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1、TPM全员生产性维护活动 Still waters run deep.流静水深流静水深,人静心深人静心深 Where there is life,there is hope。有生命必有希望。有生命必有希望TPM课程目录课程目录一、一、TPM概论概论1.1TPM定义及特点1.2TPM八大支柱1.3设备六大损失1.4设备综合效率OEE二、挑战二、挑战“故障为零故障为零”2.1故障的概念和分类2.2关于故障为“0”的思考2.3故障为“0”的原则三、专业保全三、专业保全3.1专业保全体系3.2专业保全7STEP3.3计划保全7法宝四、自主保全四、自主保全4.1自主保全的含义4.2自主保全活动的必要性4
2、.3突发LOSS和慢性LOSS4.4防止劣化=效率化4.5自主保全的目标和展开4.6自主保全7STEP简介五、五、TPM13STEP展开展开5.1自主保全11法宝5.2TPM1STEP（初期清扫）5.3TPM2STEP（消灭”两源”）5.4TPM3STEP（制定清扫、点检、加油试行基准）六、世界六、世界500强强TPM成功经验推介成功经验推介是否存在这样的维护观念？是否存在这样的维护观念？坏了再修，没坏不管它；坏了再修，没坏不管它；花时间保养，效果不大；花时间保养，效果不大；慢慢修理，没什么可急的，慢慢修理，没什么可急的，各干各的，井水不犯河水；各干各的，井水不犯河水；操作者只管操作，操作者只
3、管操作，维修工只负责维修；维修工只负责维修；好用就用，不好用就拉倒；好用就用，不好用就拉倒；设备没改良，人员就不会成长；设备没改良，人员就不会成长；要知道故障总是难免的；要知道故障总是难免的；设备全部定期大修，定时更换；设备全部定期大修，定时更换；全员参加生产维护没必要。全员参加生产维护没必要。第一章、第一章、TPM的概论的概论Total Productive Maintenance全员生产性维护活动。全员生产性维护活动。1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划、工程、采购、财务、人事等所有部门。4、从总经理到生产一
4、线员工，全员参加。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”，不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”；营造”绿色工厂”。TPM定义及特点定义及特点问题重复性的小组活动持续改善给公司贡献利益的人材企业体质强化企业体质强化企业体质强化企业体质强化!设备安心使用工作环境舒适TPM的活动的目的的活动的目的设备综合效率设备综合效率OEE：OverallEquipmentEfficiency时间开动率时间开动率性能开动率性能开动率合格品率合格品率设备综合效率的计算良品率=100(例)良品率=100=98%设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.8540.4880.98100=4
5、0.84(%)OEEOEE故障准备、交换、调整速度低下空转、暂停修理再加工产品不良计划保全生产调整88大大大大 浪浪浪浪 费费费费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=100(例)时间运转率=100=85.4%日.历 时间-日.历 时间性能运转率=100(例)性能运转率=100=48.8%加工数量-数量400个-8个400个OEE与8大浪费TPMTPMTPM 0阶段阶段(以以5S为中心的活动为中心的活动)培培培培育育育育培培培培训训训训环环环环境境境境健健健健康康康康安安安安全全全全事务事务事务事务T
6、PMTPMSMART SMART OFFICEOFFICE品质品质品质品质保全保全保全保全QMQM保全保全保全保全预防预防预防预防MPMP预防预防预防预防预防预防预防预防PMPM自自自自主主主主保保保保全全全全个个个个别别别别改改改改善善善善TPM8大支柱大支柱（LCC）追）追求人、求人、机机器器最最大大效效率率品品质质保保全全计计划划保保全全自自主主保保全全教教育育训训练练个个别别改改善善初期管理初期管理设设备备产产品品MP情报反馈情报反馈新产品、新设计新产品、新设计8大支柱之间的关系大支柱之间的关系第二章、第二章、挑战挑战“故障为零故障为零”1、故障的定义和类型、故障的定义和类型1）故障的
7、定义和人为因素2）故障2种类型A、性性能能停停止止型型故故障障：设备突然停机（设备不能生产或者生产的全部都是不良品）B、性性能能低低下下型型故故障障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。2、故障为故障为“0”的基本思考方法的基本思考方法1.由于人为失误，设备才会出故障故障是人为的！2.只要改变人的思考方式和行动，就可使设备的故障降低为“0”3.要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备可以不出故障”的观念。4.要树立可达到故障“0”的观念。故障是冰山的一角故障故障故障故障故障是冰山的一角 垃圾,污染,原料附着 研磨,晃动，松动，漏油 腐蚀，变形，伤痕，炸裂 温度，振动，
8、异音等以上潜在缺陷“把潜在缺陷找出来事先防止故障把潜在缺陷找出来事先防止故障把潜在缺陷找出来事先防止故障把潜在缺陷找出来事先防止故障“潜在缺陷分类潜在缺陷分类1、潜在缺陷的分类 1)物理性潜在缺陷:因物理性而用眼看不到而放置的缺陷。不进行分析而看不到的缺陷；所在位置不好而看不到的缺陷；因有脏东西而看不到的缺陷。2、心理性潜在缺陷 :因操作者或保全员缺乏意识和缺乏技能发现不了而放置的缺陷。无关心 不知是否是缺陷.因满足于现状态而忽视缺陷。3、错误的故障对策1.忽视缺陷的上升作用.2.忘记了设备或构成配件的正常发挥性能的充分条件.3.放弃设备的劣化条件，只局限与改善.4.没有正确分析故障现象就开始
9、进行对策.5.只重视设备或故障点,不检讨人为的事故.4、故障为零的、故障为零的3大方向大方向基本条件准备使用条件遵守劣化复原设计上弱点改善技能向上运转部门保全部门（自主保全）（专业保全）人人人人方法方法方法方法设备设备设备设备第三章、第三章、专业保全专业保全专业保全现代企业设备管理基本知识1、什么是设备？是固定资产的主要组成部分。它是工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持原有物质形态的物质资料总称。如：土地、建筑物、机器及装置、运输工具等等调调查查/研研究究项项目目 决决定定制制作作安安装装试试运运行行生生产产保保养养更更新新/废废弃弃设设计计Project Project Proje
10、ct Project EngineeringEngineeringEngineeringEngineeringMaintenance Maintenance Maintenance Maintenance EngineeringEngineeringEngineeringEngineering2、设备管理的定义是以企业生产经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织、措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的全过程进行管理。它包括设备的物质运动和价值运动两个方面的管理工作。设备管理设备管理在生产活动中的位置在生产活动中的位置Money(钱)M
11、an人Machine设备Material原 材 料Method管 理 方 式Production Control工程管理Quality Control品质管理Cost Control成本管理Delivery Control交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization定员管理Plant Engg.&Maintenance设备管理 InventoryControl资材管理(P P)生 产 量(Q Q)品 质(C C)成 本(D D)交 货 期(S S)安全卫生环境(M M)工作热情Human Relation劳务管理Method管理方法产出投入=
12、生产性工厂活动目的Input投入Output产出3、设备管理的新趋势1、在企业中，设备操作者和设备形成了“人-机”系统，作业者的技能直接影响设备的综合效率；2、设备自动化、无人化、设备密集型是发展的必然趋势，传统作业者的作用将被弱化，甚至被设备所取代；3、专业保全人员数量远远少于设备数量，管理范围大和技能上的不足，整天处于“救火”状态，设备严重裂化。-怎么办？必须采取新的管理模式！保保全全方方式式计划保全计划保全(PlannedM)非计划保全非计划保全(UnscheduledM)预防保全预防保全(PreventiveM)改良保全改良保全(CorrectiveM)事后保全事后保全(Breakdo
13、wnM)时间基准保全时间基准保全:定期保全定期保全(TimeBasedM)状态基准保全状态基准保全:预知保全预知保全(ConditionBasedM)紧急保全紧急保全(EmergencyM)注注)M:Maintenance有计划实施的事后保全有计划实施的事后保全专业保全方式专业保全KPIMTBF、MTTRMTBF（MeanTimeBetweenFailure）平均故障间隔时间MTBF=负荷时间/总故障件数用途：根据平均值，判断下次设备可能的故障时间，预先做点检或更换，避免故障引起的停工损失，属于计划保全范畴。例某设备之A零件，故障率为0.02次/Hr,其MTBF=?,推测未来4Hr的出现故障的
14、机率是多少?MTBF=1/0.02=50HrP=1-e-rt=1-e0.02*4=1-0.9231=0.0769=7.69%MTTR（MeanTimeToRepair）平均故障维修时间MTTR=故障停机总时间/总故障件数用途：用途：评估维修技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保全部门绩效的一项参考指标例某公司92年93年12月份资料如下专业保全KPIMTBF、MTTR月度92年16月92年712月93年16月93年712月故障总时间189419631632973故障总件数308036023026245MTTR=0.620.550.540.4专业保全的八种手段润滑管理润滑管理预备品管理预备品管理
15、图纸管理图纸管理资料管理资料管理事事后后保保全全预预防防保保全全改改良良保保全全保保全全预预防防提高设备的可靠性和保全性提高设备的可靠性和保全性提高设备的可靠性和保全性提高设备的可靠性和保全性 MTBFMTBF延长延长延长延长;MTTR;MTTR缩短缩短缩短缩短减减少少投投入入费费用用专业保全的7个STEP1STEP：设备评价及现状把握2STEP：劣化复原及弱点改善3STEP：构筑设备信息体系4STEP：构筑定期保全体制5STEP：构筑预知保全体制6STEP：计划保全综合评价7STEP：挑战设备极限1STEP：设备评价及现状把握1.制作（整理）设备台帐2.实施设备评价：制作评价标准等级PM设备
16、及PM部位选定；3.故障等级定义；4.把握现状故障和瞬间停止件数，强度率、程度率；5.设定目标（指标，效果测定方法）2STEP：劣化复原及弱点改善1.劣化复原，基本条件整理，排除强制劣化的环境因素（支援自主保全活动）2.弱点改善，延长设备寿命的个别改善；3.防止类似的重大事故再发生；4.减少改善工程的故障。3STEP：构筑设备信息体系1.建立故障数据管理系统2.建立设备保全管理系统（设备履历管理，检修计划等）3.建立设备预算管理系统4.备品管理，图纸资料整理等4STEP：构筑定期保全体制1.定期保全准备活动（预备品，测定工具，润滑，图纸，技术资料管理）2.制定定期保全业务系统3.制定针对设备和
17、部位的保全计划4.制定和整理各类标准（材料标准，施工标准，检查标准，验收标准等）5.强化定期保全的效率化和管理5STEP：构筑预知保全体制1.引进设备检测技术（培养技术人员，引进检测设备等）2.制定预知保全体系和项目3.选定并扩大预知保全设备和部位4.开发检测设备和测定技术6STEP：计划保全综合评价1.评价计划保全体制2.提高可靠性的评价：故障、瞬间停止次数，MTBF，强度率等3.提高保全性评价：定期保全率，预知保全率，MTTR等4.减低成本评价：节减保全费用，改善保全费用使用区分7STEP：设备极限化挑战1.设备0故障管理2.保全费用最小化3.16STEP循环、反复、深入计划保全7法宝1.
18、重点设备选择2.保养月报3.保养方式区分4.故障分析卡5.MTBF分析6.PM分析7.MP设计重点设备选择重点设备选择ABC分类1、重要度每年修订一次；2、评分最低72分，最高216分；3、A级：216分170分，B级：169分101分，C级：100分72分。何为何为PM分析？分析？缩缩写写文字的意义文字的意义内内容容Phenomena(non)（现场正在发生）现象（现场正在发生）现象PPhysical(从原理，原则从原理，原则)物理性进行分析，物理性进行分析，Mechanism(机构机构)为检讨各个机构为检讨各个机构(原理原理)MMachine,Man与与4M）的关联性）的关联性Materi
19、al,Method分分而进行思考的展开方法而进行思考的展开方法析析PM分析PM分析使用中的注意点分析使用中的注意点例如：例如：KNOWWHY分析法，分析法，以慢性故障目标为以慢性故障目标为0的分析方法的分析方法特性要因图等分析方法特性要因图等分析方法不良率不良率故障率故障率适用以往的分析方法适用以往的分析方法适用适用PM分析分析105%0.5%0%为什么要进行为什么要进行PM分析分析l在现象的确认与层次化不充分的情况下进行在现象的确认与层次化不充分的情况下进行l现象的解释不充分的情况下进行现象的解释不充分的情况下进行l容易偏重于对策的某一特定项目容易偏重于对策的某一特定项目l分析现象之前，先考
20、虑对策分析现象之前，先考虑对策1）当前分析方法上的弱点）当前分析方法上的弱点-找出错误的要因后采取对策找出错误的要因后采取对策-有想到什么要因就列出什么的倾向有想到什么要因就列出什么的倾向-从而列出无关的要因，从而列出无关的要因，或漏掉重要的要因或漏掉重要的要因-有对其它的要因事项不进行要因分析的倾向有对其它的要因事项不进行要因分析的倾向-认为某些要因是次要的而忽略认为某些要因是次要的而忽略慢性损失无法达到零慢性损失无法达到零根据自身的想法与经验认为只有这种可能根据自身的想法与经验认为只有这种可能PM分析分析MTBF分析为了达成设备故障的“0”化，使设备可以放心使用，无论是设备保全人员还是操作
21、者都要熟悉应用有效地数据来保全设备。这次要介绍的MTBF分析表就象医生开的处方一样，把设备过去所有的故障一目了然的列出来，作成一张履历表。以后，为了确保设备故障“0”化，何时应该做什么？哪个部位应该怎样做等问题，可用一张表分析并应用的方法。MP设计的重要性MP设计缩短试生产稳定时间-充分条件充分条件必要条件必要条件可靠性可靠性保全性保全性自自主主保全性保全性操作性操作性安全性安全性QA设计设计LCC设计设计LCP设计设计MP设计MP设计设计=必要条件必要条件+充分条件充分条件第四章、第四章、自主保全自主保全活动活动目的目的 ：以培养优秀的设备技能者为体系的活动。：以培养优秀的设备技能者为体系的
22、活动。自主保全体系的建立自主保全体系的建立清扫点检加油我的设备由我自己管 发现异常能力 =点检能力不合理复原，简单维修能力减除生产中LOSS解决问题原因提高分析能力 设备技能强者设备技能强者 展示对工程，设备熟练的面貌展示对工程，设备熟练的面貌自主保全活动目的自主保全活动目的具备发现设备缺陷具备发现设备缺陷并改善的能力的并改善的能力的设备操作者设备操作者发现设备缺陷的能力发现设备缺陷的能力(判断正常与异常的能力判断正常与异常的能力)正确、灵活管理的能力正确、灵活管理的能力 私自弥补所发现的缺陷的能力私自弥补所发现的缺陷的能力 能够正确清扫点检的设备操作者能够正确清扫点检的设备操作者 用对机能用
23、对机能,、工具、工具的了解来发现的了解来发现原因的设备操作者原因的设备操作者了解工程的基本原理，了解设备结构了解工程的基本原理，了解设备结构了解维护设备的性能了解维护设备的性能 了解判断异常的基准能够正确地点检了解判断异常的基准能够正确地点检 能够判断故障原因的能力能够判断故障原因的能力 依照品质和设备的依照品质和设备的关系来预防品质关系来预防品质异常的发生异常的发生 不良现象的层别化管理不良现象的层别化管理不良的物理解释能力不良的物理解释能力 依照品质和设备与工程的关系依照品质和设备与工程的关系 能够知道不良原因，管理能力能够知道不良原因，管理能力 简单的修理能力，简单的修理能力，工程的正常
24、调整、工程的正常调整、调节能力调节能力部品交换的能力部品交换的能力 追查故障原因的能力追查故障原因的能力 工程重大灾害的理解能力工程重大灾害的理解能力为减少工程为减少工程 散布的管理能力散布的管理能力设备操作者能力的设备操作者能力的4个层级个层级自主保全的意义自主保全的意义TPM全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。在这里有两个意义：1.1 自己的设备由自己管 能够对自己所担当的设备进行日常清扫、点检、给油、紧固、以一定范围的备品更换、修理，异常的早期发现、精度点检。1.2 成为熟知设备的操作者 1)发现设备异常的能力 2)对异常现象恢复处理的能力 3)制定判定基准的能力 4)有维
25、持设备管理的能力自己的设备自己管自己的设备自己管自主自主自主自主:对自己有关的事要用自己的能力对自己有关的事要用自己的能力对自己有关的事要用自己的能力对自己有关的事要用自己的能力保全保全保全保全:来保护从而完善地进行来保护从而完善地进行来保护从而完善地进行来保护从而完善地进行 成为掌握设备的成为掌握设备的 强者强者发现异常能力发现异常能力 设定条件能力设定条件能力治疗恢复能力治疗恢复能力维持管理能力维持管理能力习惯化习惯化习惯化习惯化 具备设备基本条件的活动具备设备基本条件的活动具备设备基本条件的活动具备设备基本条件的活动:清扫、点检、加油清扫、点检、加油清扫、点检、加油清扫、点检、加油 遵守
26、设备的使用条件的活动遵守设备的使用条件的活动遵守设备的使用条件的活动遵守设备的使用条件的活动 :自己的设备自己管自己的设备自己管自主保全活动的必要性自主保全活动的必要性 我们的现场有这种现象吗？我们的现场有这种现象吗？我们的现场有这种现象吗？我们的现场有这种现象吗？1)设备 设备的表面又脏又生锈 每种设备都处于故障状态 Air,Oil正在泄漏 2)作业环境 地面又潮又滑 换气不畅通，粉尘、灰尘多 保温材和保温 cover 等处于脱落状态放置不管.3)人 忽视小故障或不良，不把其看作是异常 持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。“
27、我是操作者，你是维修者。”不完全了解测量仪器或工具的使用方法。各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。润滑油使用部位不明确。对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。劣化自燃劣化强制劣化 我们的现场是强制劣化发生源消除强制什么是劣什么是劣化？化？彻底地清扫-“清扫等于点检”的思想很重要进行清扫点检设备的各部位发现劣化灰尘垃圾清扫摇晃，震动，发热，异常的声音防止强制劣化 自主保全的基础 彻底 ”具备基本条件“(清扫/给油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。测定劣化状态。不管怎样，只要超过一定程度都要进行”复原“。发现劣化并防止的手段 清扫是点检 通过点检发现不合理 不合理复原改善
28、 复原，改善的成果 成果达成时的喜悦设备的变化0-3阶段人员的变化4-5阶段故障/不良减少思考方式的变化行为到变化故故故故障障障障不不不不良良良良灾灾灾灾害害害害“0 0 0 0”现场的变化6-7阶段体质的革新体质的革新体质的革新体质的革新自主保全的目自主保全的目标标与与展展开开目 标方 法 分 类实 施 活 动分担防止恶化恶化测定恢复正常 运转保全 正确作业 作业准备 清扫，了现潜在的缺点及对策 给 油 继续干燥 使用条件，恶化的日常点检 稍 微 整 备 定 期 点 检 定 期 检 查 定 期 整 备 倾 向 检 查 不 定 期 整 备 调 机 发 现 情 况 与 联 络 确 实 的 治 疗
29、 突 发 性 修 理 强度向上/负荷的轻减/精密度向上 condition monitoring开发 检查作业改善 整备作业改善 整备品质向上 正常 运转 日常点检 定期保全 预防保全 事后保全 改良保全 (信赖性)改良保全 (保全性)维持活动改善活动设备综合效率80%以上自主保全与专门保全的业务分担自主保全自主保全7 7STEPSTEP的诞生的诞生1 现场及问题点 无论我们怎么清洗设备过不了几天又会变脏，一再反复这一过程就会看到很多放弃的现象。2 必要性 这样反复进行就会产生这样的想法：少清扫或只清扫几处也好，只要能保持原有的干净状态就可以了。但这样的想法是无计划的，所以导致清扫时不知从何做
30、起。3 诞生 19751975年为日本的汽车用某工厂的中央开发(株)也因为同样的问题而苦恼过。但从 Dymos ConsultingDymos Consulting得到启示，以不清扫为目的进行改善并以step by stepstep by step方式方式地进行。自主保全的7个阶段是这样诞生的。自主保全自主保全7个个STEPSTEP1STEP(初期清扫初期清扫)2STEP(发生源发生源/困难部对策困难部对策)3STEP(制订准基准书制订准基准书)4STEP(总点检总点检)5STEP(自主点检自主点检)6STEP(工程品质保证工程品质保证)7STEP(自主管理自主管理)推进目的推进内容培养改善的
31、能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷改善设备清扫困难的部位找出发生源，并解决制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题16STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性每个STEP大约需6个月时间自主保全自主保全11法宝法宝1.M/A&M/M2.责任区域图3.设备MAP4.定点摄影5.可视化管理6.Q-list&Q-mark7
32、.Know-Why分析8.自主保全基准书9.OPL10.小组会议11.活动板12.TOP诊断MY MACHINEMY MACHINE（我的设备）（我的设备）设设 备备 名名 称称设设 备备 主主 人人清清 扫扫 周周 期期 爱人一样爱护，子女一样关照爱人一样爱护，子女一样关照 擦擦 锁紧锁紧 给油给油我我 的的 联联 络络 处处 TEL TEL：第五章、第五章、自主保全活动自主保全活动13STEP展开展开4STEP总点检*可视化管理*缩短加油时间n加油改善n追求点检作业效率化n制作实施基准书*加油作业一览表*点检作业一览表*可视化管理*设备保全性的基本条件充足制作清扫点检加油基准书3STEP自
33、然劣化设备劣化强制劣化故障（故意的）设备基本条件整备维持机器原貌1STEP清扫点检集中关心设备n驱除灰尘污染n发现不合理n找出发生源n找出困难因素n制作不合理清单n驱除不良、不用不要品n设备减缩化贴标签OPL教育劣化复原2STEP发生源、困难因素对策通过改善缩短清扫时间.清扫点检发现性能缺陷改善发生源、困难因素*清扫作业一览表*Know-Why分析*改善表*设备保全性向上*设备可靠性向上（区分）（目的）（活动内容）（手段）（目标）13STEP的关联的关联TPM1STEP活动活动TPM2STEP活动活动TPM3STEP活动活动第六章、第六章、世界世界500强强TPM成功经验推介成功经验推介大家辛苦了，谢谢！大家辛苦了，谢谢！