/minCO2气体保护焊ER50-6平焊24026026283545横焊16018020223040立焊15017019213040埋弧焊H08A、H10Mn2平焊47557529334045 焊接环境 当焊接处于下述情况时，不得进展焊接： a被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨与高风速条件下；b采用CO2 气保护焊风

31、力大于2 m/s作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。 定位焊 a. 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应及正式焊缝的要求一样。 b. 定位焊焊缝的焊接应防止在焊缝的起始、完毕与拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧与熄弧。 c. 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。 d. 定位焊缝的长度以20-50mm为宜。e. 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须去除后重新焊接，如最后进展埋弧焊时，弧坑、气孔可不必去除。 焊接过程a. 多层与多道焊时，在焊接过程中应严格去除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、扁铲及钢

32、丝刷等工具进展清理。 b. 焊接钢板拼接的对接焊缝时，在反面开场焊接之前，应采用碳弧气刨进展清根，此时应注意根部不要形成焊接盲区深而窄，清理局部的深度不得大于该局部的宽度。图27 碳弧气刨清根时坡口形状c. 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道外表的宽度。d. 气保焊焊接过程中假设需停顿，那么必须在焊缝收弧时控制熔池形状，不应使焊缝过于饱满，为接头处的焊接缝成形创造有利条件；再引弧焊接时，应在距接头前缘10mm处开场，然后将熔池引向接头处。e. 大焊角焊接时，应采用多层多道焊，并注意控制层间或道间接头质量，防止熔合不良或脱节，应保证道间焊缝圆滑过渡。f. 多层多道焊时层间温度控制

33、在120以下。5. 变形控制 a. 下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量。 b. 装配前，矫正每一构件的变形，以保证装配符合构造尺寸精度的要求； c. 使用必要的装配与焊接胎架、工装夹具、工艺撑等。 d. 同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。 e. 采用气保焊进展坡口多层焊接时，应及时清理坡内侧的飞溅，防止产生未熔合缺陷。f. 因顶板分成假设干工艺件，在最后埋弧焊时，须采用可靠的方式如采用5t钢砣将工艺件2紧压保证其及各隔板、筋板贴密应先通过试验验证可靠性。g. 各件焊接顺序按工艺要求执行。h. 立焊常用运条方法因条件所限必须采用立焊时，焊

34、接大焊角K=10mm应采用下述各运条方式。除坡口焊缝在平焊位置填充焊时可采用直线往返运条法，其它各层禁用图28 大焊角立焊运条方法5.4 焊后处理 焊缝焊接完成后，清理焊缝外表的熔渣与金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。 因焊缝数量较多，在每一步焊接完成检查时，一定要自行检查各焊接点是否能已完工并符合要求，否那么应采取适当的返工或返修手段，保证每道焊缝均符合产品图样与相关标准的要求。 对于所有I级质量要求的节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，须在焊缝附近打上焊工的钢印。 为使箱梁内部焊缝及防锈喷涂质量更具有说服力，可采用照相的方式进展记录。 特别事项制造工艺流程中各检查点为停顿点，其间各项作业必须全部完工经检查员确认必要时须经监理工程师确认前方可进入下一工序。焊缝的返修，特别是I级焊缝的返修次数不得超过2次，假设必须进展第3次返修，返修前，须由焊接责任工程师制定详细的返修方案，并报监理工程师同意后，方可实施返修方案。第三次返修的全过程应有焊接责任工程师监控，并做好记录，必要时须及时报告监理工程师进展确认。第 23 页