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1、.桥梁维修加固技术交底.目录一、种植钢筋 .11. 施工工艺流程 .12. 施工步骤及控制要点 .13. 质量验收 .1二、粘贴钢板 .21. 施工工艺 .22. 施工步骤及控制要点 .23. 粘贴钢板加固工艺的构造规定 .64. 粘贴钢板施工时的注意事项 .85. 质量验收 .9三、 粘贴碳纤维 .91. 施工工艺流程 .92. 施工步骤及控制要点 .93. 质量验收 .11四、 裂缝压力注浆 .111. 施工工艺流程 .112. 裂缝宽度 0.15mm 施工步骤及控制要点 .113、裂缝宽度 0.15mm1.5mm 施工步骤及控制要点： .134. 质量验收 .15五、 裂缝表面封闭 .1
2、51. 施工工艺流程 .152. 施工步骤及控制要点 .153. 质量验收 .15六、混凝土表层缺陷修复 .161. 施工工艺流程 .162. 施工步骤及控制要点 .163. 质量验收 .17七、钢筋除锈、封闭 .171. 施工工艺流程 .172. 施工步骤及控制要点 .173. 质量验收 .18八、伸缩缝修复 .18九、桥面铺装改造 .19.一、种植钢筋1. 施工工艺流程清理原构件及备料标定位置钻孔清孔胶粘剂安全储存注胶钢筋除锈、除油污植筋静置固化质量检验2. 施工步骤及控制要点1）定位、钻孔按图纸要求在混凝土表面标明要钻孔的大致位置，再用钢筋探测仪探测上述位置是否有钢筋，若有应适当调整钻孔
3、位置，若没有则在该位置上钻孔。2）清洁孔壁、钢筋先将压缩空气喷嘴伸入到成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外拉出喷嘴，反复 3 次；将硬毛刷插入孔中，往返旋转清刷 3 次；再将喷嘴伸入孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复 3 次；对要植入的钢筋（或螺杆）上锈迹、油污进行除锈与清理；植筋前用丙酮擦拭孔壁、孔底和植入的钢筋（或螺杆） 。3）植筋采用专用灌注器或注射器将植筋胶粘剂灌注到孔中，灌注量一般为孔深的2/3，注入胶粘剂后立即单向旋转插入钢筋，直至达到设计深度，并保证植入的钢筋与孔壁间隙基本均匀，校正钢筋的位置和垂直度。4）静置固化胶粘剂完全固化前，不得触动或振动已植钢筋。3. 质量验收.1) 钻孔
4、要求钻孔直径满足表 1 要求，直径允许偏差为+2mm、-1mm ；孔深满足设计要求，钻孔深度、垂直度和位置的允许偏差满足表 2 的要求。表 1钢筋公称直径 钻孔直径 钢筋公称植筋 钻孔直径6 10 18 228 12 22 2810 14 25 3012 16 28 3514 18 32 3816 20表 2植筋位置 钻孔深度允许偏差(mm) 钻孔垂直度允许偏差 位置允许偏差(mm)上、下部结构 +10.0 3 5承台与基础 +20.0 5 10连接节点 +5.0 2 52) 植筋后要有少量胶粘剂溢出，锚孔内胶粘剂饱满，不得有未固结现象。3) 植入钢筋不得有松动，表面无损伤，钢筋不得弯曲 90
5、以上。4) 废孔处理：施工中的废孔采用聚合物砂浆或锚固胶粘剂进行填充。二、粘贴钢板1. 施工工艺施工顺序：用优质高分子树脂灌注裂缝清洗并平整粘贴部位表面，植入固定钢板的化学螺栓钢板粘合面处理安装并固定钢板（调好压胶间隙）用胶泥封边压入粘钢胶凝固钢板防锈处理外表面钢板缝隙用修补胶填平涂装。2. 施工步骤及控制要点.1) 混凝土表面裂缝处理：在进行粘贴钢板前，先期进行裂缝封闭或灌封工作，处理完成且达到养护时间后，再清理粘贴钢板的混凝土区域。2) 混凝土表面清理：清理粘贴钢板的混凝土区域，去除油污等异物，打磨凸角，根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需粘钢加固混凝土表面放出钢板位置大样，凿除需粘
6、钢区混凝土表面 68mm 厚的表层砂浆，使坚实的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平,再用钢丝轮清除表面浮浆，剔除表层疏松物，最后用无油压缩空气吹除表面粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。3) 混凝土粘合面表面处理：用斩斧在粘合面上依次轻斩混凝土表面，斩斧纹路应与受力方向垂直，除去表层 0.20.3cm 以露出砂石新面，并除去粉粒（用无油压缩空气吹除或用毛刷扫除表面粉粒） ；用无油棉丝蘸丙酮擦拭混凝土粘合面，除去油污；保持混凝土粘合面干燥清洁状态。4) 钢板粘合面表面处理：钢板粘合面必须进行除锈和粗糙处理；钢板粘合面可用喷砂或平砂轮打磨除锈,直至出现
7、金属光泽，钢板粘合面有一定粗糙度，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。5) 混凝土上打孔化学螺栓：a. 钻孔 在需安装锚固化学螺栓的位置用记号笔标作出记号； 用钢筋探测仪检查化学螺栓部位的原混凝土钢筋位置，以确定钻孔位置； 用冲击钻钻孔，钢筋或化学螺栓的钻孔直径参照相关的性能指标。标尺设定为成孔深度；. 初钻时要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进； 钻孔时应尽量减少钻孔时的振动，防止造成蹦边破坏，但必须用凿毛器将孔壁凿毛； 成孔尽量垂直于化学螺栓结构平面，钻孔中若遇到钢筋(化学螺栓)是主筋时，必须改孔。b. 清孔、吹孔 化学螺栓孔钻到设计深度后，用刷子刷落孔壁灰渣； 将气筒导管插入孔底，来回打气吹出灰
8、渣； 成孔后，必须等孔内干燥，再用上述方法清孔，并保持孔内干净、干燥至注胶前； 按上述工序需进行刷孔及吹孔各三遍,直至孔内清洁干燥为止。c. 注胶 注胶前，须详细阅读化学化学螺栓胶使用说明书，掌握其正确的使用方法，查看胶的有效期，过期的坚决不能使用； 当环境、条件(温度、湿度) 不满足时，应停止施工； 检查化学螺栓孔是否干净、干燥； 当上述条件满足后，把内装结构胶的胶袋或玻璃管放入孔洞中；d. 植入化学螺栓 由下向上进行化学螺栓施工,用电钻将化学螺栓植入，通过化学螺栓的挤压将胶袋或玻璃管破碎，并使流出的化学螺栓胶将孔洞填满，并对化学螺栓紧密包裹。 化学螺栓插到孔底后，调整好外露部分位置，用绑丝
9、或其他方法固定好化学螺栓，应用钢板条模板定位钢筋；.e. 养护在不低于 5的环境温度下养护 30 分钟，固化期间防止振动。6) 钢板上配套打孔：根据设计图纸进行钢板下料，并根据混凝土上实际的钻孔位置对所要粘贴的钢板进行配套打孔，打孔完成后，焊接钢板接缝（应在钢板安装前完成，严禁钢板安装后再进行钢板焊接）实现钢板的接长，然后在混凝土和钢板之间垫入 3mm 厚的垫片，将钢板套在螺栓上调整水平和固定，完成钢板安装。7) 配置结构胶：选择满足规范要求的结构胶，按照其配比说明配置结构胶，使用易散热的宽浅软塑料(聚乙烯) 盆或筒作为盛器，容器内不得有水和油污，保持清洁。先放入称好需要量的甲组料，然后放入与
10、甲组料相应的事先称好的一定量的乙组料；必须充分拌和，拌和可用人工，也可用电动搅拌器拌和，一般以后者为好，省力，易拌均匀。搅拌应按同一方向进行，避免产生气泡，搅拌时，应避免水分进入容器。8) 预留注胶孔及封边：在钢板上为注入座预留孔洞位置，并将密封材料注入座的周边，用密封材料密封钢板及锚固螺栓的周边，同时按加固方案要求安置排气管。9) 压力注胶工艺 选择晴朗、干燥天气操作； 压注粘结剂前首先将主剂和固化剂充分混合，然后倒入压力罐内； 压力罐出胶口和设置在钢板上的注入口用透明塑料软管联接，接口处绑扎密实，通过给压力罐施加低压，将罐内粘结剂压入钢板与混凝土板之间的空隙中； 涂胶饱满程度检查：待注胶的
11、注入座四角透气管均开始流胶时，封闭这.些透气管，并取下透明胶管，用封堵管封堵注入座，开始下一注入座位置的灌胶。10)切除锚固螺栓头 螺栓头的切除必须采用冷切工艺，不得采用氧割或气割，不得敲击螺栓头，以保证钢板粘贴质量不受影响。 螺栓头的切除必须在钢板粘贴检查合格后进行。11)钢板防腐处理粘贴加固的钢板应按照设计的要求进行防腐处理，对于常规的情况可在钢板表面粉刷水泥砂浆保护，如钢板面积较大，为了有利于砂浆粘结，可粘一层钢丝网或点粘一层豆石，并在抹灰时粉刷一道混凝土界面剂。水泥砂浆的厚度：对于梁不应小于 20mm，对于板不应小于 15mm。对于常规的钢板防腐，可采用以下防腐处理工艺： 钢板外露部分
12、在涂漆前必须除锈，用丙酮擦去油污，并保持干燥。 防锈涂料可采用特防三涂，涂刷特防胶前，钢板必须除锈，呈金属光泽。由丙酮除油污，进行严格清洁处理后，才可进行涂刷，后涂必须在前涂固化后才能进行。 对于处在特殊环境或者有特殊要求的桥梁，钢板的防腐处理应采用针对性提出的钢板防腐处理工艺执行。3. 粘贴钢板加固工艺的构造规定1) 按照现场检测结果确定的原结构构件混凝土强度应满足下列要求： 钢筋混凝土受弯构件不应低于 C20，受压构件不应低于 C15。 预应力混凝土构件不应低于 C30。.2) 采用直接涂胶粘贴的钢板厚度不应大于 5mm；钢板厚度大于 5mm 时，应采用压力注胶黏结。3) 对钢筋混凝土受弯
13、构件进行正截面加固时，钢板宜采用条带粘贴，钢板的宽厚比不应小于 30。4) 对受弯构件正弯矩区的正截面加固，受拉钢板的截断位置距其充分利用截面的距离不应小于规范规定的延伸长度要求（见公路桥梁加固设计规范JTG/T J22-2008） 。 对板，应在延伸长度范围内通长设置垂直于受力钢板方向的压条。压条应在延伸长度范围内均匀布置，且应在延伸长度的端部设置一道。钢压条的宽度不应小于受弯加固钢板宽度的 3/5，钢压条的厚度不应小于受弯加固钢板厚度的 1/2。5) 当采用钢板对受弯构件负弯矩区进行正截面承载力加固时，应采取下列构造措施： 对负弯矩区进行加固时，钢板应在负弯矩包络图范围内连续粘贴；其延伸长度的截断点应满足规范规定的要求。 对无法延伸的一侧，应粘贴钢板压条进行锚固。钢压条下面的空隙应加胶粘钢垫块填平。6) 当加固的受弯构件需粘贴一层以上钢板时，相邻两层的截断位置应错开一定距离，错开的距离不应小于 300mm，并应在截断处加设横向压条进行锚固。7) 当采用钢板进行斜截面承载力加固时，应粘贴成斜向钢板、U 形箍或 L形箍。斜向钢板和 U 形箍、L 形箍的上端应粘贴纵向钢压条予以锚固。