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1、数控铣床操作技术 专 业: 班 级: 学生姓名: 指导教师: 学 校:沈阳机械工业职工大学 目录摘要-第2页一 数控铣床编程基本知识-第3页(一)编程基础知识-第3页一、数控编程-第3页二、数控编程格式及内容-第6页(二)典型数控系统的指令代码（FANUC 0i系统）-第8页一、F、S、T功能-第8页二、数控系统的准备功能和辅助功能-第9页(三)典型数控系统的指令代码-第10页一、与坐标和坐标系有关的指令-第10页二 数控铣床典型零件加工实-第12页(一)数控铣床加工实例1槽类零件-第12页(二)数控铣床加工实例2平面轮廓类零件-第14页(三)数控铣床加工实例3孔类零件-第16页摘要现在，随着
2、社会和科学技术的发展，机械产品的日趋精密复杂，且需频繁改型。普通机床已不能适应这些需求。数控铣床是机械和电子技术相结合的产物，它的机械结构随着电子控制技术在铣床上的普及应用，以及对铣床性能提出的技术要求，而逐步发展变化。数控铣削是机械加工中最常用和最主要的数控加工方法之一，它除了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的需要25坐标联动的各表面轮廓和立体轮廓。其机械结构的主要特点有高刚度和高抗震性、减少铣床热变形的影响、传动系统机械结构简化、高传动效率和无间隙传动装置、低摩擦因数的导轨.本文主要内容是简单的数控铣床基础知识和加工方法.关键词：编程 数控车床 槽类零件 平
3、面轮廓类零件 孔类零件一 数控铣床编程基本知识（一）编程基础知识一、数控编程1、数控编程的概念在数控机床上加工零件，首先要进行程序编制，将零件的加工顺序、工件与刀具相对运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度等）以及辅助操作等加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定的格式编写成加工程序单，并将程序单的信息通过控制介质输入到数控装置，由数控装置控制机床进行自动加工。从零件图纸到编制零件加工程序和制作控制介质的全部过程称为数控程序编制。2、数控编程的方法（1）手工编程。手工编程时，整个程序的编制过程由人工完成。这就要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须
4、具备机械加工工艺知识和一定的数值计算能力。手工编程对简单零件通常是可以胜任的，但对于一些形状复杂的零件或空间曲面零件，编程工作量十分巨大，计算繁琐，花费时间长，而且非常容易出错。不过，根据目前生产实际情况，手工编程在相当长的时间内还会是一种行之有效的编程方法。手工编程具有很强的技巧性，并有其自身特点和一些应该注意的问题，将在后续内容中予以阐述。（2）自动编程。自动编程是指编程人员只需根据零件图样的要求，按照某个自动编程系统的规定，编写一个零件源程序，输入编程计算机，再由计算机自动进行程序编制，并打印程序清单和制备控制介质。自动编程既可以减轻劳动强度，缩短编程时间，又可减少差错，使编程工作简便。
5、目前，实际生产中应用较广泛的自动编程系统由数控语言编程系统和图形编程系统。数控语言编程系统最主要的是美国的APT（Automatically Programmed Tools自动化编程工具），它是一种发展最早、容量最大、功能全面又成熟的数控编程语言，能用于点位、连续控制系统以及25坐标数控机床，可以加工极为复杂的空间曲面。数控图形编程系统是利用图形输入装置直接向计算机输入被加工零件的图形，无需再对图形信息进行转换，大大减少了人为错误，比语言编程系统具有更多的优越性和广泛的适应性，提高了编程的效率和质量。另外，由于CAD（Computer Aided Design）的结果是图形，故可利用CAD系
6、统的信息生成NC（Numerical Control）程序单。所以，它能实现CAD/CAM（Computer Aided Manufacturing）的集成化。正因为图形编程的这些优点，现在乃至将来一段时间内，它是自动编程的发展方向，必将在自动编程方面占主导地位。目前，生产实际中应用较多的商品化的CAD/CAM系统主要有国外引进的Unigraphics、Pro/Engineer、CATIA、Solidworks、Mastercam、SDRC/I-DEAS、DELCAM等，技术较为成熟的国产CAD/CAM系统是北航海尔的CAXA。在机械制造方面，CAD/CAM系统的内容一般包含：二维绘图，三维线
7、架、曲面、实体建模，真实感显示，特征设计，有限元前后置处理，运动机构造型，几何特性计算，数控加工和测量编程，工艺过程设计，装配设计，板金件展引和排样，加工尺寸精度控制，过程仿真和干涉检查，工程数据管理等。其中，对产品模型进行计算机辅助分析，包括运动学及动力学分析与仿真（Kinematics & Dynamics）、有限元分析与仿真FEA(Finite Element Analysis)、优化设计OPT（OPTimization）,又称为计算机辅助工程CAE（Computer Aided Engineering）。综上所述，对于几何形状不太复杂的零件和点位加工，所需的加工程序不多，计算也较简单，
8、出错的机会较少，这时用手工编程还是经济省时的，因此，至今仍广泛地应用手工编程方法来编制这类零件的加工程序。但是对于复杂曲面零件；几何元素并不复杂，但程序量很大的零件（如一个零件上有数千个孔）；以及铣削轮廓时数控装置不具备刀具半径自动偏移功能，而只能按刀具中心轨迹进行编程等情况。由于计算相当繁琐及程声量大，手工编程就很难胜任，即使能够编出来，也耗时长，效率低，易出错。据国外统计，用手工编程时，一个零件的编程时间与在机床上实际加工时间之比，平均约为30：1。数控机床不能开动的原因中有2030是由于加工程序不能及时编制出来而造成的，因此，必须要求编程自动化。3、数控编程的步骤数控编程的一般步骤如图1
9、-2所示。图2-1数控编程的步骤（1）分析图样、确定加工工艺过程。在确定加工工艺过程时，编程人员要根据图样对工件的形状、尺寸、技术要求进行分析，然后选择加工方案、确定加工顺序、加工路线、装卡方式、刀具及切削参数，同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，加工路线要短，要正确选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。（2）数值计算。根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工各运动轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中心的运动轨迹
10、坐标值。对于形状比较复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据要求的精度计算出其节点坐标值，这种情况一般要用计算机来完成数值计算的工作。（3）编写零件加工程序单。加工路线、工艺参数及刀位数据确定以后，编程人员可以根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。此外，还应填写有关的工艺文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、数控刀具明细表、工件安装和零点设定卡片、数控加工程序单等。（4）制备控制介质。制备控制介质就是把编制好的程序单上的内容记录在控制介质(穿孔带、磁带、磁盘等)上作为数控装置的输入信息。目前，随着计算机网络技术的发展，可直接由计算机通
11、过网络与机床数控系统通讯。（5）程序校验与首件试切。程序单和制备好的控制介质必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控装置中，让机床空运转，以检查机床的运动轨迹是否正确。还可以在数控机床的显示器上模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，但这些方法只能检验出运动是否正确，不能查出被加工零件的加工精度。因此有必要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，应分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正。所以作为一名编程人员，不但要熟练数控机床的结构、数控系统的功能及标准，而且还必须是一名好的工艺人员，要熟悉零件的加工工艺、装夹方法、刀具、切削用量的选择等方面的知识。4、数
12、控铣床坐标系规定数控机床坐标轴和运动方向，是为了准确地描述机床运动，简化程序的编制，并使所编程序具有互换性。国际标准化组织目前已经统一了标准坐标系，我国也颁布了相应的标准（JB3051-82），对数控机床的坐标和运动方向作了明文规定。（1）数控铣床坐标系建立的原则1）刀具相对于静止的工件而运动的原则。2）标准坐标系是一个右手笛卡儿直角坐标系。在图2-2中，大拇指的方向为X轴的正方向，食指为Y轴的正方向，中指为Z轴正方向。图2-2坐标轴（2）数控铣床的坐标系1）机床坐标系和机床原点机床坐标系是机床上固有的坐标系。机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点，在机床经过设计制造和调整后这个原点便被确定
13、下来，它是固定的点。在标准中，规定平行于机床主轴（传递切削力）的刀具运动坐标轴为Z轴，取刀具远离工件的方向为正方向。如果机床有多个主轴时，则选一个垂直于工件装夹面的主轴为Z轴。X轴为水平方向，且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面。对于刀具作旋转运动的机床（如铣床、镗床），当Z轴为水平时，沿刀具主轴后端向工件方向看，向右的方向为X的正方向；如Z轴是垂直的，则从主轴向立柱看时，对于单立柱机床，X轴的正方向指向右边。上述正方向都是刀具相对工件运动而言。在确定了X、Z轴的正方向后，可按右手直角笛卡儿坐标系确定Y轴的正方向，即在ZX平面内，从+Z转到+X时，右螺旋应沿+Y方向前进。2）工件坐标系工件坐标系是
14、编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点称编程原点或工件原点。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等条件，一般情况下以坐标式尺寸标注的零件，编程原点应选在尺寸标注的基准点；对称零件或以同心圆为主的零件，编程原点应选在对称中心线或圆心上；Z轴的程序原点通常选在工件的上表面。二、数控编程格式及内容国际上已形成了两个通用标准：国际标准化组织（ISO）标准和美国电子工业学会（EIA）标准。我国根据ISO标准制定了JB3051-82数字控制机床坐标和运动方向的命名等国标。由于生产厂家使用标准不完
15、全统一，使用代码、指令含义也不完全相同，因此需参照机床编程手册。1、数控程序的结构一个完整的数控程序是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。例如：0029； 程序号N10 G15 G17 G21 G40 G49 G80； N20 G91 G28 Z0； N30 T1 M6； 程序内容N40 G90 G54 S500 M03；。N100 M30；程序结束(1) 程序号程序号是一个程序必需的标识符。它是由地址符后带若干位数字组成。地址符常见的有：“%”、“O”、“P”等。日本FANUC系统为“O”。后面所带的数字一般为48位。如：O2000(2) 程序体它表示数控加工要完成的全部动作，是整个程序
16、的核心。它由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成，程序段以“；”为结束符。(3)程序结束它是以程序结束指令M02或M30，结束整个程序的运行。2、程序段格式零件的加工程序是由程序段组成。程序段格式是指一个程序段中，字、字符、数据的书写规则，通常有字地址程序段格式、使用分隔符的程序段格式和固定程序段格式，最常用的为字地址程序段格式。一个程序段由若干个“字”组成；字则由地址字（字母）和数值字（数字及符号）组成。地址字有，N、G、X、Y、Z、I、J、K、P、Q、R、A、B、C、F、S、T、M、L等，后面跟相应的数值字。表示地址的英文字母的含义见表2-1。地址功能含义地址功能含义A坐标字绕X
17、轴旋转N顺序号程序段顺序号B坐标字绕Y轴旋转O程序号程序号、子程序的指定C坐标字绕Z轴旋转P暂停时间或程序中某功能的开始使用的顺序号D刀具半径补偿号刀具半径补偿指令Q固定循环终止段号或固定循环中的定距E第二进给功能R坐标字固定循环定距离或圆弧半径的指定F进给速度进给速度指令S主轴功能主轴转速的指令G准备功能动作方式指令T刀具功能刀具编号的指令H刀具长度补偿号刀具长度补偿指令U坐标字与X轴平行的附加轴增量坐标值I坐标字圆弧中心相对于起点的X轴向坐标V坐标字与Y轴平行的附加轴增量坐标值J坐标字圆弧中心相对于起点的Y轴向坐标W坐标字与Z轴平行的附加轴增量坐标值K坐标字圆弧中心相对于起点的Z轴向坐标X
18、坐标字X轴的绝对坐标值或暂停时间L重复次数固定循环及子程序重复次数Y坐标字Y轴的绝对坐标值M辅助功能机床开/关指令Z坐标字Z轴的绝对坐标值(二）典型数控系统的指令代码（FANUC 0i系统）一、F、S、T功能1、进给速度FF指令用于控制刀具的进给功能。F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或G95(每转进给量mm/r)。进给功能有两种：（1）快速移动当指定定位指令G00时，刀具以CNC设置的快速移动速度移动，与F无关。（2）切削速度刀具以程序中编制的切削进给速度F移动。F可通过下面公式求得：F=Fz*Z*N其中，Fz：每齿进给量 Z：齿数 N：主轴转速F指令是模态指令。当工作在G01
19、、G02或G03方式下时，F将一直有效直到被新的F值所取代。借助操作面板上的倍率开关，F可在一定范围内进行倍率调节。而当执行攻丝循环G84、螺纹切削G33时倍率开关失效，进给倍率固定在100%。2、主轴功能S主轴功能S控制主轴转速。是由地址码S和在其后面的若干数字组成，单位为转/每分钟(r/min)；S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。主轴转速N可通过下面公式求得：N=1000v/d其中，v：切削速度，单位mm/min。d：刀具直径，单位mm。（1）恒线速度控制（G96）当数控机床的主轴为伺服主轴时，可以通过指令G96来设定恒线速度控制。系统执行G96指令后，便认为用S指定的数值表
20、示切削速度。例如G96 S200，表示切削速度为200m/min。（2）主轴转速控制（G97）G97是取消恒线速度控制指令。编程G97后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如G97 S1200，表示主轴转速为1200r/min。3、刀具功能TT代码用于选择刀具，其后的数值表示选择的刀具号。T代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。在加工中心上执行T指令时，刀库首先转动，选择所需的刀具，然后等待直到M06指令作用时自动完成换刀。T指令同时调入刀补寄存器中的刀补值（刀具半径补长和刀具长度补偿）。T指令为非模态指令，但被调用的刀补值一直有效到再次换刀调入新的刀补值。二、数控系统的准备功能和辅助功能数
21、控机床的运动是由程序控制的，而准备功能和辅助功能是程序段的基本组成部分。目前国际上广泛应用的是ISO标准，我国根据ISO标准制订了JB3208-83数控机床的准备功能G和辅助功能的代码一、 准备功能（G功能）使机床做某种操作的指令。用地址G和两位数字表示，从G00-G99共100种。数控铣削及加工中心编程常用准备功能指令，如图表2-2所示。1、非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销。例：N10 G04 P10.0；（延时10s）N11 G91 G00 X-10.0 F200；(X负向移动10mm)注解：N10程序段中G04是非模态G代码，不影响N11程序段的移动。2、模态G
22、功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。例：N15 G91 G01 X-10.0 F200；N16 Y10.0；（G91，G01仍然有效）N17 G03 X20 Y20 R20；（G03有效，G01无效）表2-2 JB3208-83准备功能G代码指令代码功 能模态组别指令代码功 能模态组别G00快速点定位*01G41刀具半径左补偿*07G01直线插补*01G42刀具半径右补偿*07G02顺时针圆弧插补*01G43刀具长度正补偿*07G03逆时针圆弧插补*01G44刀具长度负补偿*07G04进给暂停00G49刀具长度补偿取消*07G09准确停止
23、G50比例缩放取消G15极坐标指令取消*G51比例缩放G16极坐标指令*G52局部坐标系G17XY平面选择*02G53机床坐标系G18ZX平面选择*02G54G59工件坐标系G19YZ平面选择*02G68坐标系旋转G20英制输入*G69坐标系旋转取消G21公制输入*G73、G74、G76、固定循环指令G28自动返回原点00G80固定循环取销G29从参考点返回00G81G89固定循环指令G33螺纹切削*G90绝对指令编程G40刀具半径补偿取销*07G91增量指令编程G92工件坐标系变更G97取消恒线速度指令G94每分钟进给G98返回初始平面G95主轴每转进给G99返回安全平面G96恒线速度指令二
24、、辅助功能M代码控制机床及其辅助装置的通断的指令。用地址M和二位数字表示，从M00M99共有100种，数控铣削及加工中心编程常用辅助功能指令，如图表2-3所示。表2-3 JB3208-83准备功能M代码代 码功 能代 码功 能M00程序停止M06更换刀具M01程序有条件停止M08冷却液开M02程序结束M09冷却液关M03主轴顺时针方向M30程序结束并返回起点M04主轴逆时针方向M98子程序调用M05主轴停止M99子程序返回（三）典型数控系统的指令代码一、与坐标和坐标系有关的指令1、绝对值编程和增量值编程（G90，G91）（1）指令格式：G90 X Y Z ； G91 X Y Z ；（2）说明：
25、1）G90：绝对坐标编程；G91：增量坐标编程。 2）X Y Z ：表示坐标值。在G90中表示编程终点的坐标值；在G91中表示编程移动的距离。例如：图2-1所示，分别用G90和G91编写程序，A为起点，B为终点。 图2-1绝对值编程：G90 X40.0 Y70.0； 增量值编程：G91 X-60.0 Y40.0；2、选择工件坐标系（G54G59）G54G59 6个代码可以用MDI面板设定。指定其中一个G代码，可以选择6个中的任一一个。此类代码可以把机床零点偏置至工件零点，通过把机床零点与工件零点之间的距离放入此类代码中，可以建立机床中机床零点与工件零点的联系。3、局部坐标系G52当在工件坐标系
26、中编制程序时，为了方便编程，可以设定工件坐标系的子坐标系，子坐标系称为局部坐标系。（1）指令格式： G52 3、局部坐标系G52当在工件坐标系中编制程序时，为了方便编程，可以设定工件坐标系的子坐标系，子坐标系称为局部坐标系。（1）指令格式： G52 二 数控铣床典型零件加工实例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。（一）数控铣床加工实例1槽类零件毛坯为707018板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。图2-179 凹槽工件1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况
27、，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工5050四角倒圆的正方形。 每次切深为2，分二次加工完。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。3选择刀具现采用10的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。采
28、用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6编写程序考虑到加工图示的槽，深为4，每次切深为2，分二次加工完。为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下：O0001; 主程序N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;N0020 X15.Y0 M08;N0030 G01 Z-2. F80; N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2N0050 G01 Z-4.F80;N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070 G00 Z2.N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;N009
29、0M02 主程序结束O0010 子程序N0010G03 X15. Y0 I-15. J0； N0020 G01 X20.；N0030 G03 X20. YO I-20. J0；N0040 G41 G01 X25. Y15.； 左刀补铣四角倒圆的正方形N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；N0060G01 X-15.；N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；N0080G01 Y-15.N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;N0100 G01 X15.;N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;N0120 G01 Y0;
30、N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消N0140 M99; 子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。（二）数控铣床加工实例2平面轮廓类零件毛坯为1206010板材，5深的外轮廓已粗加工过，周边留2余量，要求加工出如图2-180所示的外轮廓及20的孔。工件材料为铝。图2-180平面轮廓工件1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）工步顺序 钻孔20。 按OABCDEFG线
31、路铣削轮廓。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。3选择刀具现采用20的钻头，定义为T02,5的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于普通数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件下表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-119所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6编写程序O0002; N0010 G92 X5. Y5. Z50.; 设置对刀点（手工安装好
32、20mm的钻头）N0020G90 G17 G00 X40. Y30.； 在XOY平面内加工N0030G98 G81 X40. Y30. Z-5. R15. F150; 钻孔循环N0040 G00 X5. Y5. Z50.；N0050 M05；N0060 M00； 程序暂停，手动换5立铣刀N0070G90 G41 G00 X-20. Y-10. Z-5. D01；N0080 G01 X5. Y-10. F150；N0090 G01 Y35. F150;N0100 G91N0110 G01 X10. Y10.; N0120 X11.8 Y0;N0130 G02 X30.5 Y-5. R20.;N0
33、140 G03 X17.3 Y-10. R20.;N0150 G01 X10.4 Y0;N0160 X0 Y-25.;N0170X-90. Y0;N0180 G90 G00 X5 Y5 Z50;N0190 G40;N0200 M05;N0210 M30; 7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。（三）数控铣床加工实例3孔类零件对图2-220所示的工件进行不同要求孔的加工，工件外形尺寸与表面粗糙度已达到图纸要求，材料为45钢。1.加工方案的确定1）工件选用机用平口钳装夹，校正平口
34、钳固定钳口与工作台X轴方向平行，将16025侧面贴近固定钳口后压紧，并校正工件上表面的平行度。2）加工方法与刀具选择如表2-13所示。表2-13 孔加工方案加工内容加工方法选用刀具（mm）孔1、孔2点孔钻孔扩孔3中心钻，10麻花钻，12麻花钻孔3、孔4点孔钻孔扩孔铰孔3中心钻，10麻花钻，15.8麻花钻，16机用铰刀孔5、孔6钻孔扩孔粗镗精镗加工20、35麻花钻，37.5粗镗刀，38精镗刀2选择机床设备根据零件图样要求，选用加工中心加工此零件，可利用加工中心自动换刀的优势，缩短加工时间。3确定切削用量 各刀具切削参数与长度补偿值如表2-14所示。表2-14 刀具切削参数与长度补偿选用表刀具参数
35、3中心钻10麻花钻20麻花钻35麻花钻12麻花钻15.8麻花钻16机用铰刀37.5粗镗刀38精镗刀主轴转速（r/min）12006503501505504002508501000进给率（mm/min）12010040208050308040刀具补偿H1/T1H2/T2H3/T3H4/T4H5/T5H6/T6H7/T7H8/T8H9/T95确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-181所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。图2-181 孔的加工6.编写程序O0003N0010 G54 G90 G17 G21 G49 G40
36、 ; 程序初始化N0020 M03 S1200 T1; 主轴正转，转速1200r/min，调用1号刀N0030 G00 G43 Z150. H1; Z轴快速定位，调用刀具1号长度补偿N0040 X0 Y0; X、Y轴快速定位N0050 G81 G99 X-60. Y25. Z-2. R2. F120; 点孔加工孔1，进给率120mm/minN0060 Y-25.; 点孔加工孔2N0070 X60. Y-22.5; 点孔加工孔3N0080 Y22.5; 点孔加工孔4N0090 G49 G00 Z150.; 取消固定循环，取消1号长度补偿，Z轴快速定位N0100 M05; 主轴停转N0110 M0
37、6 T2; 调用2号刀N0120 M03 S650; 主轴正转，转速650r/minN0130 G43 G00 Z100. H2 M08; Z轴快速定位，调用2号长度补偿，切削液开N0140 G83 G99 X-60. Y25. Z-30. R2. Q6. F100; 钻孔加工孔1，进给率100mm/minN0150 Y-25.; 钻孔加工孔2N0160 X60. Y-22.5; 钻孔加工孔3N0170 Y22.5; 钻孔加工孔4N0180 G49 G00 Z150. M09; 取消固定循环，取消2号长度补偿，Z轴快速定位，切削液关N0190 M05; 主轴停转N0200 M06 T3; 调用3号刀N0210 M03 S350; 主轴正转，转速350r/minN0220 G43 G00 Z100. H3 M08; Z轴快速定位，调用3号长度补偿，切削液开N0230 G83 G99 X-28. Y0 Z-35. R2. Q5. F40; 钻孔加工孔5，进给率40mm/minN0240