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1、六西格玛（六西格玛（DMAIC)DMAIC)项目实施步骤项目实施步骤DefineMeasureAnalyzeImproveControl应用统计学解决问题应用统计学解决问题统计问题统计问题统计方案统计方案实际问题实际问题实际方案实际方案偏离目标值隔离关键X低的合格率安装自动控制器DMAIC 12DMAIC 12步步定义A明确项目的CTQ项目CTQs(1)B建立团队章程批准后的章程（2）C定义流程图高层次流程图（3）测量1选择CTQ特征Y顾客、QFD、FMEA项目Y(4)2定义标准Y客户、蓝图项目Y（5）的表现标准3测量系统分析Y连续数据测量系统R&R，检验/再检验，属性数据的R&R数据收集计划
2、和MSA(6),项目数据Y(7)分析4建立流程能力Y能力指标项目Y(8)的流程能力5定义表现目标Y团队、属性参照项目Y(9)改善目标6判定变异源X流程分析、图像分析、假设检验所有Xs的优先列表（10）DMAIC 12DMAIC 12步步改善7筛选滞在原因X XDOEDOE-筛选关键少数Xs（11）的列8发现变量关系X X因子设计建议解决方案（13）9建立操作关系Y Y、X X模拟试验方案（14）控制10定义并验证实际应用中的X测量系统Y Y、X X连续数据测量系统R&R，检验/再检验,属性数据的R&RMSA11确定流程能力Y Y、X X能力参数流程能力Y、X12实施流程控制X X控制图，FME
3、AFMEA持续的解决方案（15）文献（16）改进方法改进方法q要确定项目的目标和范畴；q确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素（CTQ)；q导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程；q定义缺陷/次品，定义缺陷机会；q表述项目章程，建立项目小组；核心方法论核心方法论q导出对业务流程质量的影响点和具体要求q根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力、找出差距q开发流程数据收集计划、确定缺陷和度量的类型q找出造成这些缺陷的所有可能的原因核心方法论核心方法论q分析收集的数据和流程图、决定造成缺陷的根本原因q确立解决根本问题而达到目标水平所需要的运作指标q提出初始的解决方案核心方法论核心方法论
4、q找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案q计算实施解决方案后流程能力的水平q实施解决方案核心方法论核心方法论q设计监督机制q收集计划的开发、执行的数据q文件化新的流程及相关的制度要求q通过系统和组织的修正、使改进制度化改进路线图改进路线图(DMAIC)(DMAIC) DOE 回归分析法 ANOVA方差分析 t-检验 流程分析 总则 VOC SIPOC CE 矩阵 数据采集计划 Gage R&R 控制图表 性能分析 确定解决方案 风险分析 试行 计划 QC 图表 文件整理 监控不仅是一个分类的工具不仅是一个分类的工具, ,在流程在流程改善中确定每一步如何操作改善中确定每一步如何操作, ,可可以想像
5、当每个人都使用同种方以想像当每个人都使用同种方法时会产生较大协同效应法时会产生较大协同效应. .六西格玛重要应用工具六西格玛重要应用工具q质量功能展开（QUALITY FUNTIONAL DEPLOYMENT)q鱼骨型图/因果图（CAUSE & EFFECT DIAGRAM)q柏拉图法则（PARETO CHART)q失败模式和影响分析（FMEA)q统计流程控制（SPC)q防错法（MISTAKE PROOFING)QFD:QFD:质量功能展开质量功能展开 1.归纳客户需求、将其变成产品及服务特征 2.将服务特征量化、变成可评估性需求 3.将评估标准变成流程设计特征 4.将流程设计特征变成流程绩效
6、标准最大功率输出3随时使用保障4稳定5部件寿命长2效率高4可维持2容易找出故障1633857993627千瓦数总共可运转时间总共被迫停用时间部件周期寿命燃油消耗率总共修理维持时间A千瓦C小时/年D年E费用/千瓦F小时B小时/年强烈正相关强烈正相关正相关正相关负相关负相关强烈负相关强烈负相关需要什么需要什么如如何何达达到到方向方向越多越好越多越好越少越好越少越好固定量固定量关系关系强烈强烈9 9适中适中3 3微弱微弱1 1质量之屋 1质量之屋 2质量之屋 3客户需求项目要求主要流程步骤关键项目要求主要流程步骤主要任务质量之屋 1质量之屋 2质量之屋 3客户需求功能要求组建特征关键性功能要求关键组
7、件特征关键生产流程质量之屋 4生产流程关键流程变量鱼骨形图鱼骨形图/ /因果图：因果图：CAUSE & EFFECT DIAGRAMCAUSE & EFFECT DIAGRAMq对效果根源进行鉴别，分类及排序的方法q由40年代早期日本川崎（Kawasaki)钢厂的石川首创q使用步骤： 1、确认主要原因类型：机器、人员、方法、测量、材料、环境 2、利用头脑风暴法对每类原因进行细分 3、对每个原因的重要性加以权重评定鱼骨形图鱼骨形图/ /因果图：因果图：CAUSE & EFFECT DIAGRAMCAUSE & EFFECT DIAGRAM企业没有利企业没有利用高科技减用高科技减少差旅费用少差旅费
8、用人员人员技术技术环境环境软件软件对软件不熟悉没有意识到技术的存在软件没有得到安装和调试公司的系统环境不允许公司内部网速度太慢协调作业技术不成熟柏拉图法则：柏拉图法则：PARETO CHARTPARETO CHART1. 根据意大利经济学家柏拉图的理论命名的，他指出社会重等收入分配是不均匀的。即80的财富由20的人所掌握。同样的在流程中大部分的缺陷经常是由相对较少的原因造成的。2. 造成缺陷的原因可能很多，可以改进的也很多但是知道从哪里入手做好并不容易，而可以帮助你分类并隔离出最重要的因素。柏拉图法则：柏拉图法则：PARETO CHARTPARETO CHART失败模式和影响分析（失败模式和影
9、响分析（FMEA)FMEA)qFMEA鉴别潜在的风险模式，并分配以权重级别qFMEA对于事故的发生原因和探测事故发生可能性的能力给出客观的评价qFMEA对有缺陷的产品或流程进行排序并着重于测的清除隐患q系统FMEA：在系统的概念形成早期对系统及子系统进行分析。q设计FMEA:在某产品/服务投入生产之前进行的分析q流程FMEA:用于分析生产、装配和交易型的流程分析6西格玛实践寻宝图西格玛实践寻宝图前期工作前期工作与项目选定与项目选定范围与文件范围与文件培训培训形成团队与形成团队与界定项目界定项目再再发现机会发现机会表彰团队和表彰团队和交流成果交流成果跟踪进度和控制跟踪进度和控制已获得的成绩已获得
10、的成绩优先排序，计划优先排序，计划与对方案进行实验与对方案进行实验提炼与实施方案提炼与实施方案找出问题的根源找出问题的根源与提供解决方案与提供解决方案明确希望的后果明确希望的后果分析现状分析现状成为一名合格成为一名合格的黑带的黑带培训和辅导培训和辅导绿带绿带在在其他改进方面其他改进方面起先锋作用起先锋作用从从这里开始这里开始6 6 Tools定义定义测量测量控制控制改进改进分析分析 Six Sigma Six Sigma的的焦点焦点n结果结果nY Y n非非独立独立n输出输出n影响影响n症状症状n原因原因nX X1 1 . . . . . . X Xn nn独立独立n输入输入-过程过程n问题问
11、题n根源根源現象現象原因原因通过检验通过检验Y,Y,控制控制X,X,达到改进达到改进Y Y的目的的目的客户的反映如果我们不按客户制定日期发货如果我们不按客户制定日期发货, ,我们的客户会选择其他的供应商我们的客户会选择其他的供应商. .所以准时发货是当前最关键的问题所以准时发货是当前最关键的问题. . 然后是成本然后是成本, , 再是可靠性再是可靠性. . 但是这三样中的任何一样都不能不注意但是这三样中的任何一样都不能不注意. .要确定项目的目标和范畴要确定项目的目标和范畴 我们对贵公司做为供应商深感满意我们对贵公司做为供应商深感满意. . 当然我们需要当然我们需要从你们那得到低成本从你们那得
12、到低成本, ,可靠性高的组件可靠性高的组件. .这一切你们看这一切你们看来都做得非常好来都做得非常好. . 但你们的交货期却有很大问题但你们的交货期却有很大问题! ! 你们经常迟发货你们经常迟发货. . 如果你们过早的发货同样会给我们带来很大麻烦如果你们过早的发货同样会给我们带来很大麻烦. .我我们实在没有能力去处理此类事情们实在没有能力去处理此类事情. .质量屋质量屋如何体现如何体现客户期望客户期望重要性与要求时间的差异港口转运时间每个部件的运输费用利润率材料成本平均无故障时间平均首次故障时间瞬间损坏率总计准时发货5HL50低成本3LHMLMLL57可靠性2LHMH44总计458279527
13、921 01020304050与要求时间的差异每个部件的运输费用材料成本平均首次故障时间Customer Delivery Pareto确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素(CTQ)(CTQ)导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程业过程问题所关注的测量特征可转化为:实际到货时间与客户要求到货时间的差值 这就要求了解客户所认可的标准(客户所能容忍的最大限度?)定义缺陷/次品，定义缺陷机会通过进一步了解与客户,可了解到客户所能容忍的最大限度是:早到10天;晚到20天.(即在要求时间10天前到,和要求时间20
14、天后到都为缺陷.)改进方法改进方法DMAIC 评估 导出对业务流程质量的影响点和具体要求 根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力。找出差距 开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型 找出造成这些缺陷的所有可能的原因 流流 程程 图图接接 收收清清 洁洁检检 测测加加 工工清清 洁洁检检 查查运输运输步骤步骤 1步骤步骤 2步骤步骤 3供应商发货供应商发货导出对业务流程质量的影响点和具体要求导出对业务流程质量的影响点和具体要求Actual (LT) Potential (ST)-40-30-20-100102030405060Process PerformanceUSLLSLActual
15、 (LT) Potential (ST)110100100010,000100,0001,000,00005001000Actual (LT)Potential (ST)PPMSigma(Z.Bench)Process Benchmarks0.132360020.72446887Process DemographicsDate:Reported by:Project:Department:Process:Characteristic:Units:Upper Spec:Lower Spec:Nominal:Opportunity:20-10Report 1: Executive Summary过
16、程能力显示当前的西格玛值为 Zst = 0.72 . -22.5-10.02.515.027.540.052.595% Confidence Interval for Mu17181995% Confidence Interval for MedianVariable: C1A-Squared:P-Value:MeanStDevVarianceSkewnessKurtosisNMinimum1st QuartileMedian3rd QuartileMaximum 17.3369 11.9492 17.14540.2650.69518.110912.4729155.574-2.4E-026.3
17、1E-021000-22.8825 9.9619 17.9801 26.6543 56.9202 18.8849 13.0450 18.8434Anderson-Darling Normality Test95% Confidence Interval for Mu95% Confidence Interval for Sigma95% Confidence Interval for MedianDescriptive Statistics根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力，找出差距根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力，找出差距开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型开发流
18、程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型. . ZstZst = 0.72, = 0.72, ppmppm = 446,887,st.Dev=12.47 = 446,887,st.Dev=12.47 进一步与客户沟通进一步与客户沟通, ,我们设定目标值为我们设定目标值为Z=2.0.Z=2.0. 即标准偏差为即标准偏差为7.5 7.5 天天. .Customer DeliveryPlant locationGrinderCleanerSupplier DeliverySupplierInternal TATData baseManual documentationNear end of quarte
19、rNear holidayMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotential Xs这些是确定去收集数据的Xs.找出造成这些缺陷的所有可能的原因找出造成这些缺陷的所有可能的原因 Regression Analysis The regression equation is Customer Delivery = - 17.9 + 0.400 Supplier Delivery + 0.600 TAT Predictor Coef StDev T P Constant -17.8574 0.8043 -22.20 0.000 Sup
20、plier 0.400462 0.006394 62.63 0.000 TAT 0.59969 0.01553 38.61 0.000 S = 4.917 R-Sq = 84.3% R-Sq(adj) = 84.3% Analysis of Variance Source DF SS MS F P Regression 2 129892 64946 2686.72 0.000 Residual Error 997 24100 24 Total 999 153993 Source DF Seq SS Supplier 1 93855 TAT 1 36037 供应商发货时间占总交货时间变量的61%
21、. TAT(内部处理流程)占 23%. 应先从那里入手?E.g. 93855/153993 = 0.61 or 61%.分析收集的数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因分析收集的数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因提出初始的解决方案提出初始的解决方案 首先来关注供应商发货时间首先来关注供应商发货时间. . 但真能解但真能解 决所有决所有61%61%的变量吗的变量吗? ? 下一步如何做下一步如何做? ? 另一个鱼骨图另一个鱼骨图. .改进方法改进方法DMAIC 改进 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 计算实施解决方案后流程能力的水平 实施解决方案Supplier DeliverySupplie
22、rLocationTypeWeldSchedule variationTracking systemStrikeHolidaysMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotential Xs基于我们的分析,确定供应商和计划误差为下一步分析的Xs.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案General Linear Model Factor Type Levels Values Supplier fixed 4 ACME Best Kansans NewBuy Analysis of Variance
23、for Supplier, using Adjusted SS for Tests Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P Schedule 1 313699 286089 286089 7822.35 0.000 Supplier 3 241276 241276 80425 2199.02 0.000 Error 995 36390 36390 37 Total 999 591365 Term Coef StDev T P Constant 9.9871 0.1964 50.85 0.000 Schedule 0.693700 0.007843 88.44 0.
24、000 Means for Covariates Covariate Mean StDev Schedule 5.646 24.43 Least Squares Means for Supplier Supplier Mean StDev ACME -5.555 0.3841 Best 23.785 0.3730 Kansans 3.552 0.3842 NewBuy 33.833 0.3898 注意此时我们自己的时间安排变量占到了供应商发货时间的误差的53% . 如果我们能将此类误差降至0.将会降低整个客户发货误差的 0.53*0.61 = .32 or 32%.计算实施解决方案后流程能力的
25、水平计算实施解决方案后流程能力的水平找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 但如何来解决计划时间误差? 有哪些深层次的确Xs需挖掘? 新的鱼骨图.Schedule VariationPlannerBusiness softwarePartsSales inputEnd of quarterAutomatedEnd of quarterMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotential Xs同样,我们找出不同备件,不同计划员,和季度末为分析对象.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防
26、缺陷发生的创新解决方案General Linear Model Factor Type Levels Values Parts fixed 4 A B C D Planner fixed 2 John Mary End of Q fixed 2 No Yes Analysis of Variance for Schedule, using Adjusted SS for Tests Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P Parts 3 168652 166536 55512 1570.71 0.000 Planner 1 223075 223342 223342
27、 6319.48 0.000 End of Q 1 169246 169246 169246 4788.82 0.000 Error 994 35130 35130 35 Total 999 596103 Least Squares Means for Schedule Parts Mean StDev A -11.35 0.3932 B -9.53 0.4147 C -8.50 0.3695 D 20.11 0.3947 Planner John 12.68 0.2843 Mary -17.31 0.2932 End of Q No 12.77 0.2171 Yes -17.40 0.378
28、9 不同备件占了不同备件占了 29%, 不同不同计划员占了计划员占了 36%, 季度末季度末占了占了 28% ,总共占计划时总共占计划时间变量的间变量的 93%.计算实施解决方案后流程能力的水平计算实施解决方案后流程能力的水平计算实施解决方案后流程能力的水平如果仅解决计划员的问题,使之保持一致,结果会如何?计划员引起的变量占时间计划的 37%,37%,时间计划占供应 商发货的 53%53% ,而供应商发货占整个发货的 61% .61% .0.370.37* *0.530.53* *0.61 = 0.12 or 12%0.61 = 0.12 or 12% 降低客户发货的时间变量计算实施解决方案后
29、流程能力的水平计算实施解决方案后流程能力的水平如果计划员,不同备件,季度末全部解决,则我们可解决客户发货变量的0.930.93* *0.530.53* *0.61=30%.0.61=30%. 改进后的标准偏差为0.70 0.70 * *12.4 days = 8.6812.4 days = 8.68 天 未达到7.57.5 天.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 另外的另外的X X是是 TAT(TAT(内部处理时间内部处理时间).). 它能解释它能解释23% 23% 的发货时间变量的发货时间变量. . 应如何做应如何做? ?9.0521.9521.8547
30、.9512.024.842.1575.259.0521.9521.8547.95TATGate1Gate 2Gate 31020304050602030405060708090Gate 2TATY = 25.0475 + 1.00080XR-Sq = 66.5 %Regression Plot步骤步骤 2 2 占占 66% TAT 66% TAT 变量变量. . 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案FactorLow (-1)High (+1)MaterialInconelTitaniumInsertCeramic CarbideSpeed18003600O
31、peratorJoeMaryRoom Temp6085CoolantABMachineAB找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案步骤 2 主要由加工时间决定.加工时间主要由7个因素影响.Run No.MaterialInsertSpeedOperator Room Temp CoolantMachineTime1IncoCeramic1800Mary95BA24.22TitaniumCeramic1800Joe60BB24.83IncoCarbide1800Joe95AB264TitaniumCarbide1800Mary60AA26.75IncoCeramic3600Mary60AB13.66
32、TitaniumCeramic3600Joe95AA14.77IncoCarbide3600Joe60BA15.38TitaniumCarbide3600Mary95BB16.3DOE (DOE (实验设计法实验设计法) ) 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案机器速度, 加入材料,使用材料是主要影响因素.MaterialInsertSpeedOperatorRoom TempCoolantMachineIncoTitaniumCarbideCeramic18003600JoeMary6095ABAB15.017.520.022.525.0TimeMain Effects Plot (data
33、 means) for Time找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案MaterialInsertSpeedIncoTiCeramicCarbide1800360015.017.520.022.525.0TimeMain Effects Plot (data means) for Time机器速度是最主要因素.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案( (进一步分析进一步分析) )Fractional Factorial Fit Estimated Effects and Coefficients for Time (coded units) Term Effec
34、t Coef StDev Coef T P Constant 19.756 0.09902 199.52 0.000 Material 1.312 0.656 0.09902 6.63 0.000 Insert 1.787 0.894 0.09902 9.03 0.000 Speed -9.737 -4.869 0.09902 -49.17 0.000 Material*Insert 0.638 0.319 0.09902 3.22 0.012 Material*Speed 0.313 0.156 0.09902 1.58 0.153 Insert*Speed 0.138 0.069 0.09
35、902 0.69 0.507 Material*Insert*Speed -0.163 -0.081 0.09902 -0.82 0.436 *加入材料与使用材料有交互影响.Time = 19.756 + 0.656*Matl + 0.894*Insert - 4.869*Speed + 0.319*Matl*Insert找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案( (进一步分析进一步分析) )Actual (LT) Potential (ST)-20-100102030Process PerformanceUSLLSLActual (LT) Potential
36、(ST)110100100010,000100,0001,000,00005001000Actual (LT)Potential (ST)PPMSigma(Z.Bench)Process Benchmarks1.5463870.51.5261271.2Process DemographicsDate:Reported by:Project:Department:Process:Characteristic:Units:Upper Spec:Lower Spec:Nominal:Opportunity:20-10Report 1: Executive Summary现在 Z 值为 1.5. 与2
37、 仍然有差距. PPM 从 446887 减至 61271, 减少 86%.实施解决方案实施解决方案实施解决方案实施解决方案 仍然未达到预计目标. 所以要继续寻找其他Xs. 步骤2中还有检测时间可进一步分析.Actual (LT) Potential (ST)-20-100102030Process PerformanceUSLLSLActual (LT) Potential (ST)110100100010,000100,0001,000,00005001000Actual (LT)Potential (ST)PPMSigma(Z.Bench)Process Benchmarks1.9024
38、265.81.9728732.2Process DemographicsDate:Reported by:Project:Department:Process:Characteristic:Units:Upper Spec:Lower Spec:Nominal:Opportunity:20-10Report 1: Executive Summary经过对步骤2的进一步分析,Z值提高到了1.97实施解决方案实施解决方案改进方法改进方法DMAIC 控制 设计监督机制 搜集计划的开发、执行的数据 文件化新的流程及相关的制度要求 通过系统和组织的修正，使改进制度化ImR 图显示有些点在控制线外,对这些
39、点的原因要单独分析.0Subgroup5001000-20-10010203040Individual Value1111 1 11 1X=5.9003.0SL=26.09-3.0SL=-14.290102030Moving Range1111111R=7.5923.0SL=24.80-3.0SL=0.00E+00I and MR Chart for Customer Del0Subgroup5001000203040506070Individual Value1111111X=40.063.0SL=57.88-3.0SL=22.23010203040Moving Range111111R=6
40、.7023.0SL=21.90-3.0SL=0.00E+00I and MR Chart for TAT设计监督机制通过系统和组织的修正，使改进制度化通过系统和组织的修正，使改进制度化 XControl 季度末计划逐级授权审批 不同备件根据实际需求定货 计划员不早排计划 供应商建立缓冲存储. 加工时间 使用NC型号. TAT ImR Chartq 市场调查不充分市场调查不充分q 产品设计产品设计/ /生产问题生产问题q 缺乏有效的市场开拓缺乏有效的市场开拓q 高于预期的成本高于预期的成本 摘自：摘自：以新产品获胜以新产品获胜， Robert G. Cooper, 1986Robert G. C
41、ooper, 1986资源投入资源投入为什么使用六西格玛设计方法为什么使用六西格玛设计方法? ?时间时间DFSS典型模式典型模式投放市场投放市场何时采用何时采用 六西格玛设计方法？六西格玛设计方法？q推出新的产品或服务推出新的产品或服务q过程中断或过程不存在过程中断或过程不存在q过程达到了预期能力过程达到了预期能力与与 DMAIC DMAIC 的关系的关系是是分析分析测量测量改进改进控制控制定义定义分析分析测量测量设计设计验证验证定义定义否否是否DMAIC/DMADV DMAIC/DMADV 转换点转换点计划后期开发NPI 过程过程一个严格的过程：对制定计划，实施设计及如何在最佳时间将带有最佳
42、性能的产品投入市场都有着严格规定。服务观念客户市场分类投入投入产品/服务设计实施完毕完成过程设计实施完毕测量/控制计划输出输出何时采用何时采用DFSSDFSS方法方法分析分析测量测量设计设计验证验证定义定义设计和实施未来的商业化成功要素成功要素定义定义计划和管理项目计划和管理项目n 确定项目管理方案n 制定项目计划n 制定组织变化管理 方案确定项目范围确定项目范围n 明确项目规模n 制订产品/服务系列 计划 (MGPMGP)n 确认资源/项目启动启动项目启动项目n 明确产品/服务概念n 发现问题/陈述目标n 业务操作 n 明确项目管理权责n 起草文档回顾n关卡1n定义阶段分析分析测量测量设计设
43、计验证验证测量测量确定客户确定客户n回顾业务/项目小组章程n确定客户n对客户进行分类n将客户以重要性/分类进行整理收集客户需求收集客户需求n选择客户调查方法n制定数据收集计划n收集数据将将CTQCTQ具体化具体化n对客户信息进行整理n将客户需要按重要性进行排列n确定 CTQsCTQs验证验证设计设计分析分析定义定义回顾n关卡2n定义阶段 要理解客户而不是一味进行客户调查重要的一点是，目前大部分这样的工作是正确的。采用所有可以利用的方法和数据 (如记分卡,客户投诉信息等） 请客户参加设计阶段的各个步骤。解释将要采取的行动实时通讯和信息反馈如果不能满足CTQsCTQs我们将采用什么步骤?同客户讨论
44、择重问题和折衷方案。 弄清什么是缺陷? 不要错过任何可以获得有关竞争对手信息的机会，以比较和改进自己的目标。概念和行动回顾:n关卡 3n分析阶段分析分析明确设计概念明确设计概念n进行功能分析n开发多个设计概念n选择最佳概念对高层设计能力进行对高层设计能力进行评估评估 n对高层设计能力进行评估 n选择最佳设计n获得客户反馈信息n完成设计需求n进行风险评估进行高层设计进行高层设计n明确进行高层设计所需元素n明确过程、设备、任务、信息系统等的要求n对重要的详细设计资源进行分类。验证验证设计设计定义定义测量测量分析分析 概论概论 从客户需要或CTQ中提炼设计需要但需要了解市场标准和相应的竞争优势没有一
45、成不变的事物 对“世界水平”的产品进行定义早日明确水平对比伙伴水平对比过程是需要时间的 诚实地对能力差别进行评估。了解客户折衷方案和择重问题。进行选择时需要采用信息技术。 关注主要的过程 延伸QFD 可以对我们有所帮助走出圈圈的限制, 基于CTQ方法 设计是重复性的工作。回顾:n关卡4n设计阶段n 预测/提高设计能力n 进行设计回顾，包括进行风险评估。n对详细设计的行动及所需的设计元素进行计划n制定详细的过程n明确 CTQ并对其进行测量 n制订明确控制战略n 对该计划进行测试并验证其有效性。n 坚持进行试运行的过程，并进行有效的回顾 验证验证分析分析测量测量定义定义对具体设计能力进行评估对具体
46、设计能力进行评估进行详细设计进行详细设计制定控制制定控制/ /验证计划验证计划设计设计 概论概论 不能任意对设计规格进行改动对变更采用阶段性的方法不要根据一个不断变化的目标进行设计。 K.I.S.S.K.I.S.S.减少过程对过程进行标准化 (采用技术) 只对可以控制的过程制定计划如果可以控制，则只考虑外包的形式 模拟工具作用巨大，并能节省时间，但前提是你可以熟练地使用这种工具。 开始认真考虑实施的问题作用、任务、变化管理等。实施生产过程实施生产过程 n制定全规模的过程n启动并进行测试n对性能进行评估进行试运行进行试运行 / /分析结果分析结果n制定一定规模的试运行过程n进行试运行的测试并对结论进行评估。n实施计划转交至过程所有者转交至过程所有者n转交至操作和维护部门n转换为过程管理n项目结束验证验证回顾n关卡 5n验证阶段设计设计分析分析测量测量定义定义验证验证 概论概论 不能跃过试运行阶段。 在测试前，明确成功的验证含义。 在一系列需要延续使用的重要规格上达成一致。 对采用了真实数据的模拟模式进行验证 对所有的测试结果和控制步骤进行记录 对操作和功能过程人员进行培训。 同高层管理人员对项目进行最终回顾 建立新产品或服务的所有权关系。