《2022年精益管理基础知识题库.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年精益管理基础知识题库.docx（51页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思精益治理基础学问题库精益理念相关学问：1. 精益核心理念是零容忍铺张、准时化生产、拉动的生产模式；2、精益的核心思想是“ 全员参与、连续改进”；3、精益思想关键动身点是价值,而价值由客户打算；4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期,制造价值；5、治理目标五大要素是： 质量-Q 、交付-D、成本-C、士气-M 、安全-S；6、带领变革胜利的五要素是：目标精益生产相关学问：1、TPS- Toyota Production System -承诺-资源-技能-方案；,丰田生产系统,或称丰田生产体系由日本丰田汽
2、车公司的副社长大野耐一创建,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式；2、TPS 顺应时代的进展和市场的变化, 经受了几十年的探究和完善,逐步形成和进展成为今日这样的包括经营理念、生产组织、物流掌握、质量治理、成本掌握、库存治理、现场治理和现场改善等在内的较为 完整的生产治理技术与方法体系；3、丰田生产方式的基本思想是完全杜绝铺张,其基本理念是“ 必要的 产品,只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”；4、精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序
3、而渐进 ,熟读而精思界上 17 个国家的专家、学者,花费5 年时间,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式 JIT 的典型工业为例,经理论化后 总结出来的；5、精益生产追求的目标是完全排除无效劳动和铺张,最大限度地为 企业谋取经济效益；6、精益生产的两大支柱是：JIT 和自動化；7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变；8、精益生产方式依存于“ 五大原就”,它们是价值、 价值流、价值流淌、需求拉动、尽善尽美；9、“ 没有最好,只有更好” 表达了精益生产的价值原就；10、“ 顾客就是上帝” 表达了精益生产的价值原就；11、精益生产的七大铺张是：过量生产、过度加工、余外的动作、 搬
4、运、库存、等待、缺陷；12、精益生产追求的七个零是指： 零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故；13、精益生产治理方法的特点：拉动式生产、全面质量治理、团队工 作法、并行工程；14、精益生产三大重点：Q（quality ）品质好、Ccost 成本低、Ddelivery 交期准；15、精益生产方式中的“ 三现主义” 是指现场、现实、现物即一切 从现场动身 ,针对现场的实际情形 ,实行切实的计策解决；名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思活动三种形式的学问：1、活动可以
5、分成三种形式,它们是增值、不增值和铺张；2、大野耐一最痛恨的铺张是：库存；3、库存铺张泛指一切原材料库存、在制品（存；4、生产现场的七大铺张是指过量的生产铺张、WIP ）库存以及成品库生产不良产品的铺张、停工等待的铺张、余外动作的铺张、搬运零件的铺张、加工本身的浪 费、库存的铺张；5、实行系统化或电子图审核可以比纸质审核削减等待的铺张；6、简答题： 识别铺张的方法有哪些？答：探究缘由：铺张因 “ 不一样 ” 、“ 不均衡 ” 、“ 不合理 ” 因素而不断发生；三现原就：到现场、看现物、把握现象；5Why 法：对每个铺张作业反复问为什么,从而查找铺张的根本原 因； 价值流分析：鉴别在设计、订单处
6、理、制造过程中每一个活 动的价值；7、排除铺张 ECRS 四原就是指：取消、合并、重排、简化；8、缺陷可以分为：关键缺陷、主要缺陷和次要缺陷；9、关键缺陷是指预见到会对人身造成危急和担心全的缺陷；10、主要缺陷是指非关键缺陷, 预见会导致产生事故或影响可使用性,不能完全依据规定的用途使用；11、次要缺陷是指估计依据规定的用途使用不会受到多大影响,或与适用的标准有偏差但对设备、 装置的使用与操作、 运行仅有稍微影响名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思的缺陷；12、精益视野下的成本价
7、值体系中隐性成本包括产品制造方法、工作 推动法、治理运转方法、人的使用方法、物的流转方法；13、生产现场的成本主要有哪些？答：人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成 本；能源成本；信息成本；和谐成本；14、简答题： 如何降低物料治理中的成本？答：第一,依据生产方案,做出物料分析,做出较长时间的物料选购 方案,使物料选购可以按需选购,防止大批量盲目进货；其次,物料选购时,必需在充分明白情形的基础上做出方案,标注清 楚物料名称、型号、数量,以防错误选购延误时间造成铺张和错误采 购造成缺失；第三,降低物料库存,提高物料周转率,削减资金占压；第四,依据客户需求,准时调整物料需求方案,既要保证生
8、产需求又 要防止过量选购；第五,确保帐物一样,保证物料信息精确,使有权调动物料的人获得 真实精确的物料信息,物尽其用；精益现场治理相关学问：1、保护和改善构成了精益的现场治理体系最基本的要素,需要分别 采纳 PDCA 和 SDCA 不同的治理手法；2、PDCA 循环中 P、D、C、A 分别是指 Plan 方案、Do 执行、名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思Check 检查和 Action 行动 ,PDCA 循环就是依据这样的次序进行质量治理,并且循环不止地进行下去的科学程序；3
9、、PDCA 与 SDCA 是企业提升治理水平的两大轮子；PDCA 是使企业治理水平不断提升的驱动力,而SDCA 就是防止企业治理水平下滑的制动力； SDCA 循环,就是标准化保护,即 “ 标准化、执行、检 查、总结（调整） ” 模式,目的就是标准化和稳固现有的流程；4、简答题： 请阐述您对 PDCA 循环的懂得；答：PDCA 循环是一种科学的治理工作程序,又叫戴明环,是美国 质量治理专家戴明博士提出的, 它是全面质量治理所应遵循的科学程序；全面质量治理活动的全部过程,就是质量方案的制订和组织实现的过程,这个过程就是依据 PDCA 循环,不停顿地周而复始地运转的；P（plan ）方案；包括方针和
10、目标的确定以及活动方案的制定；D do执行；具体运作,实现方案中的内容；C（check ）检查；总结执行方案的结果,分清哪些对了,哪些错了,明确成效,找出问题；A action 处理；对检查的结果进行处理,对胜利的体会加以确定,并予以标准化；对于失败的教训也要总结,引起重现；对于没有解决的问题,应提交给下一个PDCA 循环中去解决；5、简答题： 什么是现场治理的五大要素？答：（1）人：是指在现场的全部人员, 包括领导者、 治理者、操作者、帮助人员等；（2）机：是指生产过程中所使用的设备、外表电气、工 具等；（3）料：是指物料,即原料、备品备件、帮助材料等；如：石 扮装置动静设备、管线中的原油、
11、石脑油、自然气等原料,消耗的蒸名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思汽、煤、燃料油、润滑油等等,这都属于物料；（4）法 :即法就,指生产过程中所需遵循的规章制度；包括：工艺指导书、工艺图纸、产 品标准、检验标准、化工生产五大制度、 各种操作规程等；5环: 指 生产现场的环境；6、简答题： 请具体陈述您对现场治理五要素“ 人、机、料、法、环”的懂得；答：所谓人 ,就是指在现场的全部人员, 包括主管、 司机、生产员工、3 在的人；人的性格特点不一样, 那么生产的进度,搬运工等一切存 对
12、待工作的态度, 对产品质量的懂得就不一样； 有的人温顺,做事慢,认真,对待事情认真；有的人性格急躁,做事只讲效率,缺乏质量,但工作效率高；有的人内向,有了困难不讲给组长听,对新学问,新 事物不易接受；有的人性特别向,做事积极主动,但是好动,喜爱在 工作场所讲闲谈；那么,作为他们的领导者,你就不能用同样的态度 或方法去领导全部人；应当区分对待（公正的前提下）,对不同性格 的人用不同的方法,使他们能“ 人尽其才” ；挖掘性格特点的优势,削 弱性格特点的劣势 ,就是要你能善于用人；如何提高生产效率,就首 先从现有的人员中去挖掘, 尽可能的发挥他们的特点, 激发员工的工作热忱,提高工作的积极性；机,就
13、是指生产中所使用的设备、工具等帮助生产用具；生产中,设备的是否正常运作,工具的好坏都是 影响生产进度,产品质量的又一要素；一个企业在进展,除了人的素 质有所提高,企业外部形象在提升；公司内部的设备也在更新；为什么呢？好的设备能提高生产效率,提高产品质量；如：企料,转变过名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思去的手锯为现在的机器锯,效率提升了几十倍；原先速度慢、人体力仍接受好大考查；现在,人也轻松,效率也提高了；所以说,工业化生产,设备是提升生产效率的另一有力途径；料,指物料,半成品
14、、配件、原料等产品用料；现在的工业产品的生产,分工细化,一般都 有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作；当某一部件未完成 时,整个产品都不能组装, 造成装配工序停工待料；不论你在哪一个 部门,你工作的结果都会影响到其他部门的生产运作；当然,你不能 只顾自己部门的生产而忽视其后工序或其他相关工序的运作；由于企业的运作的是否良好是整体能否平稳运作的结果；所以你在生产治理的工作里面,必需亲密留意前工序送来的半成品,仓库的配件,自己工序的生产半成品或成品的进度情形；法, 顾名思义,法就；指生产过程中所需遵循的规章制度； 它包括：工艺指导书,标准工序指引,生产图纸,生产方案表, 产品作业标准, 检验标
15、准,各种操作规程等；他们在这里的作用是能准时精确的反映产品的生产和产品质量的要 求；严格依据规程作业, 是保证产品质量和生产进度的一个条件；环,指环境；对于某些产品（电脑、高科技产品）对环境的要求很高,环 境也会影响产品的质量；比如：音响的调试时,四周环境要求应当很 静等等；7、简答题： 现场问题的处置要点是什么？答：当问题发生时先到现场；检查实物；当场实行紧急措施；挖掘真正缘由并予以排除；标准化防止再发生；8、现场治理的五大任务：安全、品质、生产、成本、人才育成或育名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在
16、循序而渐进 ,熟读而精思人；6S 的相关学问：1、6S 就是整理（ Seiri ）、整顿（ Seiton ）、清扫（ Seiso ）、清洁（Setketsu ）、素养（ Shitsuke ）、安全（ Safe ）六个项目；2、整理的定义是： 区分要与不要的东西, 现场除了要用的东西以外,一切都不放 置；3、 整理的目的是将“ 空间” 腾出来活用；4、整顿的定义是：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐,明确标 示；5、整顿的目的是不铺张“ 时间” 找东西；6、清扫的定义是：清除现场内的脏污,并防止污染的发生；7、清扫的目的是：排除“ 脏污”,保持现场干洁净净、明光明亮；8、清洁的定义是：将上面 成
17、果；3S 实施的做法制度化,规范化,保护其9、清洁的目的是：通过制度化来保护成果；10、素养的定义是：人人依规定行事,养成良好的习惯；11、素养的目的是：提升“ 人的品质” ,成为对任何工作都讲究认真的 人；12、6S 中的安全是指：安全生产关系员工切身利益,强化安全生产治理和监督,有效遏制重特大安全事故”制”、“ 保证员工生命财产安全”；、“ 完善突发大事应急治理机名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思13、为每一个零部件或工具规划固定的放置地点,属于 6S 中的整 顿；14、“
18、 6S” 治理提出的 “ 三定” 是指：定位置、定数量、定物品（即定置、定量、定物）；15、“6S” 治理的“ 三要素” 是指：放置场所、放置方法、标识方法；16、6S 的核心是素养,可用八个字来表述“ 始于素养,最终素养” ；17、简答题： 推行 6S 的目的是什么？答：改善和提高企业形象,促成效率的提高,改善产品在库周转率,削减甚至排除故障,保证品质,保证企业安全生产,降低生产成本,改善员工精神面貌,使组织活力化,缩短作业周期,确保交货期；TnPM 的相关学问：1、TnPM 起源于日本,是以全员参与的方式,创建设计优良的设备 系统,提高现有设备的利用率, 实现安全性和高质量, 防止故障发生
19、,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高；2、全面规范化生产保护Total Normalized Productive Maintenance, 简称 TnPM ：指以设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防修理为载体, 以员工的行为规范为过程, 全体人员参与为基础的生产和设备保养修理体制；TnPM 是规范化的TPM ,是全员参与的,步步深化的,通过制定规范,执行规范,评估成效,不断改善来推动的 TPM ；3、SOON ：SOON 即“Strategy On site information Organizing名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 36 页精选
20、学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思Normalizing ” 的缩写；SOON 是 TnPM 的一个重要的现场治理模式；其中 S 代表修理策略,可以依据故障的特点起因、役龄、特点,按 照费用最小化原就,挑选不同的修理策略或者组合策略；第一个 O 代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；其次个 O 代表组织和 修理资源的配置支配； N 代表修理规范, 即修理流程的规范和修理技 术标准的制定；4、六源：六源即清除6 个源头,即污染源、清扫困难源、故障源、铺张源、缺陷源、事故危急源；5、企业 TnPM 方针：夯实人机结合精细化治理,促进设备保证才能
21、连续提升；6、 TnPM 的八大支柱是什么？答：个别改善；自主保全；专业保全；开发治理；品质保 全；人才培育；事务改善；环境改善；7、设备的六大缺失是故障缺失、换模缺失、等待缺失、瞬停缺失、退化缺失、不良缺失；8、点检就是对机器设备以及场所进行的定期和不定期的检查、6S、加油、保护等工作；9、 设备的点检通常分为开机前点检、情形；运行中点检、 周期性点检三种10、开机前点检的目的是要确认设备是否具备开机的条件；11、 运行中点检的目的是要确认设备的运行状态、参数是否符合作业要求；名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - -
22、读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思12、周期性点检是指定期对设备进行的检查和保护工作；13、点检制是以点检为中心的设备修理治理体制,点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样, 利用一些检查手段, 对设备进行早期检查、诊断和修理；每个企业可依据自己的实际情形制定自己的点检制度；14、“ 三位一体 ” 的点检制度是指： 岗位操作员的日常点检、 专业点 检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度；15、点检 “ 五定” 治理 1定次序 2定内容 3定周期 4定工具 5定规格 16、 对设备进行保护保养或移动时必需要做的安全措施是必需切断 电源；17、逆时针的次序来配置设备、机械是
23、最符合人员习惯的；18、一样原就说的是U 型生产线布置形式；19、简答题：一样原就（ U 型布置）的优点是什么？答：（1）削减工序之间半成品的搬运节约人员的体力； （2）削减搬运 时所用的时间从而提高工作效率； （3）每人负责一道工序能大大削减不良品的流出；（4）削减工序之间半成品的存放从而节约更大的工作场地；20、自主保全是利用生产一线操作者对于设备每天使用的情形特别了 解的基础上,做好设备的日常保养,清洁,清理,润滑等表面工作,以降低设备故障率的一种方法；名师归纳总结 21、提高自主保全的成效主要依靠长期认真的点检、依靠实现快速修第 11 页,共 36 页- - - - - - -精选学习
24、资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思复的高分子复合材料等新技术措施,提高综合效益供应保证；实现保证设备安全连续性运行和22、“ 三自一控” 是指自检、自分、自纠和掌握自检精确率；23、 不同工序的加工设备之间的距离特别远,加工过程中产生的中 间产品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工序,这样的现象 被称为“ 孤岛设备” ；24、预防修理 PM（Preventive Maintanance ）,这是以检查为基 础的修理, 利用状态监测和故障诊断技术对设备进行猜测,有针对性地对故障隐患加以排除, 从而防止和削减停机缺失, 分定期修理和预 知修理两种方
25、式；25、TnPM 的特点就是三个 “ 全” ,即全效率、全系统和全员参与；26、TnPM 的目标可以概括为四个 “ 零” ,即停机为零、废品为零、事故为零、速度缺失为零；27、TnPM 活动中的 “ 两源” 是指：困难源（困难部位） 和发生源（污 染源）；28、“ 两源” 分析表中的“ 5W1H ” 是指缘由（何因 Why ）、对象（何事 What ）、地点（何地 Where ）、时间（何时 When）、人员（何 人 Who）、方法（何法 How）；29、润滑 “ 5 定” ：即定点、定质、定量、定时、定人 30、五品、四数：合格品、返修品、废品、在制品、 半成品；投入数、产出数、废品数、返
26、修品数；31、设备零故障治理是以什么为中心？以什么为主的？名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思答：以质量为中心,对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主,实行针对性设备检修；32、故障治理关键要抓住哪两个环节？答：一是故障的判定,二是故障的排除,这是削减停台的有效措施和 手段；33、推行 TnPM 要从三大要素上下功夫,这三大要素是：（1）提高工作技能：不管是操作工,仍是设备工程师,都要努力提 高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话；（2）改进精神面貌：精神面貌好,才能
27、形成好的团队,共同促进,共同提高；（3）改善操作环境：通过6S 等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作爱好及效率, 另一方面可以防止一些不必要设备事故；现场洁净,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短；IE 的相关学问：1、IE 是 Industrial Engineering的简称,中文含义是工业工程；2、IE 是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科；3、现代制造业与标准化,主要建立在工业工程原理之上,最早提出该原理的是泰勒；4、工业进展经受了单件生产方式、大量生产方式、精益生产方式；名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页
28、,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思ISO 的相关学问：1 、 ISO是指International Organization for Standardization 或International Standard Organized,国际标准化组织；2、ISO 是由各国标准化团体（ ISO 成员团体）组成的世界性的联合 会；3、什么是标准？答：标准是重复性事物或概念所做的同一规定,它是以科学、技术和实践体会的综合成果为基础, 经有关方面协商一样, 由主管部门批准,以特定的形式发布,作为共同遵守的准就和依据；3、 标准作业是以人
29、的操作为中心,去掉铺张的动作, 把真正有意义的工作集合起来, 编出次序, 使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业,并且与设备的配置和时间相符合；4、标准作业的三要素是周期时间,作业次序,标准手持；5、什么是作业标准？答：作业标准是进行标准作业的各种规范,是标准作业的组成部分；6、什么是标准化？答：标准化实际就是制定标准、 执行标准、完善标准的一个循环过程；7、作业的标准化就要要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指 导书,然后检查员工是否依据作业指导书的要求工作；JIT 的相关学问：1、什么是 JIT？名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 36 页精选学习资料 - - -
30、 - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思答：准时化生产, 简称 JIT,是期望现场能够达成这样一种抱负状态：在必要的时间、依据必要的数量、生产必要的产品；2、准时化生产 JIT ,准时生产方式是二十世纪四五十岁月起源于日 本丰田汽车公司,其基本思想是“ 只在需要的时候,按需要的量生产 所需的产品”；3、准时化生产（ JIT）这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产 系统,或使库存达到最小的生产系统；4、JIT 的核心是追求零库存生产方式 无效劳动所造成的铺张；,JIT 方式的目标是完全排除5、JIT 生产方式的中,质量检验人员的任务是防止不合格品；6、从精益生产观点看,
31、每天的生产节拍应固定,方能保证产品质量的稳固并实施同步流程；7、为实现柔性和生产率的统一,精益生产方式 动力、设备三方面表现出较高的柔性；8、由于 JIT 生产方式的生产是按周或日平均,JIT 必需在组织、劳所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同,JIT 的均衡化生产中无批次生产的概念；9、 Lead time 的定义是指从客户供应需求开头,客户的这段时间；到最终成品出货给10、 Cycle Time 也就是 C/T 的意思是每出一个成品所间隔的时间；11、 T/T 的意思是生产节拍又称客户需求周期、产距时间,是指在肯定时间长度内, 总有效生产时间与客户需求数量的比值,是客户需求一件产品的市
32、场必要时间；名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思12、各工序最大产能的运算方法是每日工作时间 备时间）；看板治理的相关学问：/（人作业时间设1、看板治理（Kanban ）中的Kanban 是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,的信号灯、电视图象等；或流水线上各种颜色2、看板最初是丰田汽车公司于 20 世纪 50 岁月从超级市场的运行机 制中得到启示,作为一种生产、运输指令的传递工具而被制造出来的；经过近 50 年的进展和完善目前已经在许多方面都发挥着重
33、要的机 能；3、看板可以作为沟通厂内生产治理信息的手段；看板卡片包含相当 多的信息并且可以反复使用；4、常用的看板有两种：生产看板和运输看板；5、看板具有改善的机能,是后道工序向前道工序取货的依据；6、看板是在拉动式生产中建立缓冲存货的一种制度；7、看板的功能是什么？答：生产及运输的工作指令；防止过量生产和过量运输；目视 治理的工具；改善的工具；8、简答题： 请阐述看板治理的作用；答：通过看板治理可禁止过量生产,以及由之衍生出来的种种间接铺张；从而完全排除在制品过量的铺张 仍可使产生次品的缘由和隐匿在名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 36 页精选学习资料 - - - -
34、 - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思生产过程中的问题及不合理成份充分暴露出来；通过问题的完全改善活动,完全排除引起成本增加的种种铺张,实现生产过程的合理性、高效性和敏捷性；9、简答题： 请阐述看板的使用规章；答：看板治理是对生产过程中各工序生产活动进行掌握的信息系统；准时化生产方式以逆向拉动式方式掌握着整个生产过程,即从生产终 点的总装线开头, 依次由后道工序从前道工序在必要的时刻领取必要 数量的所需零部件, 而前道工序就在必要的时刻生产必要数量的所需零部件,以补充被后道工序领取走的零部件；这样看板就在生产过程中的各工序之间周转着,从而将与取料和生产的时间、数量、品种等
35、有关的信息从生产过程的下游传递到上游,联结为一个有机的整体；并将相对独立的工序个体10、简答题： 在采纳看板作为治理工具时,应遵循哪五个原就？答：（1）后工序只有在必要的时候, 才向前工序领取必要数量的零部 件：需要完全转变现有流程和方法；（2）前工序应当只生产足够的数量,以补充被后工序领取的零件：在这两条原就下, 生产系统自然结合为输送带式系统,生产时间达到 平稳；（3）不良品不送往后工序：后工序没有库存,后工序一旦发觉次品 必需停止生产,找到次品送回前工序；（4）看板的使用数目应当尽量削减：看板的数量,代表零件的最大 库存量；名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 36
36、页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思（5）应当使用看板以适应小幅度需求变动：方案的变更经由市场的 需求和生产的紧急状况,依照看板取下的数目自然产生；可视化治理的相关内容：1、可视化治理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现,进行统一治理,使现场规范化,标准化；2、可视化治理的直接目的是生产的效率化和降低成本；简化治理者、监督者的治理业务提高其效率；提高治理者、监督者才能；3、通过对工具,物品等,运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现 治理的可视化, 使员工能准时发觉反常, 从而能立刻解决或预防存在 的问题；4、可视化治理是现场6S 活
37、动终止后 ,通过人的五感能够感知现场现物正常与反常状态的方法, 那么人的五感分视觉、 触觉、听觉、嗅觉、味觉；5、可视化治理的原就是视觉化、透亮化、界限化；6、可视化治理的视觉化是指完全标示、标识、进行颜色治理；7、可视化治理的透亮化是将需要看到的被遮隐的地方显露出来,情 报也如此；8、可视化治理的界线化即标示治理界线,标示正常与异长界限,使 之一目了然；9、可视化治理有哪些种类：颜色条线空间地面设备电器物名师归纳总结 品材料工具器具安全警示治理看板生产讯息；第 18 页,共 36 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而
38、精思10、可视化治理的道具有油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线 条、箭头、一览表、图表、照片、布条、风车、感温纸、信号灯、有 声信号蜂鸣器、特别设施、防呆装 置等；11、半成品、成品区产品状态标识的目的是：对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域线内进行治理,品、废品）易于区分；使用合格品与不合格品 （不良12、 生产现场对工具、器具类的放置位置标示目的是在工作便利取 用及明确放置位置；13、 对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示 的目的是：对保管物品进行三定（定品、定位、定量）治理,以缩短 查找时间,降低库存资金；14、可视化治理看板水平高低的评估原就是：知道是什么；
39、可以判定反常；知道如何处理；是否促进改善；15、红牌作战指的是在工厂内,找到问题点,并悬挂红牌,让大家都 明白并积极地去改善,从而达到整理、整顿的目的；16、作业现场通道标识的目的是指明各类人行通道的范畴,确保安全 区域,形成人流和物流鲜明的工厂环境, 使员工和访客的心情开心；物流的相关学问：1、常常库存是在正常的经营环境下,企业为满意日常的经营需要而 建立的库存；2、安全库存为了防止由于不确定因素而预备的缓冲库存；名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思3、仓库治理中“ 以时间抢
40、空间” 这句话是指作业速度要快；4、码垛的十二字原就是安全、合理、定量、整齐、节约、便利；5、装卸的留意事项有： （1）最少的装卸搬运次数； （2）缩小搬运的 移动距离；（3）散件入器具削减损耗率； （4）尽量机器搬运,安全且 节约人工；6、 入库的留意事项有单货相符、验收合格、批次清晰、手续完整；7、出库的留意事项有：不多发、不少发、不错发；8、物品保管三大原就是安全存放、定置存放、先进先出；9、关键路线是活动时间连续最长的路线；10、国际上普遍把物流称为降低成本的最终边界；11、物流是从供应地向接收地的实体流淌过程；此过程中主要包括运输、储备、装卸、搬运、包装、信息处理 6 个方面；安全生
41、产的相关学问：1、 安全生产中通常所称的三种违规是违章指挥 纪律；,违章操作 ,违反劳动2、 特种作业人员操作证的复审每 3 年进行一次；特种设备作业人员操作证的复审每 4 年进行一次；3、新从业人员安全生产训练培训时间不得少于24 学时；危急性较名师归纳总结 大的行业和岗位,训练培训时间不得少于72 学时；第 20 页,共 36 页4、班组安全生产训练主要内容的是岗位安全操作规程1.8 米；5、车间安全通道宽不应小于米,车行道宽度不应小于- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思6、班组安全工作应坚持三查：班前、班中、班
42、后；7、作业人员安全带的身后余绳最大长度不宜超过 1.0 米；8、现场常见的安全防范内容有哪些？答：机械设备的安全；电气设备的安全；高空作业的安全； 有毒有害作业的防护；9、影响安全的心理因素主要有哪些？答：侥幸心理；体会心理；“ 赶工 ” 心理；麻痹大意；偷懒省事；心情烦躁；争强好胜；判定失误；10、群体心理有哪些特点？答：直接性；混沌性；感染性；11、群体心理的功能有哪些？答：整合功能； 影响士气的功能； 显示器功能； 警示器功能；12、影响沟通的主要障碍有哪些？答：语言障碍；学问体会差距产生的障碍；组织结构不合理；沟通方式挑选不当；治理工具和方法的相关学问：1、头脑风暴法是 20 世纪
43、30 岁月由美国科学家奥斯本提出来的方法,主要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能,束地表达表达自己对于问题的看法和提案；使参与者能够无拘无2、相关分析法是通过统计不同变量的如干组相互对应的数据来确认 变量之间关联程度的分析方法；名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页,共 36 页精选学习资料 - - - - - - - - - 读书之法 ,在循序而渐进 ,熟读而精思3、特性测量结果只有合格与不合格两种情形的离散性数据,一般服 从二项分布；4、头脑风暴的 4M2E1I 分别代表：人（Man ）：操作人员、治理者 机（Machine ）：设备（ OA）、工具、设施 料（Material ）：原材料、辅料、消耗材 法（Method ）：工艺、工作方法、技巧、操作步骤 环（Environment ）：温度、湿度、洁净度、照明度 测量（ Examine ）：检查、检测、判定 信息（ Information ）：文件、标准、信息传递（正式、非正式）5、80/20 法就说明在因和果、收成与付出之间存在不平稳关系,即百分之八十的价值是来自百分之二十的因子,值就来自百分之八十的因子；6、 5W1H 法中的 5W1H 各指何意？其余的百分之二十的价答：w