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1、程序编制程序编制1 1考虑刀具长度补偿，编制如图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工。000000 .;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;.;如图所示为工件上如图所示为工件上a、b、c、d四个孔的坐标，设工件厚四个孔的坐标，设工件厚12mm。试按照教材中所学的代码格式。试按照教材中所学的代码格式（JB329883）编写其钻孔加工程序。已知与要求：）编写其钻孔加工程序。已知与要求：（1）孔的位置为绝对尺寸标注，钻头直径与孔径相同，一次钻削完成；）孔的位置为绝对尺寸标注，钻头直径与孔径相同，一次钻削完
2、成；（2）机床脉冲当量为）机床脉冲当量为0.01mm，尺寸字用脉冲当量表示；，尺寸字用脉冲当量表示；（3）机床原点为图中）机床原点为图中O-xyz坐标原点，加工前钻头位于机床原点离工件上端面坐标原点，加工前钻头位于机床原点离工件上端面200mm处，处，Z轴原点设轴原点设置在工件上表面。加工时钻头快进至置在工件上表面。加工时钻头快进至a孔位置，并离工件表面孔位置，并离工件表面150mm处，到达处，到达a孔位置后钻头以孔位置后钻头以1000r/min的转速旋转并向下快进到离工件端面的转速旋转并向下快进到离工件端面5mm处，然后以处，然后以50mm/min的速度向下进给钻孔，钻通的速度向下进给钻孔，
3、钻通后快速退回。其余类似后快速退回。其余类似a孔加工，加工顺序是孔加工，加工顺序是a-b-c-d,加工完成钻头返回原位。加工完成钻头返回原位。O0003N10 G91 Z20000 M03 M08;N20 G00 X2700 Y3000;N30 Z-5000;N40 G01 Z-14500 F1000;N50 Z-1700 F50;N60 G00 Z1700;N70 X4800 Y5000;N80 G01 Z-1700;N90 G00 Z1700;N100 X6000 Y5000;N110 G01 Z-1700;N120 G00 Z1700;N130 X7000 Y4000;N140 G01
4、Z-1700;N150 G00 Z1700 M09;N160 X0 Y0 Z19500 M05 M02;如图所示为孔加工工件，如图所示为孔加工工件，a、b、c、d坐标如图所示，今在这四处钻孔，试按照教材中所学的代码格式坐标如图所示，今在这四处钻孔，试按照教材中所学的代码格式(JB3298-83)编写其加工程序。已知与要求：编写其加工程序。已知与要求：(1)孔的位置为绝对尺寸标注。机床主轴的开、停由数控系统控制，但主轴转速和冷却液的开、关均由孔的位置为绝对尺寸标注。机床主轴的开、停由数控系统控制，但主轴转速和冷却液的开、关均由手动控制；手动控制；(2)机床脉冲当量为机床脉冲当量为0.01mm，尺
5、寸字用脉冲当量表示；，尺寸字用脉冲当量表示；(3)机床原点为图中机床原点为图中O-xyz坐标原点，加工前钻头位于机床原点离工件上端面坐标原点，加工前钻头位于机床原点离工件上端面200mm处，处，Z轴原点设置轴原点设置在工件上表面。加工时钻头快进至在工件上表面。加工时钻头快进至a孔位置，并离工件表面孔位置，并离工件表面150mm。到达。到达a孔位置后钻头以孔位置后钻头以1000rmin转速旋转并向下快进到离工件端面转速旋转并向下快进到离工件端面2mm处，然后以处，然后以200mm/min的速向下进给钻孔，至的速向下进给钻孔，至15mm孔深后快孔深后快速退回。其余类似速退回。其余类似a孔加工，加工
6、顺序是孔加工，加工顺序是a-b-c-d，加工完钻头再返回原位。，加工完钻头再返回原位。O0003N10 G91 Z20000 M03;N20 G00 X2700 Y3000;N30 Z-5000;N40 G01 Z-14500 F1000;N50 Z-1700 F200;N60 G00 Z1700;N70 X4800 Y5000;N80 G01 Z-1700;N90 G00 Z1700;N100 X6000 Y5000;N110 G01 Z-1700;N120 G00 Z1700;N130 X7000 Y4000;N140 G01 Z-1700;N150 G00 Z1700;N160 X0 Y
7、0 Z19500 M05;例例2 使用立式铣刀精加工工件侧面，刀具直径使用立式铣刀精加工工件侧面，刀具直径20mm，用刀具偏置指令，用刀具偏置指令编编制零制零件加工程序。件加工程序。D01=10mmO0002N01 G91 G46 G00 X80.Y50.D01；N02 G47 G01 X50.F120.；N03 Y40.；N04 G48 X40.;N05 Y-40.;N06 G45 X20.;N07 G45 G03 X30.Y30.J30.;N08 G45 G01 Y20.;N09 G46 X0.;N10 G46 G02 X-30.Y30.J30.;N11 G45 G01 Y0.;N12 G
8、47 X-110.;N13 G47 Y-90.;N14 G46 G00 X-80.Y-50.;使用立式铣刀精加工工件侧面，刀具直径使用立式铣刀精加工工件侧面，刀具直径20mm，编编制零件加工程序。制零件加工程序。D01=10mm，机床具有刀补功能。O0002 N01 G91 G42 G00 X80.Y50.Z-48.D01;N02 G01 X50.Z-12.F120.;N03 Y40.;N04 X40.;N05 Y-40.;N06 X30.;N07 G03 X30.Y30.J30.;N08 G01 Y20.;N10 G02 X-30.Y30.J30.;N11 G01;N12 X-120.;N1
9、3 Y-80.;N14 G40 G00 X-80.Y-50.Z60.;N20 M02;例4 10mm，起刀点为（0，0）s=600r/min;F=150mm/min 刀具有半径补偿功能O0001N01 G91 G17 G00 G42 D01 X40 Y40 S600;N02 G01 X60 F150;N03 G03 X20 Y20 I0 J-20;N04 X-40 Y40 I-40 J0;N05 G01 X-40 Y-20;N06 Y-40;N07 G00 G40 X-40 Y-40;N08 M02;使用10的刀具加工如图所示的零件，加工深度为；s=600r/min，F=150mm/min,O
10、0001N01 G92 X-50 Y0 Z40;N02 G90 G00 G42 X-10 Y0 Z-5 D01 F150 S600 M03 M08;N03 N05 G01 X60 Y0;N04 G03 X80 Y20 R20;N05 G03 X40 Y60 R40;N06 G01 X0 Y40;N07 X0 Y-10;N08 G00G40 X0 Y-40;N09 G01 Z40 F2000 M05 M09;N10 M02;设置。设置。在一块平板上加工个边长为的等边三角形，每边的槽深为，工件上表面为向零点。其程序的编制就可以采用调用子程序的方式来实现（编程时不考虑刀具补偿）。设置：，.用用30m
11、m的立铣刀铣削工件轮廓，已知工作原点的立铣刀铣削工件轮廓，已知工作原点0(90，60)，机床原点，机床原点M(0，0)，工件尺寸及加工路线如图所示，试按绝对坐标完成数控铣削手工编程，工件尺寸及加工路线如图所示，试按绝对坐标完成数控铣削手工编程，I、J、K为圆弧起点相对其圆心为圆弧起点相对其圆心(圆心指向起点的矢量圆心指向起点的矢量)的的X、Y、Z坐标值的地址符。坐标值的地址符。(主主轴转速为轴转速为300rpm，进给速度为，进给速度为150mm/min，机床具有刀具半径补偿功能，机床具有刀具半径补偿功能)O0001N10 G90 G00 X0.Y0.Z0.S300 M03;N12 G01 G4
12、1 X90.Y60.D01 F150;N14 Y132.;N16 X118.Y160.;N18 X158.;N20 G03 X238.I40.J0.;N22 G01 X278.;N24 G01 Y100.;N26 G02 X238.Y60.I-40.J0.;N28 G01 X90.;N30 G00 G40 X0.Y0.;N32 M05 M30;用数控铣床加工右图所示的轮廓用数控铣床加工右图所示的轮廓ABCDEA。试按照教材中所学的代码格式（。试按照教材中所学的代码格式（JB3208-83）编制加工程序。）编制加工程序。要求：要求：（1）在给定机床坐标系和编程坐标系关系下用绝对坐标方式编写加工程
13、序；）在给定机床坐标系和编程坐标系关系下用绝对坐标方式编写加工程序；（2）机床坐标原点即为起刀点也为刀具终点；）机床坐标原点即为起刀点也为刀具终点；（3）加工路径为）加工路径为-，主轴转速主轴转速900r/min，进给速度，进给速度150mm/min.（不考虑刀补功能）（不考虑刀补功能）O0002N10 G92 X-10 Y-10;N20 G90 G17 G00 X10 Y10 S900 M03 M08;N30 G01 X30 F150;N40 G03 X40 Y20 I0 J10;N50 G02 X30 Y30 I0 J10;N60 G01 X10 Y20;N70 Y10;N80 G00 X
14、-10 Y-10 M05;N90 M02;用5mm的立铣刀铣削工件轮廓，起刀点为(0，0)，工件尺寸及加工路线如图所示，试按相对坐标完成数控铣削手工编程，I、J、K为圆弧起点相对其圆心(由圆心指向起点的矢量)的X、Y、Z坐标值的地址符。(主轴转速为600rpm，进给速度为150mm/min，机床具有刀具半径补偿功能)O0001N10 G92 X0 Y0;N20 G91 G17 G00 G42 X10 Y10 D01 S900 M03 M08;N30 G01 X20 F150;N40 G03 X10 Y10 I0 J10;N50 G02 X-10 Y10 I0 J10;N60 G01 X-20
15、Y-10;N70 Y-10;N80 G00 G40 X-10 Y-10 M05 M09;N90 M02;D01=2.5mm如图所示梯形如图所示梯形ABCD为铣加工的工件轮廓，工件的厚度为为铣加工的工件轮廓，工件的厚度为5mm，试按照教材中所学的代码，试按照教材中所学的代码格式格式(JB329883)编制加工程序。要求：编制加工程序。要求：(1)铣床脉冲当量为铣床脉冲当量为0.01mm，尺寸字用脉冲当量表示；，尺寸字用脉冲当量表示；(2)图中以绝对尺寸标注，在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程图中以绝对尺寸标注，在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程(不考虑刀补不考虑刀补)；(3)设坐标原点设坐标原点
16、O既为刀具起点又为刀具终点，既为刀具起点又为刀具终点，Z坐标零点设置在工件上表面，刀具初始位坐标零点设置在工件上表面，刀具初始位置离工件上表面置离工件上表面10mm；(4)主轴转速主轴转速1000rmin，进给速度，进给速度50mmmin。O0001N10 G92 X0 Y0;N20 G90 G17 G00 X800 Y800 Z1000 S1000 M03;N30 G01 Z-1500 F50;N40 X4000;N50 X3200 Y2800;N60 X1600;N70 X800 Y800;N80 G00 Z1500;N90 X0 Y0 M05;N100 M02;如图所示梯形如图所示梯形A
17、BCD为铣加工的工件轮廓，工件的厚度为为铣加工的工件轮廓，工件的厚度为5mm，试按照教材中所学的代码格式，试按照教材中所学的代码格式(JB329883)编制加工程序。要求：编制加工程序。要求：(1)铣床脉冲当量为铣床脉冲当量为0.01mm，尺寸字用脉冲当量表示；，尺寸字用脉冲当量表示；(2)图中以绝对尺寸标注，在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程图中以绝对尺寸标注，在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程(不考虑刀补不考虑刀补)；(3)设点设点O刀相对工件的坐标为刀相对工件的坐标为(-10，-10，300)，既为刀具起刀点又为终点，与工件厚度有关的，既为刀具起刀点又为终点，与工件厚度有关的Z坐标坐标零
18、点设置在工件上表面；零点设置在工件上表面；(4)主轴转速主轴转速1000rpm，进给速度，进给速度50mmmin。O0001N10 G92 X-10 Y-10 Z300;N20 G90 G17 G00 X800 Y800 Z1000 S1000 M03;N30 G01 Z-1500 F50;N40 X4000;N50 X3200 Y2800;N60 X1600;N70 X800 Y800;N80 G00 Z1500;N90 X-10 Y-10 M05;N100 M02;35.如图所示零件轮廓，零件毛坯为铸件，周边铣削余量如图所示零件轮廓，零件毛坯为铸件，周边铣削余量3mm。试按教材中所学的代码
19、格。试按教材中所学的代码格式式JB329883编写其加工程序。已知与要求：编写其加工程序。已知与要求：(1)在给定坐标系内采用绝对尺寸编写加工程序；在给定坐标系内采用绝对尺寸编写加工程序；(2)刀具初始位置位于坐标原点，也为程序的起点和终点；刀具初始位置位于坐标原点，也为程序的起点和终点；(3)加工路径按箭头所示；加工路径按箭头所示；(4)进给速度进给速度150mm/min，主轴转速，主轴转速800r/min；(5)数控系统具有跨象限圆弧插补功能；数控系统具有跨象限圆弧插补功能；(6)不考虑刀具直径。不考虑刀具直径。O0001N10 G92 X0 Y0;N20 G90 G17 G00 X12
20、Y7 S80 M03 M08;N30 G01 Y28 F150;N40 X25;N50 G03 X32 Y35 I0 J7;N60 G01 Y40;N70 G02 X68 Y40 I18 J0;N80 G01 Y30;N90 G02 X45 Y7 I-23 J0;N100 G01 X12;N110 G00 X0 Y0 M05 M09;N120 M02;如图所示零件轮廓，周边加工余量如图所示零件轮廓，周边加工余量0.5mm。试按照教材中所学的代码格式。试按照教材中所学的代码格式(JB320883)编制精加工程序。编制精加工程序。已知：已知：(1)刀具初始位置位于坐标原点，也为程序的起点和终点；刀
21、具初始位置位于坐标原点，也为程序的起点和终点；(2)加工起点为加工起点为A点，加工路径按箭头所示；点，加工路径按箭头所示；(3)铣刀直径铣刀直径10mm，进给速度，进给速度150mmmin，主轴转速，主轴转速800rmin；(4)数控系统具有跨象限圆弧插补功能，考虑刀补时的刀具补偿量用数控系统具有跨象限圆弧插补功能，考虑刀补时的刀具补偿量用D01指令设定；指令设定；要求：在给定坐标系内编写加工程序。要求：在给定坐标系内编写加工程序。O0001N10 G92 X0 Y0;N20 G91 G17 G00 G41X15 Y10 D01 S80 M03 M08;N30 G01 Y15 F150;N40
22、 X10;N50 G03 X10 Y10 I0 J10;N60 G01 Y5;N70 G02 X30 I15 J0;N80 G01 Y-10;N90 G02 X-20 Y-20 I-20 J0;N100 G01 X-30;N110 G00 G40 X-15 Y-10 M05 M09;N120 M02;在双点划线所示毛坯上，采用数控电火花线切割机(分辨率为0.01mm)切出图示粗实线型腔。请求出加工轨迹上各直线、圆弧交点坐标，并采用教材中给定的代码格式(JB3208-83)编制加工程序。要求在给定工件坐标系内采用增量尺寸编程，坐标原点为程序的起点和终点，切割前电极丝位于坐标原点，切割路径为ABC
23、DEFGH，进给速度15mm/min，编程时不考虑切缝宽度，数控系统具有跨象限圆弧插补功能。被加工工件实际轮廓如图所示，刀具初始位置为（0,0,200），工件坐标系原点在工件上表面上，用的立铣刀精铣厚为4mm的工件。试按照教材中所学的代码格式（JB3208 83）编制加工程序。要求：（1）用绝对坐标方式编写加工程序；（2）刀具初始位置为起刀点也为刀具终点，由起刀点快速移动到下刀点（50，-40，2）处，然后慢速（50mm/min）下至切削深度Z 5处再以150mm/min的进给速度切削，主轴转速800r/min，加工路径按图示箭头。（提示：考虑刀补指令G40、41或42，刀具补偿量用D01设定
24、）例例3 在数控车床上精加工图在数控车床上精加工图13所示零件的外轮廓（不含端面）。请编制加工程序。要求：所示零件的外轮廓（不含端面）。请编制加工程序。要求：（1）数控车床的分辩率为）数控车床的分辩率为0.01mm；（2）在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程；）在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程；（3）图示刀尖位置为程序的起点和终点。切入点为锥面的延长线上，其）图示刀尖位置为程序的起点和终点。切入点为锥面的延长线上，其Z坐标值为坐标值为152。（4）进给速度）进给速度50mm/min，主轴转速，主轴转速700r/min。O0002 N01 G92 X10000 Z19500;N02 G90 G0
25、0 X1053 Z15200 S7000 M03 M08;N03 G01 X2500 Z12500 F50.;N04 Z8000;N05 X3500;N06 Z2900;N07 G02 X4300 Z2500 I400;N08 G01 X4500;N09 Z0;N10 G00 X10000 Z19500 M05 M09 M02;图13例5 100mm棒料，材料45钢，编写车端面和外圆程序O0003N01 G59 X0 Z100;N02 G90;N03 G92 X55 Z20;N04 M03 S600;N05 M06 T0101;N06 G00 X45 Z0;N07 G01 X0 Z0;N08
26、G00 X0 Z1;N09 G00 X41 Z1;N10 G01 X41 Z-64 F80;N11 G28;自动返回参考点N12 G29;从参考点返回N13 M06 T0303;N14 G00 X40 Z1;N15 M03 S1000;N16 G01 X40 Z-64 F40;N17 G00 X55 Z20;N18 M05;N19 M02;如图所示为要在数控车床上加工的零件轮廓，零件毛坏为直径如图所示为要在数控车床上加工的零件轮廓，零件毛坏为直径65mm、长度、长度122mm的棒料（三爪卡盘的棒料（三爪卡盘夹持部分夹持部分20mm）。所有外形一次切削成形。试按照教材中所学的代码格式（）。所有外
27、形一次切削成形。试按照教材中所学的代码格式（JB3208-83）编写其加工）编写其加工程序。已知与要求：程序。已知与要求：（1）坐标原点设在如图所示）坐标原点设在如图所示O点，试在给定坐标系下采用绝对尺寸编写加工程序。编程加工时不考虑点，试在给定坐标系下采用绝对尺寸编写加工程序。编程加工时不考虑刀具副后面与被切形状的干涉问题，同时要求开始加工时先车端面刀具副后面与被切形状的干涉问题，同时要求开始加工时先车端面2mm。在车完型面后退刀时按先。在车完型面后退刀时按先X轴轴后后Z轴顺序退至原来位置；轴顺序退至原来位置；（2）图示刀尖位置为程序的起点和终点；）图示刀尖位置为程序的起点和终点；（3）进给
28、速度）进给速度50mm/min，主轴转速，主轴转速600r/min；如图所示为要在数控车床上加工的零件轮廓。所有外形一次切削成形。试按照教材中所学的代码格式如图所示为要在数控车床上加工的零件轮廓。所有外形一次切削成形。试按照教材中所学的代码格式(JB320883)(JB320883)编写其加工程序。已知与要求：编写其加工程序。已知与要求：(1)(1)坐标原点设在如图所示坐标原点设在如图所示O O点，试在给定坐标系下编写加工程序；点，试在给定坐标系下编写加工程序；(2)(2)图示刀尖位置为程序的起点和终点；图示刀尖位置为程序的起点和终点；(3)(3)进给速度进给速度0.15mm0.15mmr r
29、，主轴转速，主轴转速630r630rminmin。1）建立工件坐标系，标明工件原点、起刀点见图）建立工件坐标系，标明工件原点、起刀点见图22）确定加工路线和工艺，选择刀具）确定加工路线和工艺，选择刀具首先车削外形，再切槽，最后车螺纹。车外圆：主轴转速为S600r/min，进给速度为F150/min；切槽：主轴转速为S300r/min，进给速度为F100/min；车螺纹：主轴转速为S200r/min，进给速度为F1.5/r。螺纹外径=12-0.8661411.8；螺纹牙深=0.64951=0.6495；螺纹内径螺纹外径-2螺纹牙深11.8-20.6495=10.5。选用三把刀：T01车外圆；T0
30、2切槽，刀刃宽4；T03车螺纹。3）编制程序（写出程序说明）编制程序（写出程序说明O0010N0010 G92 X200.0 Z300.0；（建立工件坐标系）N0020 G00 X0 Z1.0 S600 T0101 M03 M08；（快进到接近点）N0030 G01 Z0.0 F150；（工进到）N0040 X10.0；（车端面）N0050 X11.8 Z-0.9；（倒角）N0060 Z-14.0；（车螺纹外表面）N0070 X16.0 Z-18.0；（车锥面）N0080 X10.0 Z-38.0；（车倒锥面）N0090 G02 X18.0 Z-42.0 I4.0 K0.0；（顺圆加工）N01
31、00 G03 X24.0 Z-45.0 I0.0 K-3.0；（逆圆加工）N0110 G01 Z-52.0；（车大外径）N0120 G00 X200.0 Z300.0 T0100 M05 M09；（快回到换刀点）N0130 X16.0 Z-14.0 S300 T0202 M03 M08；N0140 G01 X9.0 F100；（切槽）N0150 G04 P5.0；（延时5s）N0160 G00 X200.0；（径向退刀）N0170 Z300.0 T0200 M05 M09；（快回到换刀点）N0180 X16.0 Z3.0 S200 T0303 M03 M08；N0190 G92 X11.3 Z
32、-12.0 F1.0；（以下分三刀切削螺纹）N0200 X10.9；N0210 X10.6；N0220 G00 X200.0 Z300.0 T0300 M05 M09；（快回到换刀点）N0230 X30.0 Z-54.0 S300 T0202 M03 M08；N0240 G01 X0.0 F100；（切断）N0250 G00 X200.0 Z300.0 T0200 M02；（结束）精加工如图所示的零件（粗线为零件轮廓），按照下列要求完成本题：1）建立工件坐标系，标明工件原点、起刀点；2）确定加工路线和工艺，选择刀具；3）编制程序（写出程序说明。n1）建立工件坐标系，标明工件原点、起刀点见）建立
33、工件坐标系，标明工件原点、起刀点见 2）确定加工路线和工艺，选择刀具（）确定加工路线和工艺，选择刀具（4分）分）首先车削外形，再切槽，最后车螺纹。车外圆：主轴转速为S600r/min，进给速度为F150/min；切槽：主轴转速为S300r/min，进给速度为F100/min；车螺纹：主轴转速为S200r/min，进给速度为F1.5/r。螺纹外径=30-0.8661.5429.7；螺纹牙深=0.64951.5=0.974；螺纹内径螺纹外径-2螺纹牙深=29.7-20.974=27.8。选用三把刀：T01车外圆；T02切槽，刀刃宽3；T03车螺纹。3）编制程序（写出程序说明）（）编制程序（写出程序
34、说明）（13分）分）O0010N0010 G92 X200.0 Z100.0；（建立工件坐标系）N0020 G00 X0 Z1.0 S600 T0101 M03 M08；（快进到接近点）N0030 G01 Z0.0 F150；（工进到）N0040 X29.7；（车端面）N0050 Z-23.0；（车螺纹外表面）N0060 X36.0；（车端面）N0070 G03 X40.0 W-2.0 I0 K-2.0；（圆弧倒角）N0080 Z-51.0；（车外圆）N0090 G02 X44.0 W-2.0 I-2.0 K0；（圆弧倒角）N0100 X60.0；（车端面）N0110 Z-65.0；（车外圆）
35、N0120 G00 X200.0 Z100.0 T0100 M05 M09；（快回到换刀点）N0130 X45.0 Z-23.0 S300 T0202 M03 M08；（换刀、快速接近工件）N0140 G01 X24.0 F100；（切槽）N0150 G04 P5.0；（延时5s）N0160 G00 X200.0；（径向退刀）N0170 Z100.0 T0200 M05 M09；（快回到换刀点）N0180 X34.0 Z4.0 S200 T0303 M03 M08；（刀具定位至螺纹车削循环点）N0190 G92 X28.8 Z-21.5 F1.5；（分三刀切削螺纹）N0200 X28.2；N0
36、210 X27.8；N0220 G00 X200.0 Z100.0 T0300 M05 M09；（快回到换刀点）N0230 X62.0 Z-66.0 S300 T0202 M03 M08；（换刀、快速接近工件）N0240 G01 X0.0 F100；（切断）N0250 G00 X200.0 Z100.0 T0200 M02；（结束）首先车削外形，再切槽，最后车螺纹。车外圆：主轴转速为S600r/min，进给速度为F150/min；切槽：主轴转速为S300r/min，进给速度为F100/min；车螺纹：主轴转速为S200r/min，进给速度为F1.5/r。螺纹外径=42-0.8661.5441.
37、7；螺纹牙深=0.64951.5=0.974；螺纹内径螺纹外径-2螺纹牙深=41.7-20.974=39.8。选用三把刀：T01车外圆；T02切槽，刀刃宽3；T03车螺纹。O0010N0010 G92 X200.0 Z100.0；（设定编程原点）N0020 G00 X0 Z1.0 S600 T0101 M03 M08；（快进到接近点）N0030 G01 Z0.0 F150；（工进到）N0040 G03 X28.0 Z-14.0 I0 K-14.0；（车半球面）N0050 G01 X41.7；（车端面）N0060 W-43.0；（车螺纹外表面）N0070 X42.0；（车端面）N0080 Z-7
38、9.0；（车外圆）N0090 X60.0；（车端面）N0100 W-17.0；（车外圆）N0110 G00 X200.0 Z100.0 T0100 M05 M09；（快回到换刀点）N0120 X45.0 Z-59.0 S300 T0202 M03 M08；（换刀、快速接近工件）N0130 G01 X38.0 F100；（切槽）N0140 G04 P5.0；（延时5s）N0150 G00 X200.0；（径向退刀）N0160 Z100.0 T0200 M05 M09；（快回到换刀点）N0170 X46.0 Z-10.0 S200 T0303 M03 M08；（刀具定位至螺纹车削循环点）N0180
39、 G92 X40.8 Z-57.5 F1.5；（以下分三刀切削螺纹）N0190 X40.2；N0200 X39.8；N0210 G00 X200.0 Z100.0 T0300 M05 M09；（快回到换刀点）N0220 X65.0 Z-97.0 S300 T0202 M03 M08；（换刀、快速接近工件）N0230 G01 X0.0 F100；（切断）N0240 G00 X200.0 Z100.0 T0200 M02；（结束）1）工件坐标系已建立，标明起刀点）工件坐标系已建立，标明起刀点2）确定加工路线）确定加工路线沿沿oabcdefgaO的方向加工。的方向加工。3）增量值方式编制程序）增量值
40、方式编制程序O0010N010 G92 X0 Y0；N020 G91 G00 G42 X70 Y40 D01 S800 M03 M08；N030 G01 X80 Y0 F100；N040 G03 X40 Y40 I0 J40；N050 G01 Y60；N060 X-20；N070 G02 X-80 I-40；N080 G01 X-20；N090 Y-100；N100 G00 G40 X-70 Y-40 M05 M09 M02；1）工件坐标系已建立，标明起刀点）工件坐标系已建立，标明起刀点 2）确定加工路线）确定加工路线沿OpABCDEFAOp方向加工。3）绝对值方式编制程序（写出程序说明）绝对
41、值方式编制程序（写出程序说明O020N0010 G92 X0 Y0 Z10；（设定编程原点）N0020 G90 G17 G00 Z-25.0 S300 M03；（刀具下移35mm）N0030 G42 G01 X10 Y10 F100 D01 M08；（工进到A）N0040 X98；（刀具前进到B）N0050 Y80；（刀具前进到C）N0060 G03 X78 Y100 I-20 J0；（刀具逆圆至D）N0070 G01 Y60；N0080 G02 X28 Y60 I-25 J0；（刀具顺圆至E）N0090 G03 X10 Y78 I-18 J0；（刀具逆圆至F）N0100 G01 Y10；（刀具前进到A）N0110 G40 G00 X0 Y0 Z0 M02；（取消刀偏，回至原点）结束结束