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1、型板式无砟轨道施工组织培训资料：1、CRTS型板式无砟轨道底座板施工2、粗铺轨道板施工3、自密实混凝土施工4、板式道岔铺设 1.CRTS型板式无砟轨道底座板施工简支梁上底座板每次灌注长度为1孔梁，连续梁按简支梁模板分段灌注。路基底座板每次灌注长度最少为3-4块轨道板长度。1.1施工工艺流程图1.1.1桥梁底座板施工工艺流程图施工准备梁面验收钢筋网片安装限位凹槽、底座板模板安装底座板砼浇筑砼养护填充填缝材料检查验收1.1.2路基施工工艺流程图测量放样底座板钢筋焊接网片安装底座板、限位凹槽安装模板高程及中线控制浇筑面洒水湿润底座板混凝土浇筑养护填充填料材料检查验收为了保证无砟轨道各部结构的技术条件
2、，施工前应对基层表面施工质量进行验收，桥梁为轨道中心线2.6m范围内的梁面进行拉毛处理。1.3预埋筋桥梁预埋筋因架梁运梁的需要，分为梁内和底座板内两部分。桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板内；底座板内部分在底座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。预埋制作长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响受力。安装时应将钢筋拧进到位，确保安装质量。设计位置预埋钢筋折断或者缺少的情况下要求植筋，将桥面清理干净。1.4放样对施工的基层面进行清扫和冲洗，凿毛后，用全站仪根据设计位置将底座的边线（立模线）放出来，按照纵向每5米一个点放样。同时用水准仪测量
3、出每一个点的标高（用来控制模板顶面标高）。1.5钢筋工程钢筋网片在预制厂家集中预制完成后拉运至现场，现场验收按其重量过磅验收，要求网片实际重量与理论重量偏差在4.5%以内，并检查其外观尺寸。采用墨斗按照设计位置在基层面弹出钢筋网片位置，然后铺设钢筋网片，绑扎、上下网片之间钢筋，并加垫垫块。上层钢筋保护层厚度为40mm，下层钢筋保护层为30mm。路基内底座因每3块或4块轨道板对应位置设置一道伸缩缝，所以钢筋网片需搭接出3块或4块轨道板的长度。钢筋网片之间采用平搭法，搭接长度450mm，且上下两层钢筋网片的搭接部位必须错开。限位凹槽处上层纵横向钢筋按凹槽中心线剪断，并向内弯折与下层钢筋连接闭合，钢
4、筋保护层厚度30mm。1.6支立底座板模板根据测量的点位标高，用砂浆墩调整所有点位处的标高，使每一个点位的标高达到设计模板底标高。测量放设的点位和模板边线将纵横向模板现场拼接成型，然后挂线调整直顺，边调整边利用模板加固元件加固模板。然后安装凸台模板。复核模板的位置和标高是否满足设计要求。如果不满足，则进行调整。用砂浆将模板底部的缝隙填充密实，防止混凝土浇注时漏浆。1.7底座伸缩缝桥梁每块轨道板对应底座位置设置一道横向伸缩缝，路基每隔3块或4块板设置一道横向伸缩缝，伸缩缝宽度20mm。当伸缩缝钢筋与底座板钢筋重合时，可利用底座内钢筋，必要时，可适当错动钢筋，其保护层厚度不小于35mm。1.8钢筋
5、及模板检查验收主要是钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐点检查。检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。检查限位凹槽预留位置及尺寸是否符合设计要求。检查连接钢筋安装是否与主筋连接牢固。检查伸缩缝安装加固是否符合设计要求。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准见下表：表1-1底座钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度+100底座板侧模检验项目和标准见下表：表1-2底座板模板主要检测项目与标准序号项目检测标准（mm）检测数量及方法1模
6、板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2顶面高程5每5m检查1处3宽度5每5m检查1处4中线位置5每5m检查1处表1-3限位凹槽模板主要检测项目与标准序号项目检测标准（mm）检测数量及方法1模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2顶面高程5水准仪3长度和宽度+5,0尺量4凹槽中心与底座模板内侧距离5尺量1.9底座板混凝土施工1.9.1混凝土浇筑浇筑前将模板内杂物清理干净，并洒水预湿梁面。底座板混凝土灌注施工采用混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，后面采用拖杠整平混凝土面。超高地段底座板施工，拖杠整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来
7、回两遍整平压实。混凝土顶面收光，在超出轨道板范围设置3%流水坡，超高侧为流水反坡，以防止流水对自密实混凝土的侵蚀。混凝土浇筑后，应避免与流水接触，尽早全面覆盖洒水养护，洒水次数以保持混凝土处于湿润状态为宜，养护时间应根据所采用的水泥品种及相对湿度来确定，但最低不应少于7天。可采用覆盖土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式。当环境温度低于5时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取覆盖保温措施。1.9.2底座板混凝土的检查验收底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差5mm的底座板区域表面要进行削切处理（宜使
8、用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作），确保自密实砼厚度满足要求。底座板及限位凹槽混凝土验收标准见下表。表1-4底座板混凝土主要检测项目与标准序号项目检测标准检测数量及方法1混凝土拌合质量检验铁路混凝土工程施工质量验收标准（铁建设GB/文）同“检测标准”2顶面高程10mm水准仪3宽度10尺量4平面位置3mm全站仪5平整度10mm/3m4m直尺6伸缩缝位置10mm尺量表1-5限位凹槽混凝土主要检测项目和标准序号项目检测标准检测数量及方法1平面位置10mm全站仪2长度和宽度+10，0mm尺量3深度+5,0mm尺量2中间隔离层及弹性垫层2.1底座板处理土工布铺设前先应用洁净高压水和高
9、压风对底座板进行清理，保证铺设范围内底座板洁净，无磨损性颗粒和凸起物。其次将底座板凹槽内残渣清理干净。2.2中间隔离层土工布铺设中间隔离层应采用单位面积700g/m2 ，厚2mm土工布，宽度为260010mm。底座混凝土强度达到设计强度的75%后可进行隔离层施工。弹线用墨斗沿线路纵向在轨道板两侧及中间弹出三条30cm宽的胶粘剂涂刷带边线，线条应清晰、准确。铺设土工布首先将整张土工布铺在底座表面，在限位凹槽的位置用刀将土工布割出方孔，使整张土工布与底座板表面密贴（含限位凹槽）。每一段内的土工布连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。整平铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与
10、自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。2.3限位凹槽周围弹性垫层在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。弹性垫层应采用三元乙丙橡胶，厚8mm，将弹性垫板与限位凹槽侧壁密贴，并用混凝土钢钉将弹性垫块固定于混凝土侧壁，不宜用不干胶带。注意固定时应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。弹性垫块周围用泡沫板填充，并与凹槽侧壁密贴。弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。3粗铺轨道板施工3.1铺板流程图图7-1.1粗铺工艺流
11、程图中间隔离层及弹性垫层验收绑扎钢筋焊接网片轨道板现场存放点轨道板临时存放点待处理检查轨道板有无重大损伤和严重变形轨道板吊、运至铺板点粗铺3.2粗铺条件3.2.1底座混凝土设计强度的75%后可粗铺轨道板。3.2.2轨道板粗铺前首先对中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。（1）中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。（2）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座板表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。3.2.3铺设板腔间钢筋网片，连接限位凹槽钢筋网。3.3自密实混凝土钢筋网片安装钢筋网片采用工厂化集中生产，运至现场后分层存放，存放要求下垫上盖。钢筋网片
12、安装（含限位凹槽钢筋）与轨道板初铺时同时进行。先将钢筋网片与轨道板底部门式钢筋绑扎，随后通过初铺板一次完成。钢筋网片绑扎注意保护层厚度及纵横向位置，避免调板时受阻。3.4轨道板铺设前的测量轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的准确位置，并在底座板上用墨线标示出轨道板四边轮廓，同时标注轨道板编号。3.5轨道板存储、运输及吊装3.5.1存储轨道板由轨道板厂运至施工现场后集中存放，存放场地要平整并进行硬化处理，硬化地面混凝土强度不小于7.5Mpa，并不得有下沉变形。轨道板与地面及轨道板之间可用20cm20cm的方木在指定位置支垫。存放采取立放方式。施工现场设置临时存板厂，浇筑存板台座进行存放，具体要求
13、如下：（1）存放区放置承载力满足要求的存板台座，所有存板场地进行地基承载力检测，地基承载力达不到400Kpa，全部进行地基处理。地基处理的方式为在开挖好的基坑内先换填2040cm砂砾石垫层，并在上面铺设5cm厚的M7.5砂浆垫层，然后在垫层上现浇C30砼台座。台座间回填土方并夯实，并在表层浇筑10cm混凝土，并根据现场情况设流水坡便于排水，防止积水浸泡台座基础。（2）存板台座要求坚固、平整，上铺2cm厚橡胶垫，保证轨道板存放吊装时边角不受损伤。（3）混凝土轨道板存放方式为立放，支点位置为轨道板起吊套管位置。存板台座设置为成对布置，每两条存板台座为一组。故P5350轨道板存放区内每组存板台座中心
14、间距3.134m，P4856轨道板存放区内每组存板台座中心间距2.756m,放置混凝土轨道板后，相邻两组轨道板存板台座的轨道板间预留不小于50cm的安全距离。以P5350轨道板为例，相邻两组存板台座布置截面图见图7-2。图3-2存板台座布置截面图台座为C30钢筋混凝土结构，截面设计为倒“T”形，并在存板台座端头设置防倒架，防倾倒台架尺寸详见图2，台座截面尺寸及配筋详见图3. 图3-3防倾倒台架构造图图3-4存板台座截面3.5.2运输轨道板粗铺前，依据路基、桥梁不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。路基轨道板铺板时依据现场实际情况，可直接由运板车运至铺板点铺板，或将轨道板运至路基下相对固定位置
15、，吊车配合吊至运板车上，运板车再纵向运输并吊装到位。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下运板或梁面运板的方式进行铺板。梁下运板先有吊车对运板车装板，再运至铺板地点后由梁面悬臂龙门吊或梁下吊车吊起铺板。梁面运板由吊车对运板车装板（直接由梁下吊至梁面运板车），随后运至铺板点由龙门吊吊起铺板。图3-5桥面轨道板梁上运板、梁下运板吊板示意图轨道板直接吊至铺板点时，先竖吊再放板；有运板车吊至铺板点时，先放板再平吊至运板车运至铺板点。放板是注意保护轨道板棱角位置，应加垫橡胶垫块。3.5.3吊装吊装作业前，平整吊装场地和进行地基处理，确保吊装所用的机械设备支撑平稳，不发生倾斜、倾倒。轨道板吊装前
16、应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查（如：起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重，桁吊、龙门吊的机械性能能有无保证等）。起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。轨道板翻转作业中，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，减少轨道板的晃动，避免发生碰撞。轨
17、道板的起吊必须有专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。轨道板吊装至运输车或存板台座时，必须缓缓下放，防止由于快速下放损坏板件。轨道板在吊放入运输车或存板台座时，为防止轨道板碰撞，轨道板之间必须填塞厚度为15cm以上的方木，方木严禁放置在承轨槽部位。3.6轨道板铺设、粗定位每块板粗放板支点应为4个，支点材料为200mm100mm85mm厚垫木，放置在轨道板预埋套筒位置，木条应紧靠精调千斤顶铺放，在精调螺杆抬高轨道板后，再撤出垫木。载重汽车从存板厂运至铺设现场后采用跨线龙门吊进行轨道板铺设，将轨道板放置在支撑垫木上。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标识号是否一致，确保轨道板“对号
18、入座”。然后根据定位线确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。轨道板铺设时应有专人指挥龙门吊司机进行作业，施工人员扶稳轨道板缓慢落下。曲线上的轨道板应严格按照铺设计划表的位置进行铺设。曲线地段每块轨道板必须按相应的偏转角放置。4轨道板精调4.1人员培训及管理制度精调作业配备测量技术人员2人，精调工人5人。技术人员在作业前应参加培训。施工单位项目部应在作业前组织进行实测培训和技术交底。无砟轨道精调测量必须建立专项管理制度，分三级专人管理，要明确各级责任分工、作业要求。按项目经理部测量队长、架子队测量分队、作业班组三级组织管理。测量数据的计算和管理是轨道板调整施工中的一个关键。4.2仪器设备轨道板精调每
19、个作业面至少配备测量仪器1套。全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于1，测距中误差不大于1mm+2ppm。全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度。温度计读数精确至0.5，气压计读数精确至0.5hPa。全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。4.3安装精调调节装置轨道板精调前先在轨道板下安装精调千斤顶（见下图），千斤顶位于板的两端两侧，共计4个。两端为双向千斤顶，可以进行轨道板横向、高低调节。精调千斤顶使用前应对相关部位进行润滑，双向千斤顶在
20、安装前应将横向轴杆居中，使之能左右都有10mm调整量，以避免精调时横向调整量不足。图4-1精调千斤顶顶图（双向）4.4轨道板粗铺轨道板铺设完毕后，由测量组粗调轨道板，将板腔厚度初步调整到设计厚度9cm后，抽出板底木条。4.5轨道板精调4.5.1标架检校精调系统在上线使用前一定要进行标架检校，硬件常数（强制对中三角架高度，棱镜高等），标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。4.5.2标架安放型板精调系统在精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第
21、二排承轨台上。 图4-2标架放置示意图4.5.3启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在当前板四个精调标架上的4个棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整，当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一块轨道板的调整，重复以上工作。板精调测量，采用平面坐标和高程同时施测的方法进行。精调完成的板位精度应满足下表要求。表4-1精调精度要求序号调整项目允许偏差（mm）1高程0.52中线0.
22、53相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.34相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.34.6轨道板压紧装置为了防止轨道板在灌注时上浮，精调完成后在轨道板两侧和端部安装压紧装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母形成。一般情况下，压紧装置安装于轨道板的两端及中间共五个，即一个横向、四个纵向压紧装置，每块板同侧两纵向压紧装置间距3.5m。压紧装置锚杆锚固在底座板或支承层上，锚杆锚固深度应为100150mm，冲击钻打眼后用膨胀螺栓锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态，见下图。图4-3两端压紧装置与两侧压紧装置4.7轨道板复测方法CRTS型轨道板铺设精度检测可采用CP自由测站方法。4.7.1全站仪在
23、CP网内进行自由设站，一般采用不少于6个观测点，测站精度一般不大于0.5mm；4.7.2使用标准标架对轨道板上的4个支撑点进行数据采集，具体采集方法为一站测量大约6-7块板（40左右米为宜）每一测站的板看作一个整体，先用标准标架的触及端密贴轨道板的外钳口由远及近或者由近及远的方法测量，然后再用标准标架的触及端密贴轨道板的外钳口由近及远或者由远及近的方法测量，路线为U字型；4.7.3在换站测量的时候要搭接上一测站的1-2块板，以减少测站间的误差。（在换站的时候最好测量搭接区轨道板坐标和上一站所测坐标进行比较，如相差较大则检查测站精度，进行重新设站）；4.7.4数据导出，并进行分析。4.8资料整理
24、测量完成后应提交以下资料：轨道板精调技术设计书；轨道板精调成果报告，包含内容：技术总结、轨道基准点三维坐标、轨道板精调工程文件、轨道板铺设精度检测工程文件、轨道板精调成果文件、轨道板铺设精度检测成果文件；轨道板精调成果；在测量完成之后，应该对测量成果进行整理，并报监理审核之后执行。4.9注意事项4.9.1精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；对变形轨道板的处理。工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复；精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板；调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的搭接，搭接距离一般
25、控制在100m左右），确保线形平顺。4.9.2轨道板精调是CRTS型板式无砟轨道一个关键环节，对轨道板的高程和平面位置要求非常严格。轨道板的平顺性影响后期调轨速度和运营时旅客的舒适度。但由于轨道板精调设备对外部条件（如光照、湿度、气温等）非常敏感，在一天内有利精调时间非常有限。为了提高精调速度，在轨道板精调之前，先对轨道板进行粗调，使轨道板的高程和平面误差在2mm范围内，然后在有利时间内在对轨道板进行精确调整，很大地提高精调速度。5自密实混凝土施工5.1自密实混凝土灌注工艺自密实混凝土施工工艺见下图：配合比工艺参数输入原材料贮存管理计量系统标定、检查轨道板的检查搅拌机清洗、加料轨道板底清理搅拌
26、方量确定轨道板压紧混凝土搅拌、性能检测否轨道板预湿是否合格封边施工是混凝土灌注混凝土养护5.1.1轨道板压紧装置：为了防止轨道板在灌注时上浮，精调完成后在轨道板两侧和端部安装压紧装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母形成。一般情况下，压紧装置安装于轨道板的两端及中间共五个，即一个横向、四个纵向压紧装置，每块板同侧两纵向压紧装置间距3.5m。压紧装置锚杆锚固在底座板或支承层上，锚杆锚固深度应为100150mm，冲击钻打眼后用膨胀螺栓或植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态，见下图。 图5-2两端压紧装置与两侧压紧装置5.1.2轨道板封边并设置排气孔轨道板精调完成后，
27、需对轨道板的边缝进行密封。封边前应采用水枪对板情内进行湿润，并清洗板间杂物，然后采用透气布包裹槽钢或钢板遮挡加固方案施工。并在板四周设置排气孔。透气包裹槽钢遮挡加固方案主要采用透气性土工布包裹槽钢，利用槽钢刚性遮挡轨道板缝，在灌注时利用土工布的透气性将灌浆时残留的气体导出轨道板。具体见下图：图5-3侧边封堵装置与中间封堵装置图5-4排气口装置5.1.3湿润入浆口在自密实混凝土灌注前，应对轨道板顶部的灌注孔进行充分湿润，保证无明水、积水、灌注完成后不分层。5.1.4轨道板几何位置的确认。自密实混凝土灌注施工前对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测
28、量。每板检查2处（前、后），一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，可采取隔板抽检方式，但检查范围至少覆盖各次全站仪设站精调测量段落，测量结果输入检测 评估软件之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行自密实混凝土灌注施工。5.2自密实混凝土施工配合比（1）施工配合比自密实混凝土的初始配比、基本配比及施工配比在铁科院的指导下进行，得到铁科院的审查确认。配比要满足各种环境温度（5t30）条件下的施工需要，特别高温条件下。基本配比稳定后，进行砼的搅拌与灌注的适应性试验，试验针对不同环境温度条件下的性能表现，并在此基础上形成在各种条件下的砼配比微调数据。（2）现场配合比的修正在基本
29、配合比的基础上，根据使用的搅拌机的拌合容量，求出现场配合比，其步骤如下：将材料的用量按实际使用的搅拌机拌合容量进行换算。相当于一批配料的骨料用量为基准求取其它各材料的用量，作为现场配合比，除水外的其它材料都使用换算值。5.3自密实混凝土灌注施工工艺（1）原材料检验及存放自密实混凝土拌合所采用原材料较多，做好各种原材料进场的检验工作，确保合格的原材料用于施工。原材料进场必须进行试验并出具报告，有出厂合格证必须出具合格证。各种原材料根据其性能及用途合理存放、标识清楚。其它液态外加剂密封存放。（2）砼运输及拌合自密实混凝土在拌和站集中版和好后，罐车拉至现场后，采用泵车泵送入料斗后灌注。每次灌注施工前
30、要求进行试拌合，测量其温度、塌落扩展度、含气量、T50等指标，以微调并确定砼配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。其中，塌落扩展度控制在70050mm；含气量按2-5%控制；T50按2-6s控制。每次施工按规定留取试件。（3）轨道板自密实混凝土灌注作业自密实混凝土灌注前，由专人负责对轨道板压紧装置的压紧状态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或变位。轨道板下自密实混凝土灌注在530环境条件下组织开展，其施工紧随轨道板精调之后进行并坚持“随调随灌”的原则。每块轨道板下砼灌注前，再次检查确认轨道板状态是否符合要求，检查封边是否牢固，确保其不漏浆。每盘砼拌合量按需要控制，确定好每盘的拌
31、合量，确保每块轨道板下砼一次灌注完成。在砼灌注软管上安装控制阀门，利用重力自然灌注。灌注时派相关人员在CRTS型板四边进行监控，防止CRTS型板受力偏斜及超灌。砼灌注作业时，接好料斗的灌注软管，在轨道板灌注孔插入灌注软管，打开灌注软管的阀门进行灌注。为了防止砼污染轨道板，漏斗四周铺放土工布，灌注完成关闭阀门，拔出软管，插入PVC管堵塞，待初凝后再拔出PVC管。具体见下图。灌浆要连续，灌注过程中，注意观察轨道板状态，不得出现起拱及上浮现象。图5-5灌注自密实砼料斗及PVC管灌注时先快后慢，注意观察排气孔，待排气孔中砼高度与轨道板顶平齐时停止灌注，关闭阀门。图5-6自密实混凝土灌注自密实混凝土强度
32、达到1MPa或12h后（确保混凝土膨胀已经完成）可以拆除压紧装置、切除锚固螺杆。轨道板灌注强度达到100%后，轨道板方可承重，必要时设立警示标志，派专职人员检查。5.4自密实混凝土灌注注意事项自密实混凝土灌注是整个CRTS型板式无砟轨道施工中的重难点，灌注效果的好坏直接影响到整体结构的误差是否在规定的范围内。在进行自密实混凝土的灌注施工前，须测定温度、含气量、T50等指标，并填写试验记录，确定砼合格后方可灌注。施工过程中需注意以下几项事项：（1）在搅拌之前，要检查待灌地点有无积水及其他有害物质，如有，立即清除。（2）拌制好的砼，如果实验合格就应立即灌注，不要拖延。（3）当注入了一半左右的程度，
33、要进一步降低注入速度，以便空气排出，并观察自密实混凝土的静态位置，并充分确认CRTS型板侧面的高度，保证CRTS型板底部注浆饱满。（4）在坡度区间进行灌注，也采用中间的灌注孔进行灌注。（5）当自密实混凝土在CRTS型板侧面排气孔中的高度与板顶基本平齐时，即可停止灌注，此时再次检查是否存在漏浆现象，观察排气孔中砼面的变化，采取相应措施。（6）在灌注自密实混凝土的过程中注意观察轨道板状态，不得出现起拱及上浮现象。6、板式道岔铺设6.1道岔板铺设施工6.1.1道岔板铺设施工工艺流程为：垫层验收CP网复测测量放样钢筋绑扎、垫块摆放横隔带浇注道岔板粗铺自密实混凝土浇注道岔板复测及验收。6.1.2道岔板的
34、验收进场及存放高速道岔板均为厂家生产，在其进场时应进行验收。道岔板在进场时应对其规格型号、外观尺寸、混凝土外观质量以及预埋套筒是否完好进行验收，并出具产品合格证。道岔板运输采用30T拖车公路运输。道岔板与车体之间用垫块隔离。最下层垫块固定于载重汽车上，每层道岔板间垫块要上下对齐，支点位置和数量符合设计要求。垫块上下设防滑橡胶垫，防止道岔板运输过程中滑动。汽车运输过程中注重对道岔板的保护，严禁超速行驶，应尽量选择平顺道路进行运输，防止颠簸。道岔板在装卸时使用专用吊具，严谨碰、撞、摔。道岔板在进场后通过路基两侧的马道将道岔板存放于站线位置或正线上，便于道岔板的铺设施工。存放之前路基上表层级配碎石施
35、工完毕，并已经通过监理验收。承载力、防排水条件满足存放要求。道岔板存放采用2排木墩进行支垫，最多堆码2层。道岔板与存放基础之间以及每层道岔板间安放4-6个垫块，垫块要求上下对齐，垫块规格尺寸及支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差为2mm承载面应平行。6.1.3垫层施工与验收在车站沉降评估及CP网成果通过，以及防冻层施工完成后即可进行垫层施工。施工之前防冻层应验收合格并形成书面记录。道岔区垫层设计采用普通C25混凝土，厚度为12cm设计平面尺寸根据道岔板尺寸来确定，两侧比道岔板均宽出370mm（比底座宽出150mm）。根据施工图纸测量放样垫层的平面位置和高程，采用钢模立模，混凝土浇注采用罐车
36、直接浇注的方法浇注，浇筑前必须提前计算好混凝土用量，并制作混凝土试件。垫层宽度大于底座板宽度150mm。在混凝土强度达到一定强度后，对垫层上表面进行拉毛，拉毛深度1.82.2mm左右。在两侧设置向外2%的排水坡直至深入混凝土底座下5cm。并对垫层进行横向切缝处理，切缝间距控制在2m5m之间，深度为垫层厚度的35%，并且橫贯垫层。切缝应在初凝之后进行并且注意在切缝要与板缝不重合。施工完成后将表面清理干净。按照设计及验标要求，对施工的支撑层进行验收，验收内容包括支撑层的表面平整度、高程、平面位置、表面清洁。6.1.4道岔板施工放样垫层验收合格后，根据道岔相对坐标及公共点坐标，换算出设计大地坐标，分
37、别放出道岔板用的基准点、粗铺点，在已铺好的垫层上标注道岔板的边角粗铺位置。放出中部调高用混凝土垫块四个角点的位置，并且在混凝土垫块点附近标明垫层高程以及到混凝土垫块上沿的高程，其放样的精度控制在5mm，高程精度控制在1mm。6.1.5安放混凝土垫块及绑扎底座板混凝土钢筋混凝土垫块安装根据事先放好样的混凝土垫块位置，先采用早强砂浆在底部铺设一层20mm厚的砂浆垫层，再在砂浆上部安装混凝土垫块，垫块安装位置误差横向3mm、纵向5mm、高度5mm。对影响垫块安装的钢筋可适当调整间距。底座板钢筋绑扎依据事先用墨线标记的位置进行钢筋绑扎施工，并标注出道岔板上剪力筋的位置，在绑扎钢筋时预留出剪力筋的位置，
38、避免粗铺板时钢筋重叠使道岔板无法安装。横向钢筋采用HRB335级12钢筋，纵向钢筋采用HRB335级25钢筋，横向钢筋在下部，纵向钢筋在上部，纵横向钢筋搭接处及纵向钢筋连接处均采用绝缘卡进行绝缘。钢筋保护层采用预制好的（3035）mm50mm400mm混凝土垫块实现，顺横向布置，间距控制在50cm左右。底座板钢筋绑扎完成后应进行绝缘测试，要求绝缘电阻不小于2M。6.1.6浇注隔离墙混凝土隔离墙混凝土采用与底座板同强度等级的C40混凝土，宽度为板缝宽度加10cm，向两侧板内各延伸5cm，高程控制在道岔板底面以下2cm，高程误差在5mm。6.1.7基准点的测量及平差隔离墙混凝土施工完成后（混凝土凝
39、固），通过CP网精确测量线路中心，标出每一块道岔板接头中心点，用钻机在中心点上钻取孔径为20mm，深度100mm的孔，安装锚杆，同时及时预埋基准点（GRP点）铜钉，并在混凝土达到一定强度且测钉稳固后进行基准点（GRP点）的精确坐标测量，并对测量结果用平差软件进行平差处理，要求平差精度：平面0.2mm，高程0.1mm，作为精调道岔板的设站点和定位点。6.1.8道岔板粗铺采用汽车吊将存在路基旁边的道岔板按顺序二次倒运至铺板位置，吊装采用专用吊具上的螺栓与道岔板上预埋螺栓孔连接吊装，按事先放样好的道岔板位置精确对位，放置在提前安放到位的方木支墩上，平面位置和高程位置偏差不得大于10mm，防止精调时调
40、整不到位进行二次返工，位置确定好后安装精调爪。首先将精调爪的横向、纵向以及上下三个方向的调整装置调整到中间位置，调整好后将精调爪安装在两侧的混凝土垫块上，可根据情况加工部分5mm以及10mm的钢板以备支垫用。旋紧精调爪的高度调节螺栓使所有的支撑点基本相同，保证其均匀受力，并保证精调爪内侧与道岔板边缘密贴，防止在精调时受力造成对道岔板的破坏。并采用塑料纸将精调爪保护，以免灌注自密实混凝土时造成污染、螺栓锈蚀而无法调整。精调爪安装好后取出支撑用方木垫块，准备进行精调。6.1.9道岔板精调利用全站仪测量道岔板4个角点测量板上棱镜孔位置的棱镜三维坐标，经全站仪快速精调系统对比后，确定三维方向的调整量，
41、再使用精调爪的三维调整器进行逐步调整，最终达到设计的理论位置及高程。全站仪建站及定向：全站仪架设在道岔板之间的GRP基准点上，利用基准点进行设站（设站位置应距离精调道岔板在620cm）和对中，利用1块已精调到位的轨道板直股上的1个棱镜点及对应的基准点来实现定向。精调数据测量：全站仪架设在轨道基准点上，通过快速测量系统，测量正在调整的道岔板上的4个（或6个）定位孔上棱镜的实际三维坐标，电脑通过事先输入的置放棱镜点理论坐标与实测坐标对比后，其偏差值会实时显示在快速精调系统的屏幕上。道岔板精调：依据电脑屏幕显示的偏差值，按照先调整4个角点高程，再调整平面位置；短板精调时，尽量使用对角两点调整，在角点
42、的高度及平面调整好后，再调整板中部高程的原则，通过道岔板四周的精调爪，对道岔板进行横向、竖向、纵向的调整，消除偏差量，直到道岔板达到允许偏差的要求。道岔板精调精度指标序号项目允许偏差（mm）1横向0.32纵向0.33高程0.34道岔板中部高程0.5注意事项精调完成后，借助辅助量尺、游标卡尺等，对相邻道岔板上的定位孔之间测距进行测量检查，可获得纵向补充控制。仪器三角架的尺寸，目标棱镜的高度，棱镜加常数等必须准确无误。精调完成后，对道岔板要加以保护，严谨踩踏。6.1.10道岔板的封边和扣压装置、模板安装板缝出封边道岔板板缝处应采用和自密实混凝土强度相符的C40混凝土进行封边，岔板封边应严密并保证灌
43、注自密实混凝土时不溢出，不流入到旁边的道岔板下，封边过程中应对基准点测钉用PVC管进行保护。安装扣压装置为了确保自密实混凝有浇筑过程中已调好的道岔板不发生移位，在浇筑前必须在道岔板两侧及板间安装扣压装置。板间扣压装置采用钻孔植筋固定，植筋位置应在道岔板板缝中心，纵向误差在20mm、横向应在道岔板中线处但不能影响精调时全站仪的架设位置，上部槽钢扣在两块道岔板上，在槽钢与板的接触面上采取垫钢板的方法来保护道岔板。侧向扣压装置间距为3.7m。扣压力由锚杆和角钢共同作用来实现，锚杆的植筋深度应达到10cm以上，其抗拔力不小于30KN。模板安装模板选用钢模板，根据底座板边线进行支立，底座宽度大于道岔板宽
44、度440mm，两侧均有宽出道岔板220mm。模板支立应垂直、稳固、平顺，相邻模板错台不超过1mm，在模板接缝处采用粘贴橡胶防漏条来确保接缝严密，并在模板底部采用砂浆封底防止漏浆。在混凝土垫块外侧位置与模板间安装2cm的软纤维垫层。道岔板自密实混凝土灌注口外侧模板高出道岔板上表面200mm；灌注口内侧，即道岔板上表面边缘模板也进行支护，上缘高度宜高出灌注口外侧模板上缘高度50mm。6.1.11道岔板下自密实混凝土灌注浇筑前准备工作：首先利用气泵或其它设备清除道岔板下的杂物，然后再用可旋转的高压喷枪对道岔板与垫层间的空间提前进行充分湿润，但在浇筑混凝土时不得有积水。根据计划浇筑的道岔板号，提前计算
45、出所需的混凝土数量，根据计算数量及损耗确实混凝土每次的运输量，确保每块板的混凝土一次浇筑完成量。浇筑混凝土前，要检查垫层是否足够预湿，并且检查道岔板下有无积水。对一组道岔的道岔板平面、高程进行一次复核测量，保证道岔板无变化。安装道岔板变形观测装置（百分表）。自密实混凝土灌注灌注前，应对混凝土的扩展度和入模温度进行及时检测，需满足扩展度不大于700mm，混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40.自密实混凝土宜从道岔板单侧灌注，当道岔板宽度大于4m，可从道岔板两侧进行灌注。灌注时应通过漏斗或溜槽注入，自由倾落高度不宜大于1.0m，自密实混凝土灌注速度不宜过快，应保证下料的连续性和
46、混凝土拌合物在道岔板下的连续流动。灌注完毕后，模板内多余混凝土应及时清除。自密实混凝土浇筑完毕后应进行养护，养护时间不少于14天。混凝土强度5MPa时可以拆除精调爪及模板，混凝土达到足够强度后两边做2%的排水坡。期间，用同强度等级混凝土完成道岔板横向接缝及转撤机平台的施工，在道岔板间接缝位置，伸缩缝用热沥青浇注。6.1.12道岔板复测道岔板铺设完成后，要对其平面位置及高程进行复测，复测数据合格才能进行道岔铺设的施工。6.2道岔铺设施工6.2.1道岔铺设前的验收、运输及存放道岔进场铺设前，应对道岔进行检查。主要检查道岔的尺寸、规格、线形尺寸等，要求符合标准的规定。6.2.2道岔铺设前的准备工作转撤机基础施工，在转撤机位置处对底座板打孔并植入连接钢筋，对底座板及其周边上表面的防护采用沥青乳化剂（U70K或同等规格的产品）。铺设转撤机基础钢筋，支模并浇注C40混凝土，浇注完