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1、1SPC-統計製程管制技術管制2目的：1.貫徹預防原則2.以科學措施與方法品質方針、目標實現緣由1924年美國W.A.Shewart首創製程管制理論及監控工具管制圖，SPC定義SPC為Statiscal Process Control(統計製程管制)縮寫。利用統計技術對製程中的各階段進行監控，進而達到保證產品品質的目的。此一統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以管制圖理論為主。3功用：判斷製程異常即常預警。SPC應用之趨勢一、時代要求：21世紀是品質世紀J.M. Juran提出不良率降低：百分之一、千分之一ppm, ppb(管制之方法為6-ppm)2.710-33 3 2.010-96
2、6 4二、科學管理三、外貿要求或認證要求(QS9000、ISO9000等)四、日本例子管制圖管制圖是對製程品質特性值進行測定、評估和監控制程是不處於管制狀態一種用統計方法設計的圖。UCLCLLCL5管制圖之重要性貫徹預防原則SPC的重要工具工廠中使用管制圖的張數在某種程度上反映了管理現 代化的程度。管制圖原理基本知識(直方圖作法)1.收集數據2.決定組數3.決定組距4.決定組界5.計算組中中點6.計算次數並作次數分配表範例說明產品品質的統計觀點：產品品質具有變異性(4M1E)產品品質變異具有統計規律性(常態、偏態分配圖)6管制圖原理常態分配的基本知識= 0.4=1.0= 2.5位置參數形狀參數
3、7+ 3- 399.73%0.135%0.135%常態分配曲線下的面積+ 3- 3- 3+ 3管制圖之演變8UCLCLLCLX管制圖time891011點出界判異9異常原因區分偶因-random cause(不影響整體品質，不易查明原因)異因-assignable cause(可查明原因) 品質因素-可分為4M1E(人為、機具、材料、方法、環境)等五方面。管制圖是如何貫徹預防原則case1：UCLCLLCL10case2：管制點突然異常出界，即顯示異常。 查出異因，採取措施，保證消除，不再出現，納入 標準。二種錯誤CLLCLUCLFalse alarm虛報 alarm missing 漏報11
4、經驗證明： W.A.Shewart提出之3管制界限值較好一般管制圖：CLUCLLCL33一般管制圖表管制圖區分為：分析用管制圖 -分析是否為管制狀態? -制程能力指數是否滿足要求?12時間 時間 失去控制控制狀態管制狀態圖示控制狀態但製程能力不足製程能力圖示OKTUTL13管制用管制圖：當製程達到了我們所確定的狀態後，才能將分析用管制綫延長作為管制用管制圖。日常管理判異原則發現異常查出異因採取措施保證消除不再出現納入標準。判異準則：1.點出界即判異2.界內點排列不隨機判異界內點排列不隨機判異之類別14X-R管制圖(n=25為乙組；一般為N=25組125個樣本)1.以分析用管制圖訂出上下界即 U
5、CL,CL,LCL2.以管制圖紙將管制點標出，對於超出管制界限者，找出原因改善予以剔除。 再重新計算管制限界限3.若完成在管制狀態後，再確認製程能力指數值Cpk=1.33，若是即以本分析用管制圖界限值做為管制用管制值。4.分析管制圖之先後順序：先確認R管制圖在管制狀態後，再確認X管制圖是否在管制狀態。21minmax111dRXRmRxxRXmXRDLCLRRCLRRDUCLRRA-XxLCLXxCLRAXxUCLmiiiiimii3422範例說明15X-Rm管制圖個別值移動全距管制圖，n=1,N=25組數據1.以分析用管制圖訂出上下界即 UCL,CL,LCL2.以管制圖紙將管制點標出，對於超
6、出管制界限者，找出原因改善予以剔除。 再重新計算管制限界限3.若完成在管制狀態後，再確認製程能力指數值Cpk=1.33，若是即以本分析用管制圖界限值做為管制用管制值。4.分析管制圖之先後順序：先確認R管制圖在管制狀態後，再確認X管制圖是否在管制狀態。11111166.nisimiisiniimmmmRnRxxRxnXLCLRRCLRRUCLRR2.66-XLCLXCLR2XUCL範例說明16),(.4)1(.33333.22666CpLCpUMinPpkPpkCpCaCsTTsTTTMsTTTTT1.CCCCCpkpkUUpULLpLaLULUp單邊規格：雙邊規格：製程能力與製程能力指數1.製
7、程能力：決定於品質因素人為、機具、材料、方法、環境2.製程能力指數Ca,Cp,Cpk3.計算製程能力指數之前提為穩能範圍內才可做為評估值，若非穩態者其計算之值均不具代表性。Performance IndexMT/2u17TLTUTLTUTLTUCp1.0Cp=1.0Cp1.67 I級 製程能力過高1.67Cp(k)1.33 II級 製程能力充份，表示技術管理 很好繼續維持1.33Cp(k)1.0 III級製程能力較差，表示技術管理普通，須提昇至II級1.0Cp(k)0.67 IV級 製程能力不足，表示技術管理很差，須採取措施0.67Cp(k) V級 製程能力嚴重不足，停工整頓；並採取緊急對策及重新檢討規格。18Cp=0.67=1.5不良率=4.45%Cp=1.00=1.0不良率=0.27%Cp=1.33=0.75不良率=60ppmCp=1.67=0.6不良率=0.6ppm製程能力指數與不良率的關係19結語本中心實施SPC之作業流程X-R管制圖範例PDCA diagram異常製程處理案例說明