《2022年数控机床中几种无报警故障修理.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年数控机床中几种无报警故障修理.docx（11页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用数控机床中几种无报警故障的修理 中）故障一 中捷 THY5640 立式加工中心,在工作中发觉主轴转速在500r/min 以下时主轴及变速箱等处有异常声音,观看电机的功率表发觉电机的输出功率不稳定,指针摇摆很大；但使用1201r/min 以上时反常声音又消逝；开机后,在无旋转指令情形下,电机的功率表 会自行摇摆,同时电机漂移自行转动,正常运转后制动时间过长,机床无报警；依据查看到的现象,引起该故障的缘由可能有主轴掌握器失控,机械变速器或电机上 的缘由也不能排除；由于拆卸机械部分检查的工作量较 大,因此先对电气部分的主轴掌
2、握器进行检查,掌握器 为西门子 6SC-6502；第一检查掌握器中预设的参数,再检查掌握板,都无反常,经查看电路板较脏,按要求 对电路板进行清洗,但装上后开机故障照旧；因此掌握 器内的故障缘由临时可排除；为确定故障在电机仍是在 机械传动部分,必需将电机和机械脱离,脱离后开机试车发觉给电机转速指令接近450r/min 时开头显现不间断的反常声音,但给 1201r/min 指令时反常声音又消逝；为此我们对主轴部分进行了分析,原先低速时给定的450r/min 指令和高速时的4500r/min 指令对电机是一样在最高转速,只是低速时通过齿轮进行了减速,所以故 障在电机部分基本上可以确定；经分析,反常声
3、音可能 是轴承不良引起；将电机拆卸进行检查,发觉轴承确已 坏,在高速时轴承被卡造成负载增大使功率表摇摆不 定,显现偏转；而在停止后电机漂移和制动过慢,经检 查是编码器的光盘划破,更换轴承和编码器后全部故障 全部排除； 该故障主要是主轴旋转时有反常声音,因此 在排除时应查清声源,再进行检查；有反常声音常见为 机械上相擦,卡阻和轴承损坏；故障二加工中心主轴定向不准或错位；加工中1 / 8 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 8 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用心主轴的定向通常采纳三种方式,磁传感器,编码器和 机械定向；使用磁传感器和
4、编码器时,除了通过调整元 件的位置外,仍可通过对机床参数调整；发生定向错误 时大都无报警,只能在换刀过程中发生中断时才会被发 现；有一次在一台改装过的加工中心上显现了定向不准 的故障,开头时机床在工作中常常显现中断,但显现的 次数不许多,重新开机又能工作,故障反复显现；经在 故障显现后对机床进行了认真观看,才发觉故障的真正 缘由是主轴在定向后发生位置偏移,古怪的是主轴在定 向后如用手碰一下 和工作中在换刀时当刀具插入主轴 时的情形相近 主轴会产生向相反方向漂移,检查电气 部分无任何报警,机械部分又很简洁；该机床的定向使 用编码器,所以从故障的现象和可能发生的部位来看,电气部分的可能性比较小,机
5、械上最主要的是联接；所 以打算检查机械联接部分,在检查到编码器的联接时发 现编码器上联接套的紧定螺钉松动,使联接套后退造成 与主轴的联接部分间隙过大使旋转不同步；将紧定螺钉按要求固定好后故障排除；发生主轴定向方面的故障应依据机床的详细结构进行分析处理,先检查电气部分,如确认正常后再考虑机械部分；数控机床加工精度反常故障的爱护生产中常常会遇到数控机床加工精度反常的故障；此类故障隐藏性强、诊断难度大；导致此类故障的缘由主要有五个方面:1机床进给单位被改动或变化； 2机床各轴的零点偏置 NULL OFFSET 反常； 3轴向的反向间 隙BACKLASH 反常； 4电机运行状态反常,即电气及掌握部分故
6、障；5机械故障,如丝杆、轴承、轴联器等部件；此外,加工程序的编制、刀 具的挑选及人为因素,也可能导致加工精度反常；1. 系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等；例如 SIEMENS 、FANUC 数控系统,其进给单位有公制和英制两种；机床修理过 程中某些处理,常常影响到零点偏置和间隙的变化,故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面,由于机械磨损严峻或连结松动也可能造成参数实 测值的变化,需对参数做相应的修改才能满意机床加工精度的要求；2 / 8 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 8 页精选学习资料 - - - - - - - - -
7、个人资料整理 仅限学习使用2. 机械故障导致的加工精度反常一台 THM6350 卧式加工中心,采纳 FANUC 0i-MA 数控系统；一次在铣削汽轮机叶片的过程中,突然发觉 Z 轴进给反常,造成至少 1mm 的切削误差量 Z 向过切 ；调查中明白到 :故障是突然发生的；机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常,且回参考点正常；无任何报警提示,电气掌握部分硬故障的可能性排除；分析认为,主要应对以下几方面逐一进行检查；1检查机床精度反常时正运行的加工程序段,特殊是刀具长度补偿、加工坐标系 G54G59的校对及运算；2在点动方式下,反复运动Z 轴,经过视、触、听对其运动状态诊断,发觉 Z 向运动声音
8、反常,特殊是快速点动,噪声更加明显；由此判定,机械方面可能存在隐患；3检查机床 Z 轴精度；用手脉发生器移动Z 轴, 将手脉倍率定为1100 的挡位,即每变化一步,电机进给0.1mm,协作百分表观看Z 轴的运动情形；在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动,手脉每变化一步,机床Z 轴运动的实际距离d=d1=d2=d3 =0.1mm ,说明电机运行良好,定位精度良好；而返回机床实际运动位移的变化上,可以分为四个阶段:机床运动距离d1d=0.1mm 斜率大于 1；表现出为d=0.1mmd2d3 斜率小于 1；机床机构实际未移动,表现出最标准的反向间隙；机床运动距离与手脉给定值相等 常运动；斜率
9、等于 1,复原到机床的正无论怎样对反向间隙参数 1851进行补偿,其表现出的特点是:除第阶段能够补偿外,其他各段变化仍旧存在,特殊是第阶段严峻影响到机床的加工精度；补偿中发觉,间隙补偿越大,第段的移动距离也越大；分析上述检查认为存在几点可能缘由:一是电机有反常；二是机械方面有故障；三是存在肯定的间隙；为了进一步诊断故障,将电机和丝杠完全脱 开,分别对电机和机械部分进行检查；电机运行正常；在对机械部分诊断中 发觉,用手盘动丝杠时,返回运动初始有特别明显的空缺感；而正常情形 下,应能感觉到轴承有序而平滑的移动；经拆检发觉其轴承确已受损,且有 一颗滚珠脱落；更换后机床复原正常；3. 机床电气参数未优
10、化电机运行反常一台数控立式铣床,配置FANUC 0-MJ 数控系统；在加工过程中,发现 X 轴精度反常；检查发觉 X 轴存在肯定间隙,且电机启动时存在不稳固现象；用手触摸 X 轴电机时感觉电机抖动比较严峻,启停时不太明显,JOG方式下较明显；分析认为,故障缘由有两点,一是机械反向间隙较大；二是 X 轴电机3 / 8 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 8 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用工作反常；利用 FANUC 系统的参数功能,对电机进行调试；第一对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N 脉冲抑制功能参数,X 轴电机的抖动
11、排除,机床加工精度复原正常；4. 机床位置环反常或掌握规律不妥一台 TH61140 镗铣床加工中心,数控系统为 FANUC 18i ,全闭环掌握方式；加工过程中,发觉该机床 Y 轴精度反常,精度误差最小在 0.006mm左右,最大误差可达到 1.400mm；检查中,机床已经依据要求设置了 G54工件坐标系；在 MDI 方式下,以 G54 坐标系运行一段程序即“ G90 G54 Y80 F100；M30；”,待机床运行终止后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605 ”,记录下该值；然后在手动方式下,将机床Y 轴点动到其他任意位置,再次在 MDI 方式下执行上面的语句,待机床停止后,发觉此时
12、机床机械坐标数显值为“-1046.992”,同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm；依据同样的方法,将 数显的示值不定；用百分表对Y 轴点动到不同的位置,反复执行该语句,Y 轴进行检测,发觉机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一样,从而认为故障缘由为 Y 轴重复定位误差过大；对 Y 轴的反向间隙及定位精度进行认真检查,重新作补偿,均无成效；因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题,但为什么产生如此大的误差,却未显现相应的报警信息呢.进一步检查发觉,该轴为垂直方向的轴,当 Y 轴松开时,主轴箱向下掉,造成了超差；对机床的 PLC 规律掌握程序做了修改,即在 Y 轴松开时,先把 Y 轴使能加载
13、,再把 Y 轴松开；而在夹紧时,先把轴夹紧后,再把 Y 轴使能去掉；调整后机床故障得以解决；数控机床故障诊断与调试几例由于现代数控系统的牢靠性越来越高,数控系统本身的故障越来越低,而大部分故障主要是由系统参数的设置,伺服电机和驱动单元的本身质量,以及强电元件、机械防护等显现问题而引起的；设备调试和用户修理服务是数控设备故障的两个多发阶段；设备调试阶段是对数控机床掌握系统的设计、编制、系统参数的设置、调整和优化阶段；用户修理服务阶段,是对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核,以下是数控机床调试和修理的几个例子 : 例 1 一台数控车床采纳 80 2 5 掌握系统,、轴使用半闭环控制
14、,在用户中运行半年后发觉轴每次回参考点,总有 2、3的误差,而且误差没有规律,调整掌握系统参数后现象仍没消逝,更换伺服电机后现象照旧存在,后来认真分析后估量是丝杠末端没有备紧,经过螺母备紧后现象消逝；例 2一台数控机床采纳 81 0系统,机床在中作中程序突然消逝,经过检查发觉储存系统电池已经没电,更换电池,将传到系统后,机床可以正常运行；由于 81 0系统没有电池方面的报警信息,因此, 81 0系统在用户中广泛存在这种故障；例 3 一台数控车床配 -系统,在调试中常常显现闪烁、发亮,没有字符显现的现象,我们发觉造成的缘由主要有 :亮度与灰度旋钮在运输过程中显现震惊；系统在出厂时没有经过初始化调
15、整；系统的主4 / 8 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 8 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用板和储备板有质量问题；解决方法可按如下步骤进行 :第一,调整的亮度和 灰度旋钮,假如没有反应,请将系统进行初始化一次,同时按键和 键,进行系统启动,假如仍没有正常显示,就需要更换系统的主板或储备 板；例 4一台加工中心6 2 40,采纳80 55 掌握系统,在调试中轴精度有很大偏差,机械精度经过检查没有发觉问题,经过技术人员的 调试发觉直线轴与旋转轴的伺服参数的运算有很大区分,经过重新运算伺服参数 后,轴回参考点,运行精度一切正常；对
16、于数控机床的调试和修理,重要的是吃 透掌握系统的梯形图和系统参数的设置,显现问题后,应第一判定是强电问 题仍是系统问题,是系统参数问题仍是梯形图问题,要善于利用系统自身的 报警信息和诊断画面,一般只要遵从以上原就,当心谨慎,一般的数控故障都可以 准时排除；二 浅谈数控机床故障排除的一般方法四、交换法 所谓交换法就是在分析出故障大致起因的情形下,利用备用的印刷线路板、模 板、集成电路芯片或元件替换有疑点的部分,从而把故障范畴缩小到印刷线路板或 芯片一级；例 4: 63 50 加工中心旋转工作台抬起后旋转不止,且无减速,无任何报警信号 显现；对这种故障,可能是由于旋转工件台的简易位控器故障造成的,
17、为进一步证 实故障部位,考虑到该加工中心的刀库的简易位控器与转台的基本一样；于是采纳 交换法进行检查,交换刀库与转台的位控器后,并按转台位控器的设定对刀库位控 器进行了重新设定,交换后,刀库就显现旋转不止,而转台运行正常,证明了故障 的确出在转台的位控器上；五、原理分析法 依据组成原理,从规律上分析各点的规律电平和特点参数,从系统各部 件的工作原理着手进行分析和判定,确定故障部位的修理方法；这种方法的运用,要求修理人员对整个系统或每个部件的工作原理都有清晰的、较深的明白,才可能 对故障部位进行定位；例 5: 71 0 数控车床显现轴进给失控,无论是点动或是程序进给,导轨一旦 移动起来就不能停下
18、来,直到按下紧急停止为止；依据数控系统位置掌握的基本原理,可以确定故障出在轴的位置环上,并很 可能是位置反馈信号丢失,这样,一旦数控装置给出进给量的指令位置,反馈的实 际位置始终为零,位置误差始终不能排除,导致机床进给的失控,拆下位置测量装 置脉冲编码器进行检查,发觉编码器里灯丝已断,导致无反馈输入信号,更换轴 编码器后,故障排除；六、参数检查法 数控系统发觉故障时应准时核对系统参数,系统参数的变化会直接影响到机床 的性能,甚至使机床不能正常工作,显现故障,参数通常存放在磁泡储备器或由电 池保持的中,一旦外界干扰或电池电压不足,会使系统参数丢失或 发生变化而引起纷乱现象,通过核对,修正参数,就
19、能排除故障；例 6:1 8 4 数控磨床,数控系统是 工作,显示器无任何报警信息；1 1系统,故障现象使机床不能检查机床各部分,发觉装置及与各接口的连接单元都是好的,最 后分析是由于外部干扰引起磁泡储备器内储备数据纷乱而造成的,因此,对磁泡存 储器储备内容进行了全部清除,重新按手册送入数控系统各种参数后,数控机床即 复原正常；除了上面介绍的几种检查方法外,仍有测量比较法、敲击法、局部升温 法,电压拉编法及开环检测法等,这些方法各有特点,修理时应依据故障现象,常 常同时采纳几种方法,敏捷运用,对故障进行综合分析逐步缩小故障范畴,以达到5 / 8 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页
20、,共 8 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用排除故障的目的；浅谈数控机床故障排除的一般方法 一 数控机床是一种高效的自动化机床,他综合了运算机技术,自动化技术,伺服驱动,精 密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果,是一门新兴的工业掌握技术；由于其经济性 能好,生产效益高,在生产上处于越来越重要的位置；为了提高机床的使用率,提高系统的 有效度,结合工作实际浅谈一下数控系统故障处置和修理的一般方法；以提高数控机床的维 修技术；一、直观法 修理人员通过故障发生时的各种光、声、味等反常现象的观看,认真观看系统的各个部 分,将故障范畴缩小到一个模块或一块印刷
21、线路板；例 1 :数控机床加工过程中,突然显现停机；打开数控柜检查发觉轴电机主电路保险管烧 坏,经认真观看,检查与轴有关的部件,最终发觉轴电机动力线外皮被硬物划伤,损耗 处遇到机床外壳上,造成短路烧断保险,更换轴电机动力线后,故障排除,机床复原正 常；二、自诊断功能法 数控系统的自诊断功能,已经成为衡量数控系统性能特性的重要指标,数控系统的自诊 断功能随时监视数控系统的工作状态；一旦发生反常情形,立刻在上显示报警信息或 用发光二极管指示故障的大致起因,这是修理中最有效的一种方法；例 2 :AX15Z 数控车床,配置 FANUC1 0TE F 系统,故障显示 : FS10TE 1399 ROM
22、TEST： END RAM TEST：的显示说明测试通过,测试未能通过；测试未能通过,不一 定是故障,可能是中参数丢失或电池接触不良一起的参数丢失,经检查故障原 因是由于更换电池后电池接触不良,所以一开机就显现上述故障现象；三、功能程序测试法 功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能用手工编程或自动编程的方法,编制成一个功能测试程序,送入数控系统,然后让数控系统运行这个测试程序,借以检查机 床执行这些功能的精确性和牢靠性,进而判定出故障发生的可能缘由；例 3 :采纳 ANUC 6 系统的一台数控铣床,在对工件进行曲线加工时显现爬行现象,用自 编的功能测试程序,机床能顺当运行完成各种预定
23、动作,说明机床数控系统工作正常,于是对所用曲线加工程序进行检查,发觉在编程时采纳了61 指令,即每加工一段就要进行 1 次到未停止检查,从而使机床显现爬行现象,将 后,爬行现象就排除了61 指令改用 64连续切削方式 指令代替之数控系统特殊故障排除三例从美国何丁兄弟公司进口的 5 台 2 精密数控车床,均配日本6系统；在使用中曾显现以下特殊故障；1 在调试新程序过程中,当系统执行到换刀指令时,和轴同时向正方向快速移动约 1 0,且位置显示不变,改用其它程序无此现象,故确定为程序问题；经检查发觉换刀指令前一段程序中同时使用了 障消逝；50 和 96 指令,将 50 和 96 次序对掉后,再运行,
24、故2 在调试新程序过程中,当系统执行到主轴运转指令时,和轴同时正向快速移动 约 40,且位置显示不变；检查程序发觉在主轴运转指令之前执行了换刀指令,将其改成 先启动主轴再换刀,故障消逝；3 在加工过程中,系统的执行速度明显减慢,如非运行指令 3 0、 98 等,也需要执 行 1min,且无规律,但进给速度不变,只是每将进给之间停留时间变长,改用以前用过的程序,故障照旧；经检查机床参数发觉 1 2 4# 参数轴伺服环产生的漂移补偿量变大,将其置0 后,再开机,故障消逝,但几天后故障重现,检查 1 2 4# 参数再次增大；估量轴偏移过大,用诊断方式检查 800# 参数,发觉其值在 0 +15 之间
25、跳动,调整轴偏移电位器使其在 0 1 之间跳动,再将 1 2 4# 参数置 0,关机再开机后故障消逝,经一年使用未再发生此故障6 / 8 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 8 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用数控机床故障诊断与修理几例由于现代数控系统的牢靠性越来越高,数控系统本身的故障越来越低,而大部分故障的 发生就是非系统本身缘由引起的；系统外部的故障主要指由于检测开关、液压元件、气动元 件、电气执行元件、机械装置等显现问题而引起的；数控设备的外部故障可以分为软故障和外部硬件损坏引起的硬故障；软故障是指由于操 作、调整处理不
26、当引起的,这类故障多发生在设备使用前期或设备使用人员调整时期；对于 数控系统来说,另一个易出故障的地方为伺服单元；由于各轴的运动是靠伺服单元掌握伺服 电机带动滚珠丝杠来实现的；用旋转编码器作速度反馈,用光栅尺作位置反馈；一般易出故 障的地方为旋转编码器与伺服单元的驱动模块；也有个别的是由于电源缘由而引起的系统混 乱；特殊是对那些带运算机硬盘储存数据的系统；例如,德国西门子系统 840C；例 1：一数控车床刚投入使用的时候,在系统断电后重新启动时,必需要返回到参考 点；即当用手动方式将各轴移到非干涉区外后,再使各轴返回参考点；否就,可能发生撞车 事故；所以,每天加工完后,最好把机床的轴移到安全位
27、置；此时再操作或断电后就不会出 现问题；外部硬件操作引起的故障是数控修理中的常见故障；一般都是由于检测开关、液压系统、气 动系统、电气执行元件、机械装置显现问题引起的；这类故障有些可以通过报警信息查找故 障缘由；对一般的数控系统来讲都有故障诊断功能或信息报警；修理人员可利用这些信息手 段缩小诊断范畴；而有些故障虽有报警信息显示,但并不能反映故障的真实缘由；这时需根 据报警信息和故障现象来分析解决；例 2：我厂一车削单元采纳的是SINUMERIK840C系统；机床在工作时突然停机；显示主轴温度报警；经过对比检查,故障显现在温度外表上,调整外围线路后报警消逝；立刻更 换新外表后复原正常；例 3：同
28、样是这台车削中心,工作时 CRT 显示 9160 报警 “ 9160 NO PART WITH GRIPPER 1 CLOSED VERIFY V14-5” ；这是指未抓起工件报警；但实际上抓工件的机械手已 将工件抓起,却显示机械手未抓起工件报警；查阅 PLC 图,此故障是测量感应开关发出的；经查机械手部位,机械手工作行程不到位,未完全压下感应开关引起的；随后调整机械手的 夹紧力,此故障排除；X 轴快速移 例 4：一台立式加工中心采纳 FANUC-OM 掌握系统；机床在自动方式下执行到 动时就显现 414和 410报警；此报警是速度掌握 OFF 和 X 轴伺服驱动反常；由于此故障 显现后能通过
29、重新启动排除,但每执行到 X 轴快速移动时就报警；经查该伺服电机电源线插 头因电弧爬行而引起相间短路,经修整后此故障排除；840C 系统的数控车 例 5：操作者操作不当也是引起故障的重要缘由；如我厂另一台采纳 床,第一天工作时完全正常,而其次天上班时却无论如何也开不了机,工作方式一转到自动 方式下就报警 “ EMPTYING SELECTED MOOE SELECTOR；加工完工件后,主轴不停,机 械手就去抓取工件,后来认真检查各部位都无毛病,而是自动工作条件下的一个模式开关位 置错了；所以,当有些故障缘由不明的报警显现的话,肯定要检查各工作方式下的开关位 置；仍有些故障不产生故障报警信息,只
30、是动作不能完成,这时就要依据修理体会、机床的工作 原理和 PLC 运行状况来分析判定了；对于数控机床的修理,重要的是发觉问题；特殊是数控机床的外部故障；有时诊断过程 比较复杂,但一旦发觉问题所在,解决起来比较简洁；对外部故障诊断应遵从以下两条原就；第一要娴熟把握机床的工作原理和动作次序；其次,要会利用PLC 梯形图； NC 系统的状态显示功能或机外编程器监测 PLC 的运行状态,一般只要遵从以上原就,当心谨慎,一般的数控故障都会准时排除；机床主轴制动掌握方式的改进设计1 引言通常机床主轴电动机制动时,采纳的是能耗制动方式,使电动机 AB 相输入直流电源；采纳能耗制动方式使主轴电动机停止,主轴在
31、低档位低速旋转时,大约需要 0.5s,在高档位高速旋转时,大约需要 2.5s；目前,采纳的主轴电动机制动方法如图 1 所示,先断开KM1 ,再闭合开关 KM2 ,从而断开三相沟通电源,接通直流电源,延时机停止旋转,然后进行换刀或其它动作；7 / 8 2.5s,认定主轴电动名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 8 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用主轴以不同的速度旋转时,采纳能耗制动方式使主轴停止所需要的时间不同,采纳同样的能耗制动时间,延长无意义的加工帮助时间,降低了机床工作效率；另外,一旦开关 KM2不能牢靠闭合,或者直流电源保险
32、断开不能正常供应直流电,就主轴电动机只能在摩擦力的作用下减速,制动时间需要很长,但延时 2.5s 后,机床数控系统仍旧认定主轴电动机已经停止旋转,此时机床进行换刀或其它动作简洁造成事故；因此,我们对机床主轴制动掌握方式进行了改进设计,判定主轴旋转状态,不采纳延时2.5s,即认定主轴电动机停止旋转的掌握方式,而是实时监控主轴旋转状态,当主轴旋转低于肯定转速时,立刻发出主轴停止完了信号； 2 主轴转速监测方案在电动机的同步传动轴上安装一块条形铁片,和电动机同步旋转,由接近开关对其检测,每转检测到两个脉冲信号,通过对脉冲信号的检测而得知其转速；检测脉冲信号有两种方案；第一方案：在肯定周期Tp 内读取
33、脉冲信号的个数N,PLC 是一种次序掌握器,它的程序是由前到后一步一步执行,每执行完一遍为一个扫描周期,然后从头开头循环执行；假如程序有 2000 步,每步执行时间周期为 30 s,就程序的扫描周期约 60ms,扫描频率约16Hz,能够精确检测出的脉冲频率应低于 8Hz,当转速的脉冲频率大于 16Hz,即转速n 480r/min时, PLC 受其扫描频率的影响,不能精确检测出脉冲的个数,情形不好时,会出现高速时检测的脉冲个数很少,误判为电动机基本停止而进行下面动作,造成事故；此种方案只适用于主轴低速旋转状态的监测；其次种方案：检测脉冲信号连续为“ 0”或 “ 1”的时间 T,当 n 60r/m
34、in 时,发出主轴停止完了信号；由于 PLC 程序执行过程的延时,数控系统收到主轴停止信号,并执行下面动作时,主轴已完全停止旋转,n=60r/min 所对应脉冲信号连续为“ 0”或“ 1”的时间 T 为 0.25s,因此我们把检测脉冲信号的计时器设定为 0.25s；同样高速时也会显现脉冲测不准的情形,但不管情形多坏,在 0.25s 的时间内 “ 0”或 “ 1”至少变化一次,因此可以精确地判定主轴是否停止旋转；此方案可以适用于主轴高速或低速旋转时主轴制动状态的检测；在实际应用中,我们采用了此方案； 3PLC 实现主轴能耗制动的掌握方法M05 为主轴停止信号,Y50.0 为主轴PLC 设计程序中
35、, X20.0 为转速脉冲信号的输入,停止完了信号；两个计时器 TM1 、 TM2 分别判定 X20.0 脉冲信号连续为“ 0”或 “ 1”的时间是否达到设定的时间,只要有一个时间到达,即 R100.1 或 R100.2 变“ 1”,导致 R100.3 变 “ 1”,此时 M05 为“ 1”,导致 Y50.0 输出 “ 1”,就发出主轴制动完了信号,实现了主轴停止的精确判定； 4终止语PLC 掌握机床主轴的制动,能够牢靠地判别机床主轴的旋转我们采纳改进的掌握方式用状态,防止了机床的误动作,节省了主轴加工的帮助时间,使机床的爱护性能更趋于完善；作者单位潘月斗 天津高校自动化学院工业电气自动化教研室,邮编：300072）许镇琳 天津高校）喻志火 北京机床讨论所）曹振涛 北京机床讨论所）申明：全部资料为本人收集整理,仅限个人学习使用,勿做商业用途；8 / 8 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 8 页