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1、 企业管理推进部企业管理推进部: :曾水平曾水平 20072007年年1111月月一、调查表一、调查表 调查表又叫检查表、统计分析表等，用来调查表又叫检查表、统计分析表等，用来系统地收集资料和积累数据，并对数据进行粗系统地收集资料和积累数据，并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。常用的调查表有不略整理和分析的统计图表。常用的调查表有不合格品项目调查表、缺陷位置调查表、质量分合格品项目调查表、缺陷位置调查表、质量分布调查表、矩阵调查表等。布调查表、矩阵调查表等。如：某产品不合格项目调查表如：某产品不合格项目调查表批次批次批量数批量数抽样数抽样数不合格不合格品数品数批不合批不合格率格率外观不合格项
2、目外观不合格项目漏漏印印移移位位麻麻点点透透光光色色差差110000100030.3111210000100040.4211310000100040.41111410000100030.312510000100040.41213010000100030.3111合计合计300000300001050.3525743二、排列图二、排列图( (柏拉图柏拉图) )1. 定义：定义：是为了寻找主要问题或影响质量的主要原因是为了寻找主要问题或影响质量的主要原因所使用的图。所使用的图。2. 原理：原理：关键的少数、次要的多数。关键的少数、次要的多数。3.作图法：作图法： 1）收集数据）收集数据收集一定时期
3、内的质量数据，按不同用途加以分收集一定时期内的质量数据，按不同用途加以分层、统计；层、统计； 2）作缺陷项目统计表）作缺陷项目统计表将缺陷按由多到少的顺序排列，见例将缺陷按由多到少的顺序排列，见例1图表图表 3）绘制柏拉图）绘制柏拉图某月客户投诉分布图某月客户投诉分布图4431130.77%61.54%84.62%92.31%100.00%012345富士富士十和田十和田索尼索尼东京鸽东京鸽其他其他0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%投诉次数比例由此可见由此可见主要问题主要问题是富士和是富士和十和田的十和田的产品不良产品不良富士富士十十和田和田索尼索尼东京鸽
4、东京鸽其它其它合计合计投诉次数投诉次数4431113比比 例例30.77%30.77%23.08%7.69%7.69%100%4. 柏拉图的分析：柏拉图的分析：A类：主要问题，在累计百分比类：主要问题，在累计百分比080左右；左右； 如上例富士、十和田、索尼的投诉如上例富士、十和田、索尼的投诉B类：次要问题，在累计百分比类：次要问题，在累计百分比8090左右；左右； 如上例东京鸽的投诉如上例东京鸽的投诉C类：一般问题，在累计百分比类：一般问题，在累计百分比90100左右左右 如上例其他投诉如上例其他投诉5. 结论：结论：应集中精力解决主要问题应集中精力解决主要问题产生富士、产生富士、十和田、索
5、尼投诉的原因并解决。十和田、索尼投诉的原因并解决。三、层别图三、层别图 层别法就是按一定的标志，将收集到的数据层别法就是按一定的标志，将收集到的数据加以分类整理以便进行后续分析的一种方法。加以分类整理以便进行后续分析的一种方法。 如某车间经常发生产品脱模不良，经调查可如某车间经常发生产品脱模不良，经调查可能由于以下两个原因造成：能由于以下两个原因造成：1）三个作业者在使用脱模剂时，作业方法不同；）三个作业者在使用脱模剂时，作业方法不同；2）使用的脱模剂是两家不同的供应商提供的。）使用的脱模剂是两家不同的供应商提供的。分层一分层一作业者作业者脱模不良脱模不良OK不良率不良率A6013031.58
6、%B309025.00%C1009052.63%小计小计19031038.00%分层二分层二供应商供应商脱模不良脱模不良OK不良率不良率a9014039.13%b10017037.04%小计小计19031038.00%推论：应采用推论：应采用B作业者的作业方法和作业者的作业方法和b供应商的脱模剂供应商的脱模剂实际并非如此 材料材料 作业者作业者脱模剂供应商脱模剂供应商合计合计ab作作业业者者A脱模不良脱模不良60060OK20110130B脱模不良脱模不良03030OK504090C脱模不良脱模不良3070100OK702090合合 计计脱模不良脱模不良90100190OK140170310共
7、共 计计230270500实际上应采用实际上应采用A作业者的作作业者的作业方法和业方法和b供供应商的脱模剂，应商的脱模剂，或采用或采用B作业作业者的作业方法者的作业方法和和a供应商的供应商的脱模剂。此时，脱模剂。此时，该项不良率为该项不良率为0。四、因果图四、因果图 定义：因果图，又称特性要因定义：因果图，又称特性要因图、鱼刺图、鱼骨图、树枝图等，图、鱼刺图、鱼骨图、树枝图等，是表示质量特性与原因关系的图。是表示质量特性与原因关系的图。主干线主干线结结 果果原因原因类别类别第二层原因第二层原因原因原因类别类别第一层原因第一层原因原因原因类别类别原因原因类别类别烟烟 支支 空空 松松法法焙烟焙烟
8、掺和量不掺和量不适宜适宜残丝量无控制残丝量无控制温度高温度高时间长时间长工艺规工艺规程不全程不全料料碎碎不均不均掺和量掺和量过大过大叶太小叶太小切丝机切丝机流量不均流量不均水分不合格水分不合格过湿过湿烘干机不正常烘干机不正常过干掺和量过大掺和量过大环环通风大通风大门窗门窗人人未未遵守操作规程遵守操作规程无无考核考核未未制定考核制定考核无无定期定期 检查检查职责不明职责不明连续加班连续加班工序质量不平衡工序质量不平衡未未开展日点检开展日点检供料供料不足不足设备故障设备故障劳动强劳动强度大度大疲劳疲劳未未开展岗位培训开展岗位培训无无培训计划培训计划技术水平低技术水平低新新工人多工人多质量意识差质量
9、意识差教育不够教育不够机机下丝下丝机构不稳定机构不稳定卷烟机故障卷烟机故障松紧机构松紧机构部件损坏部件损坏虫蛀虫蛀五、散布图五、散布图 散布图是用来研究、判断两个变量之间相散布图是用来研究、判断两个变量之间相关关系的图。在对两个变量进行分析后，得出关关系的图。在对两个变量进行分析后，得出有无关系、什么样的关系以及两者之间所存在有无关系、什么样的关系以及两者之间所存在的相互间关系的规律的结论。的相互间关系的规律的结论。 如：判断某产品的拉力与电流之间是否存如：判断某产品的拉力与电流之间是否存在关系，以及存在什么关系。在关系，以及存在什么关系。序序电流电流拉力拉力序序电流电流拉力拉力序序电流电流拉
10、力拉力14.902.500115.002.611215.102.71024.912.519125.012.613225.112.71334.922.513135.022.632235.122.72644.932.532145.032.632245.132.73454.942.539155.042.644255.142.73564.952.559165.052.661265.152.75674.962.564175.062.665275.162.76484.972.585185.072.679285.172.78394.982.577195.082.683295.182.784104.992.5
11、90205.092.700305.192.8032.402.502.602.702.802.904.804.905.005.105.205.30散布图的判断分析散布图的判断分析图例图例名称与说明名称与说明正正相相关关X变量增加，变量增加，y变量随之增加变量随之增加强正强正相关相关点点分布比较密集，相关关分布比较密集，相关关系明显呈直线趋势系明显呈直线趋势弱正弱正相关相关点点分布比较松散，相关关分布比较松散，相关关系大致呈直线趋势系大致呈直线趋势负负相相关关X变量增加，变量增加，y变量随之减少变量随之减少强负强负相关相关点点分布比较密集，相关关分布比较密集，相关关系明显呈直线趋势系明显呈直线趋势
12、弱负弱负相关相关点点分布比较松散，相关关分布比较松散，相关关系大致呈直线趋势系大致呈直线趋势不相关不相关非非线性相关（曲线相关）线性相关（曲线相关）散布图法在应用中应注意的事项散布图法在应用中应注意的事项1）应将不同性质的数据分层作图，否则将会导致）应将不同性质的数据分层作图，否则将会导致不真实的判断结论。不真实的判断结论。2）散布图相关性规律的适用范围一般局限于观测）散布图相关性规律的适用范围一般局限于观测值数据的范围内，不能任意扩大相关判断范围。值数据的范围内，不能任意扩大相关判断范围。3）散布图中出现的个别偏离分布趋势的异常点，）散布图中出现的个别偏离分布趋势的异常点，应在查明原因后，予
13、以剔除。应在查明原因后，予以剔除。六、直方图六、直方图 1、定义、定义： 直方图是通过对数据的加工整理，从而分析和掌直方图是通过对数据的加工整理，从而分析和掌握质量数据的分布状况和估算工序不合格品率的一种握质量数据的分布状况和估算工序不合格品率的一种方法。把被调查对象收集的数据（用测量值又称计量方法。把被调查对象收集的数据（用测量值又称计量值）予以分组，并将分组的数据按一定统计方法计算，值）予以分组，并将分组的数据按一定统计方法计算，将各组计算后的数据用柱状图方式表示，即为直方图。将各组计算后的数据用柱状图方式表示，即为直方图。2. 作图法作图法1）收集数据）收集数据 如尺寸如尺寸40.5 0
14、.5，收集到的数据详见数据表，简，收集到的数据详见数据表，简化只记录小数点后化只记录小数点后2位数值。位数值。 一般数据收集应大于一般数据收集应大于50个。个。2）计算极差（）计算极差（R） RXmax-Xmin40.48-40.010.473）适当分组（适当分组（k） 分组参考组数选用表，本例选用分组参考组数选用表，本例选用10组。组。4328272633291824321434223029222422284812429353630341442386283222253639241828163836212026201881237402828123031302628474232342028342
15、0242724291821461410212234222828203812321930281930202435202824243240数据表数据表组数选用表组数选用表数据数目数据数目组数组数k常用分组数常用分组数k5010051010025071210250以上以上10204）确定组距（确定组距（h） h极差（极差（R）/组数（组数（k）0.47/100.0470.0 55）确定各组界限确定各组界限 第一组的下限最小值第一组的下限最小值-最小测量单位最小测量单位/2 40.01-0.01/240.01-0.00540.005 第一组的上限下限值第一组的上限下限值+组距组距40.005+0.05
16、40.055依此类推出依此类推出10组的上下界限值：组的上下界限值：组别组别下限下限上限上限组别组别下限下限上限上限140.00540.055640.25540.305240.05540.105740.30540.355340.10540.155840.35540.405440.15540.205940.40540.455540.20540.2551040.45540.5056 6）编制频数分布表）编制频数分布表A、填入组顺序号及组界填入组顺序号及组界B、计算各组中心值并填入计算各组中心值并填入表中表中X中（上限值中（上限值+下限值）下限值）/2如第二组中心值如第二组中心值（40.055+40
17、.105）/240.08C、统计各组频次统计各组频次NO.区间区间中心值中心值频次频次140.005 40.05540.031240.055 40.10540.083340.105 40.15540.136440.155 40.20540.1814540.205 40.25540.2319640.255 40.30540.2827740.305 40.35540.3314840.355 40.40540.3810940.405 40.45540.4331040.455 40.50540.483 N1007 7）画直方图）画直方图 05101520253040.03 40.08 40.13 40
18、.18 40.23 40.28 40.33 40.38 40.43 40.48频次频次数值数值直方图与规格界限的比较分析直方图与规格界限的比较分析 在工程实际中，对过程的输出都有确定的要求，通常为规定的在工程实际中，对过程的输出都有确定的要求，通常为规定的规格界限。对过程控制的目的就是保证过程的输出能够稳定地处于规规格界限。对过程控制的目的就是保证过程的输出能够稳定地处于规格界限之内，保证过程的输出合乎规定的要求。用过程产生的结果绘格界限之内，保证过程的输出合乎规定的要求。用过程产生的结果绘制直方图，将直方图与规格对比，可以方便地对过程的状况进行判断。制直方图，将直方图与规格对比，可以方便地对
19、过程的状况进行判断。 图图3 是直方图与规格对比时的一些常见情况。是直方图与规格对比时的一些常见情况。(a）（）（正常型正常型) 产品特性均值大体上在规格中心，散布范围在上下界产品特性均值大体上在规格中心，散布范围在上下界限内，且有相当余地，生产处于正常状态。这是比较理想的情况。限内，且有相当余地，生产处于正常状态。这是比较理想的情况。 (b）（）（无富裕型无富裕型) 产品特性值基本上分布在上下规格界限内，但没有产品特性值基本上分布在上下规格界限内，但没有什么余地，特性值的均值稍有波动就会有超差产生，应设法减小什么余地，特性值的均值稍有波动就会有超差产生，应设法减小散布，注意对过程的控制。散布
20、，注意对过程的控制。 (c）（）（左偏心型左偏心型)与（与（d）（）（右偏心型）右偏心型） 产品特性值分布偏向一侧，产品特性值分布偏向一侧，超差将增多，应调整过程使直方图移至规格上下界限的中间。超差将增多，应调整过程使直方图移至规格上下界限的中间。 (e）（）（能力富裕型能力富裕型) 产品特性值分布与规格相比较有过多的余地，可产品特性值分布与规格相比较有过多的余地，可以适当地提高生产速度，或降低材料等级，使直方图的散布适度以适当地提高生产速度，或降低材料等级，使直方图的散布适度扩大，在满足规格要求的情况下，通过提高产量获得更好的经济扩大，在满足规格要求的情况下，通过提高产量获得更好的经济效益。
21、或加严规格界限，提高产品等级。效益。或加严规格界限，提高产品等级。(f) （左偏向型）（左偏向型） 产品特性值分布左偏，造成不合格品，应调整过程产品特性值分布左偏，造成不合格品，应调整过程使直方图移至规格上下界限的中间，并根据情况适当减小散布使直方图移至规格上下界限的中间，并根据情况适当减小散布(g)（g）（）（能力不足型）能力不足型） 产品的特性值分布过大，造成不合格品，应产品的特性值分布过大，造成不合格品，应采取措施减小散布，或研究规格是否合理，加以调整。采取措施减小散布，或研究规格是否合理，加以调整。(h) （右偏向型）右偏向型） 产品特性值分布过度右偏，应调整过程控制条件，产品特性值分
22、布过度右偏，应调整过程控制条件，使分布处于上下规格界限的中间。发生这种情况应迅速查明原因，最使分布处于上下规格界限的中间。发生这种情况应迅速查明原因，最好在查明原因之前停止生产。这种情况应注意研究过程的系统性因素好在查明原因之前停止生产。这种情况应注意研究过程的系统性因素的影响。的影响。(i) （孤岛型）孤岛型） 产品特性值大部分分布良好，但有小量产品超过规格产品特性值大部分分布良好，但有小量产品超过规格界限，形成孤岛，应调查产生孤岛的原因。这种情况通常是在某一时界限，形成孤岛，应调查产生孤岛的原因。这种情况通常是在某一时段内有明显的特殊事件发生，如材料有错、量具损坏、有不熟练的操段内有明显的
23、特殊事件发生，如材料有错、量具损坏、有不熟练的操作者顶班等作者顶班等七、控制图七、控制图1. 定义定义 控制图是用于分析和判断工序是否处于控制状态所使控制图是用于分析和判断工序是否处于控制状态所使用的带有控制界限线的图。用的带有控制界限线的图。 控制图通过图形的方法，显示生产过程随着时间变化控制图通过图形的方法，显示生产过程随着时间变化的质量波动，并分析和判断它是由于偶然原因还是由于系的质量波动，并分析和判断它是由于偶然原因还是由于系统性原因所造成的质量波动，从而提醒作业者、管理者及统性原因所造成的质量波动，从而提醒作业者、管理者及时做出正确的对策。时做出正确的对策。2. 控制图种类及适用场合
24、控制图种类及适用场合类别类别名名 称称控制图控制图符号符号特特 点点适适 用用 场场 合合计量计量值控值控制图制图平均值平均值-极差极差控制图控制图 x-R最最常用，判断工序是否常用，判断工序是否正常的效果好，但计算正常的效果好，但计算工作量大工作量大适用于产品批量较适用于产品批量较大，且稳定、正常大，且稳定、正常的工序的工序中位数中位数-极差极差控制图控制图 x -R计算简便，但效果较差计算简便，但效果较差同上同上单值单值-移动极移动极差控制图差控制图x -Rs简便省事，并能及时判简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工态。缺点是不易发现工序分布中心的
25、变化序分布中心的变化因因各种原因每次只各种原因每次只能得到一个数据多能得到一个数据多希望尽快发现并消希望尽快发现并消除异常因素除异常因素按按数据的性质分为：计量值控制图数据的性质分为：计量值控制图/计数值控制图计数值控制图类别类别名名 称称控制图控制图符号符号特特 点点适适 用用 场场 合合计数计数值控值控制图制图不合格品数不合格品数控制图控制图pn较较常用，计算简单，操常用，计算简单，操作工人易于理解作工人易于理解样本数量相等样本数量相等不合格品率不合格品率控制图控制图p计算量大，控制线凹凸计算量大，控制线凹凸不平不平样本数量可以不样本数量可以不等等缺陷数控制缺陷数控制图图c较常用，计算简单
26、，操较常用，计算简单，操作工人易于理解作工人易于理解样本数量相等样本数量相等单位缺陷数单位缺陷数控制图控制图u计算量大，控制线凹凸计算量大，控制线凹凸不平不平样本数量不等样本数量不等按按使用用途分为：分析用控制图使用用途分为：分析用控制图/监控用控制图监控用控制图1 分析用控制图分析用控制图 分析用控制图用于分析生产过程是否处于统计控制状态。若经分析分析用控制图用于分析生产过程是否处于统计控制状态。若经分析后，生产过程处于控制状态且满足质量要求，则把分析用控制图装后，生产过程处于控制状态且满足质量要求，则把分析用控制图装化为控制用控制图；若经分析后，生产过程处于非统计控制状态，化为控制用控制图
27、；若经分析后，生产过程处于非统计控制状态，则应查找原因并加以消除。则应查找原因并加以消除。 2 控制用控制图控制用控制图 控制用控制图由分析控制图转化而来，用于对生产过程进行连续监控制用控制图由分析控制图转化而来，用于对生产过程进行连续监控。生产过程中，按照确定的抽样间隔和样本大小抽取样本，在控控。生产过程中，按照确定的抽样间隔和样本大小抽取样本，在控制图上描点，判断是否处于受控状态。制图上描点，判断是否处于受控状态。 SPC控制图实施的控制图实施的“八个步骤八个步骤” ：1 1、 识别关键过程识别关键过程 一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好一个产品品质的形成需
28、要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPCSPC控制图应首先用于关键过控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施程，而不是所有的工序。因此，实施SPCSPC，首先是识别出关键过程。首先是识别出关键过程。 然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。活动等）。 2 2、 确定过程关键变量（特性）确定过程关键变量（特性） 对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最对关键
29、过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。大的变量（特性）。 3 3、 制定过程控制计划和规格标准制定过程控制计划和规格标准 这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。4 4、 过程数据的收集、整理过程数据的收集、整理 5 5、 过程受控状态初始分析过程受控状态初始分析 采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。特殊原因，应采取措施。 注意：此时过程的分布中心（注意：此时过程的分
30、布中心（X X）和均差和均差、控制图界限可能都未知。控制图界限可能都未知。 6 6、 过程能力分析过程能力分析 只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。应采取措施。 7 7、 控制图监控控制图监控 只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPCSPC实施阶段。实施阶段。 8 8、 监控、诊断、改进监控、诊断、改进 在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢在监控过程中，当发现有异
31、常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。质量降低成本。3. x-R控制图控制图1）数据收集）数据收集例例 299.7+0.2-0.3 在生产过程处于稳定状态下，收集近期质量数据，并把在生产过程处于稳定状态下，收集近期质量数据，并把数据按生产顺序分组。数据按生产顺序分组。 数据一般取数据一般取100个（最少个（最少50个以上），每次抽取的样本个以上），每次抽取的样本个数用个数用n表示，组数用表示，组数用k表示。表示。 本例收集了本例收集了50个数据
32、，每组样本个数个数据，每组样本个数n5，组数组数k10 把收集到的每组数据，按次序填入数据表。把收集到的每组数据，按次序填入数据表。数据表数据表x1x2x3x4x51299.71299.74299.68299.61299.68299.680.132299.68299.67299.75299.64299.67299.680.113299.65299.67299.63299.68299.65299.660.054299.66299.57299.60299.65299.57299.610.095299.57299.62299.57299.57299.57299.580.056299.63299.63
33、299.64299.64299.64299.640.017299.67299.59299.61299.57299.61299.610.108299.67299.62299.57299.63299.62299.620.109299.66299.63299.67299.64299.66299.650.0410299.67299.68299.59299.62299.68299.650.092996.380.77测定值测定值组号组号Rx2）计算各组平均值）计算各组平均值 x 和极差和极差R 计算各组平均值计算各组平均值x x1(299.71+299.74+299.68+299.61+299.68)/5
34、299.68 依此类推。依此类推。 xi=2996.38 计算极差计算极差R R1299.74-299.610.13 Ri0.773）计算）计算 x 和和 R 计算各组平均值的平均值计算各组平均值的平均值x x xi/k=2996.38/10299.638 计算极差平均值计算极差平均值R R Ri/k0.77/100.0774）计算中心线（计算中心线（CL）和上、下控制线（和上、下控制线（UCL、LCL） A、x 图图 CLx299.638 UCLx+A2*R299.638+0.577*0.077299.6824 LCL x-A2*R299.638- 0.577*0.077299.5936 其
35、中：其中：n5，查表得查表得A20.577 B、R 图图 其中：其中：n5，查表得查表得D42.115，D3无值无值 CLR 0.077 UCLD4*R2.115* 0.0770.163 LCLD3*R控制图系数选用表控制图系数选用表系数系数 n2345678910A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.308D43.2672.5752.2822.1152.0041.9241.8641.8161.777E22.6601.7721.4571.2901.1341.1091.0541.0100.975M3a21.8801.1870.7960.6910.
36、5490.5090.430.410.36D30.0760.1360.1840.223D21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.9703.0875）画控制图）画控制图299.30299.40299.50299.60299.70299.80299.90300.000.000.050.100.150.20X图图R图图4. 4. 控制图的分析与判断控制图的分析与判断判断异常的准则有两类：判断异常的准则有两类：第一类：点子越出控制界限（或在控制界限上）。第一类：点子越出控制界限（或在控制界限上）。 在稳定状态下，点子越出界限的概率为在稳定状态下，点子越出界限的概率为0
37、.27。第二类：点子虽在控制界限内，但排列的形状有缺陷（不是随机分第二类：点子虽在控制界限内，但排列的形状有缺陷（不是随机分 布）。布）。注：注： GB/T40912001常规控制图常规控制图，对控制图判为异常提供了，对控制图判为异常提供了8个判断准则。其中准则个判断准则。其中准则1属第一类，准则属第一类，准则28均属第二类。均属第二类。1）在）在5M1E因素未加控制（即未标准化），过程处于不稳定状态时就因素未加控制（即未标准化），过程处于不稳定状态时就使用控制图管理过程。使用控制图管理过程。2）在过程能力不足（技术状态不能满足设计要求）（即）在过程能力不足（技术状态不能满足设计要求）（即Cp
38、1）的情的情况下就使用控制图管理过程。况下就使用控制图管理过程。3）用规格线代替控制线，或用压缩的规格线代替控制线。）用规格线代替控制线，或用压缩的规格线代替控制线。4）初次应用）初次应用“分析用控制图分析用控制图”时，在画出原始数据的控制图后未进行时，在画出原始数据的控制图后未进行打点鉴别而直接转化为打点鉴别而直接转化为“控制用控制图应用于现场。控制用控制图应用于现场。在在应用控制图中常见的错误有以下几种情况应用控制图中常见的错误有以下几种情况5）在现场应用时，控制图只打点不作分析判断，失去控制）在现场应用时，控制图只打点不作分析判断，失去控制图的报警作用。图的报警作用。 6）在现场应用时，打点不及时，过程出现异常也不能及时）在现场应用时，打点不及时，过程出现异常也不能及时发现。发现。7）当过程条件）当过程条件5M1E因素发生变化时，未及时调整控制界因素发生变化时，未及时调整控制界限线。限线。8）画法不规范、不完整。上、下控制界限线和中心线的代）画法不规范、不完整。上、下控制界限线和中心线的代表符号、控制图的类型、样本数表符号、控制图的类型、样本数n等标志不完全或有错误，等标志不完全或有错误，以及上、下控制图形的位置不对应等。以及上、下控制图形的位置不对应等。 谢谢 谢！谢！