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1、 6M50-290/220A型氮氢气压缩机安装使用说明书GN501A.SM 温州固耐化机制造有限公司固耐重工（苏州）有限公司2013年8月前 言使用和安装本设备之前，请仔细阅读本说明书。本说明书主要针对6M50-290/220A型氮氢气压缩机各主要零部件结构特点及压缩机安装、操作、日常维护等主要要求加以说明。电机、电器、仪控等设备请参阅外配厂家提供的使用说明书。仪表、电控部分请详细研读本说明书第二篇电仪控制系统说明书。用户接收到本设备后，必须在双方质检人员共同参与下开箱验收，设备经安装、调试合格后，才能投入工业性运转。本压缩机为有油润滑结构有油润滑操作，曲柄连杆机构采用循环油润滑，循环油型号规
2、格为L-DAB68/46（GB 12691-1990）往复式压缩机油，气缸、填料采用真空滴油式注油器润滑，润滑油牌号为：L-DAB150（GB 12691-1990）往复式压缩机油，循环油与注油器用油不能互换，不能弄错！该机设计、制造及检验遵循JB/T9105-1999大型往复活塞压缩机技术条件及本公司标准Q/WGN 01-2002大型往复活塞压缩机、GB150钢制压力容器、 GB151管壳式换热器、TSG R004-2009固定式压力容器安全技术监察规程及有关国家、行业、企业标准。目 录第一篇 机械部分安装说明书第一章6M50-290/220A型氮氢气压缩机机组概述61.概述62.主要性能技
3、术参数 63.主电机主要技术参数 74.用电设备参数 75.液压拉抻器使用条件 76.结构方案图 87.产品型号说明 8第二章6M50-290/220A型氮氢气压缩机主机结构 9 1. 机身 92. 中体 93. 曲轴 104. 连杆 105. 十字头 106. 活塞 107. 盘车机构 118. 气缸 129. 填料 1210、刮油器1311、气阀13第三章6M50-290/220A型氮氢气压缩机辅机141. 缓冲器142. 冷却器143. 分离器14第四章6M50-290/220A型氮氢气压缩机管路161. 气管路162. 水管路及检水槽 173. 注油管路184. 循环油管路185. 仪
4、表管路186. 压缩机的安全保护装置 19第五章6M50-290/220A型氮氢气压缩机的安装211. 概述 212. 对基础的基本要求213. 机身和中体的安装214. 曲轴、连杆、十字头的安装 235. 气缸、活塞、填料、刮油器的安装 236. 气阀的安装247. 辅机及管路的安装248. 主电机的安装26第六章6M50-290/220A型氮氢气压缩机试车271.概述 272.负荷运转试验273.试运转 30第七章6M50-290/220A型氮氢气压缩机操作维护和保养311.压缩机的操作 312.压缩机的维护和保养323.压缩机主要部位维修、安装工作说明344.压缩机常见故障及排除方法36
5、5.压缩机的制造验收及包装37第八章6M50-290/220A型氮氢气压缩机成套和供货范围391.成套范围 392.供货范围说明 413.售后服务 42第二篇电仪控制系统说明书一、概述 43二、使用环境 43三、系统结构 43四、报警和停机联锁保护43五、开车前的准备工作46六、操作程序46 七、检测仪表及元件47八、电气设备及仪表的维护及保养 47九、参照资料48十、特别提示48第一篇机械部分安装使用说明书第一章6M50-290/220A型氮氢气压缩机机组概述1、概述6M50-290/220A型氮氢气压缩机是六列六级对称平衡型往复活塞水冷式压缩机。该机用于大、中型化肥厂合成氨系统,实现从造气
6、0.030MPaG到合成22.0MPaG的氮氢气增压。其名义活塞力500KN，容积流量290m /min。该机组由主机、辅机、主电机三大部分组成。主机由机身、曲轴、连杆、十字头、中体、盘车、气缸、活塞、填料、刮油器、气阀等组成。辅机包括容器及管路等，即气管路、水管路（及检水槽）、注油管路、循环油管路、仪表管路、缓冲器、冷却器、分离器以及电控、仪表（现场仪表盘、仪表柜、电控柜、高压开关柜）等。 该机为六级压缩机，一级一列，各级气缸为双作用。该机汲取了国内外众多压缩机先进技术,并结合了本公司多年的成功经验。相对国内其他主参数相近的机器，该机更先进。2、主要性能技术参数表1-1型号6M50-290/
7、220A润滑油压力0.6 MPa型式六列对称平衡型冷却水压力0.4 MPa容积流量290m/min冷却水耗量630t/h行程400mm注油耗量800g/h转速300r/min主机重量87826kg轴功率4376kw机组重量kg进气压力0.03MPa(G)最大件重量32000kg(电机)排气压力22.0MPa(G)主机外形尺寸9155x6000x2500mm吸气温度35（一级）机组占地面积22.4215.9 m（不含冷却器）传动方式同步电机通过法兰盘直接驱动压缩机型号TK4600-20/2600功率因数0.9(超前)型式滑环罩正压通风同步电机频率50Hz额定功率4600kw总重量32000kg额
8、定转速300r/min最大件重量15200kg（转子）额定电压10000V转动惯量6250kg.m额定电流306.4A电机旋转方向从轴伸端看逆时针旋转3、主电机主要技术参数表1-24、用电设备参数表1-3用途功率(kw)转速(r/min)电压(V)防爆等级数量备注主电机460030010000正压通风1盘车电机4.01440380dBT41注油电机1.51440380dBT41油泵电机111460380dBT421开1备蝶阀电机1.51440380dBT41油加热器6220dBT43 5、液压拉伸器使用条件表1-4联接部位拉伸器名称拉伸器油缸面 积 F预紧力T油缸油压力P各十字头与活塞杆连接十
9、字头液压拉伸器14.7cm110KN75.0MPa各连杆螺母与连杆体连杆液压拉伸器77.8 cm428KN55.0MPa各级活塞杆与活塞体活塞拉伸器140.3cm1100KN78.4MPa注意:a.使用液压拉伸器前,必须校对油泵压力表,以免出现预紧过度或预紧力不足情况。b.使用液压拉伸器前必须核实拉伸器油缸面积，当拉伸器油缸面积与规定值不符时，为保证预紧力不变，必须修正油泵油压，其计算公式为：P=T/F,其中预紧系数取1.4;c.使用液压拉伸器应反复进行升压-旋紧-卸压至少三次，以确保预紧可靠。升压与卸压过程均应缓慢进行。6、结构方案图 6M50-290/220A型氮氢气压缩机是六列对称平衡机
10、型。其结构方案图如下,剖面图和外形图见产品图样。7.产品型号说明：6 M 50 - 290 / 220 A 变型产品顺序号 额定排气压力 0.1MPa 额定流量m/min 名义活塞力10N结构 列数第二章型6M50-290/220A型氮氢气压缩机主机结构1、 机身机身为主机骨架，机组运转的平稳性取决于骨架的刚性，因此机身设计在注重其强度的同时，更着眼于整体刚性的实现：首先，机身一改传统的非对称结构，设计为上端开口的箱形整体对称结构（机身两侧用以安装中体的各三个法兰面对称），从中体传递来的力直接作用于机身内主轴承座处的贯穿筋上，受力明显改善，且上部开口处配有六根合理横截面的支承梁，并用足够强度的
11、拉杆将之紧固于机身之上；其次，还应用框架结构理论，根据受力情况在合理位置布置有足够强度的加强筋。这就确保了机身具有足够的刚性。机身主轴承的润滑也一改传统的由机身上方进油的结构，改为由机身下方进油，从一定程度上简化了结构且改善了主轴承的润滑条件。机身内有六个主轴承，为钢背巴氏轴承合金薄壁瓦，主轴承与曲轴主轴颈的径向间隙由加工保证。当轴承间隙超差时，必须更换主轴瓦，恢复轴承功能。机身上方装有焊接顶盖，顶盖上装有呼吸器；机身底部为一个不储油的斜面，便于汇集的润滑油流去稀油站；机身地脚支座处有调整螺钉，供安装时调整水平之用。 机身两端有铸铁端盖。主电机端端盖的轴伸孔内装有密封润滑油的装置，另一端端盖内
12、装有盘车机构。机身采用HT250铸造后采用加工中心精加工而成。2、 中体中体为落地式（中体与底座采用分体式结构），采用QT600-3铸造后精加工而成。中体设计有别传统结构：中体滑道相对中体与机身贴合面中心线在水平方向偏心（安装时相对列中体互反转180），从而使机身的对称设计成为可能。中体两边各开有一大一小两个窗口，大窗口供装卸十字头及刮油器用，小窗口供装卸填料用；中体与机身贴合处为一凸缘法兰，在安装时应使其下端面紧靠在机身的加工台面上，然后在中体与机身贴合面上钉上定位销。中体滑道上、下方各设有一润滑油孔，从稀油站来的润滑油由此进入润滑十字头。3、曲轴曲轴为六列对称平衡型结构,三重双拐式，每重互
13、错120。相对两拐之间不加支承，这样设计，可以使机器运转平稳，而且在相对列往复运动质量相同的情况下，可以使一、二阶贯性力完全平衡，使相对列活塞力可以相互抵消，从而减少了主轴颈、主轴承的磨损及压缩机摩擦功耗。曲轴法兰端与主电机法兰端直联，另一端与盘车相联。主轴颈至曲柄销钻有油孔，从机身主轴承来的润滑油通过油孔流至曲柄销润滑连杆大头瓦。曲轴采用35CrMoA钢整体锻造后精加工而成。 4、连杆连杆的功能是将曲轴的旋转运动转换为十字头、活塞的往复运动。连杆大头为剖分式，内径与主轴承相同。其内大头瓦为钢背巴氏合金薄壁瓦。小头为整体式，其内衬套为锡青铜材质。杆体截面为圆形，其内钻有油孔，从连杆大头瓦来的润
14、滑油通过油孔流至连杆小头，润滑小头衬套。连杆螺栓采用两个专用的液压拉伸器同时预紧，方便快捷且可靠。连杆采用35CrMoA钢整体锻造后精加工而成。5、十字头十字头体采用ZG270-500整体铸造且浇注巴氏合金ZchSnSb11Cu6后精加工而成。十字头销与十字头体之间为锥面配合，简单可靠。6、活塞活塞杆采用40CrNiMoA锻造后精加工而成。活塞杆摩擦面采用高频淬火处理。活塞杆与十字头、活塞体的联接均采用液压拉伸器 预紧，方便快捷且可靠。装拆活塞时，为防止活塞杆锐角刮伤填料及刮油器，必须装上专用的填料护套。在曲柄连杆机构的作用下，活塞是改变气缸压缩容积的零件。对于本机而言，活塞均按有油润滑结构设
15、计，有油润滑操作：一至六级支承环为碳纤维增强聚四氟乙烯CFRP材料。一至六级活塞环为碳纤维增强聚四氟乙烯CFRP材料。所有活塞都有一个基本的特点，即相对二列的活塞重量大体上相等，这样就保证了该列的惯性力基本平衡，而从保证了机器运转的平稳性。曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞体为机组运转部件，运转部件的关键在于各零部件的强度、刚度及联接部位的可靠性。各运转零部件的设计建立在严格的强度、刚度和动力计算基础上，并且充分考虑中国材料工业的现状，给予足够的安全裕度。7、 盘车机构盘车装置的蜗轮蜗杆及齿轮减速机构将盘车电机输出的旋转（转速1440r/min）变为曲轴的旋转（转速约1.7r/min），从而实现
16、了盘车。为了保护盘车装置防止误操作，盘车设有电气及液压机械联锁保护，以实现开车时不能盘车，盘车时不能开车。在开车前，必须将盘车手柄扳至开车位置，盘车手柄的转动带动小齿轮沿轴向外滑动至极限位置，使它与大齿轮（和曲轴相联）不再啮合；当开动油泵电机后，从油站来的压力润滑油进入手柄箱将其内的小活塞推至最前端，使小活塞前端插入与摆杆（与盘车手柄相联）相联的定位块孔内，使盘车手柄被锁住，不能再转动，这就避免了开车时误扳手柄，出现损坏盘车的情况；由于小活塞产生了足够位移，循环油经出油管使安装于盘车盖上的压力调节控制器KM4辅助触点闭合，接通合闸回路主电机即可启动。相反，假如开车前操纵手柄不在开车位置上，油泵
17、电机开动后，尽管小活塞受循环油压的作用，但因为它与转盘上的销孔错了方位，被定位块顶住而不能产生足够的位移，压力油不能到达出油管里，KM4辅助触点不能闭合，合闸回路不能接通，这就保证了盘车时主电机不能启动，从而实现了主电机与盘车装置的电气联锁保护。另一方面，在未开车前，想要盘车此时位于小活塞前端的弹簧将小活塞推至后端极限位置（此时油泵需卸压），盘车手柄解锁，必须将盘车手柄向盘车盖外方拉起后（为防止盘车手柄振动，手柄在开、盘车位置设有定位槽，且配有弹簧防松）扳至盘车位置（若扳不动，可用手转动盘车电机轴与蜗杆相联的联轴器，直至能扳动为止），此时盘车手柄的转动带动小齿轮沿轴向内滑动至极限位置，使它与大
18、齿轮（和曲轴相联）啮合，开动盘车电机，即可实现盘车；此时，由于作用于压力调节控制器的压力油与手柄箱泄放口相通，可确保压力调节控制器触点打开，主电机不能启动。盘车装置可以进行正反两个方向盘车，只要将操纵手柄板至该盘车标志位置即可实现。但必须注意，无论是盘车还是开车，事先都应启动油泵电机。凡本厂生产的压缩机，盘车装置已在厂内组装调试并校准，若无特殊情况，盘车装置内部各件，用户以勿动为宜！必须指出：本机属于大型运转机械，同步电机转动惯量较大，停车时，必须先切断主电机电源，待压缩机停稳后，再切断油泵电机电源，待循环油卸压后，方可将操纵手柄扳至盘车标志，如果不遵守上述程序停车，就有可能损坏盘车装置！8、
19、气缸一至三级气缸采用灰铸铁整体铸造后精加工而成，四级气缸采用球墨铸铁整体铸造后精加工而成，一至四级均为三层壁结构，它不仅具有流畅的气道而且还有合理的水道；五级气缸采用35#钢、六级气缸采用35CrMoA钢整体锻造后精加工而成。设计中为使之具有良好的冷却在缸体上专门设置了冷却水盖，以便进行强化冷却，提高机器的效率。五、六级活塞为贯穿结构，缸体尾端接筒采内用静轴承支撑导向结构给活塞杆导向，保证各级活塞更加平稳运行及后填料的使用寿命。五、六级缸配有QT600-3缸套。 一至六级气缸均为上进气，下排气结构。缸座：缸座是联接缸体与中体的重要构件，一至四级缸座内装有相应级的填料，五、六级无缸座，填料直接装
20、在缸体的填料箱和后填料箱内。9、填料本机填料装置由其前端迷宫环、节流盒及其后的若干组填料密封环及阻流环组成，在它们的共同作用下，把气体的泄漏量控制在千分之一左右的范围内。泄漏的气体聚集于填料法兰前面的小气室内，然后由漏气回收管导走。漏气回收管应接入用户的集油器中。填料采用我公司经过长期实践检验的成熟可靠结构及材料。填料有效地控制压缩机介质泄入现场，保证工艺流程的正常进行，确保现场安全及操作人员身体健康。10、刮油器刮油器具有双向刮油功能，防止了运动部份的润滑油与气缸、填料的润滑油的互混，以便分别回收，循环使用。11、气阀阀座、限制器均由锻钢精加工而成。二级与三级进气为阀片采用PEEK材料的菌状
21、阀，一级进气、二三级排气阀片采用PEEK材料的网状阀，四级与六级阀片采用30Cr13材料的网状阀片。弹簧采用进口的17-7PH弹簧钢丝卷制，并且经过严格的热处理，使其具有足够的使用寿命。阀座和阀片的密封面加工精度较高，拆装时应注意，不得损伤其密封面。为方便气阀的装拆,配有专用的气阀装拆工具。第三章6M50-290/220A型氮氢气压缩机辅机1、 缓冲器 缓冲器设置在靠近气缸进、排气口的管路上（其中至级进、排气缓冲器、级进气缓冲器直接与气缸进、排气口相联），具有足够的缓冲容积用以稳定压力，消除进、排气管内气流的脉动，此外，还具有避免与管道发生共振的作用。在某种意义上可以认为：缓冲器有提高压缩机的
22、效率，降低功率消耗的作用。有足够的强度，并留有一定的裕度。严格按照GB150钢制压力容器进行设计、制造与验收。本机器至级均有排气缓冲器。至级缓冲器均为圆筒形容器，、级缓冲器为球形容器。至 级吸气在相应的容器上设有测温口、测压口、排污口，至 级排气缓冲器设有测温口、排污口，使用一定时期后可以打开丝堵，放掉缓冲器内存积的油、水等污物。2、 冷却器冷却器安置于各级排气缓冲器之后，具有足够的换热面积用以冷却各级气缸排出的高温气体，保证进入压缩机下一级（或系统）的气体温度在规定的范围内。一至四级冷却器均为管壳式，五、六级冷却器为套管式。3、 分离器分离器安置于各级冷却器之后，具有良好的分离效果，用以分离
23、气体中的油、水及其他污物，再通过排污口排放出去，这样，既可防止水份和油污进入气缸，又可以使得进入下一级气缸的气体较为洁净，同时还可以起缓冲作用，使压缩机的运转更平稳。分离器采用离心及重力分离的原理，气流从容器筒体上部沿切线方向进入，通过容器内部构件，气流作旋转运动，在离心力及重力的作用下，气流中的液滴被甩到容器周围壁面上，并沿壁面降落而积聚在容器底部，然后从底部的排污口排出，而气流则沿容器中心的排出管排出。 分离器为立式圆筒形容器、支腿或裙座支承。分离器属于压力容器，它具有足够的强度，并留有一定的裕度，严格按照GB150-1998钢制压力容器进行设计、制造和验收。各级排气分离器均设有压力测口及
24、安全阀接口，其中至级分离器上还设有温度测口。级吸气分离器设液位计，以便观察分离器的液位进行排污。第四章6M50-290/220A型氮氢气压缩机管路管路概述：该机管路施工请参照GB50235工业管道工程施工及验收规范。用户可参照该机的流程图及气管路组件(含排污管路组件)、水管路组件、循环油管路组件、注油管路组件、仪表管路组件。1、 气管路气管路是压缩机各级间、压缩机与系统间气体流动的通道。压缩机备有自级进口阀至级出口阀的全部管道、阀门，以及包括在其中的各回路，放空管路，安全阀排放管等管道和阀门及各种管路附件。1.1气体主管道气体主管道分为三段：第一段：来自造气系统的气体流经蝶阀进入一级吸气过分离
25、器一级气缸一级排气缓冲器一级冷却器一级分离器二级进气缓冲器二级气缸二级排气缓冲器二级冷却器二级分离器三级进气缓冲器三级气缸三级排气缓冲器三级冷却器三级分离器，流经截止阀、止回阀后去系统。第二段：来自系统的气体流经进气闸阀四级吸气分离器四级进气缓冲器四级气缸四级排气缓冲器四级冷却器四级分离器五级进气缓冲器五级气缸五级排气缓冲器五级冷却器五级排气分离器流经止回阀和截止阀后去甲醇系统。第三段：来自甲醇系统的气体经截止阀进入六级进气缓冲器六级气缸六级排气缓冲器六级冷却器六级分离器，流经止回阀、截止阀后去合成系统。1.2回路管道压缩机设有回、回、回、回、回回路管道和附设的阀门管件。通过回路管道，可以调整
26、各级压力之用。各回路管道的连接可参看气体流程图及气管路图。用户可根据现场具体情况，有条件时最好将阀门集中安装，这样便于操作。1.3放空管道压缩机的、级的排出管上设有放空管道及附属阀门，以供停车卸荷时使用。放空管的高度应符合有关安全规范。1.4安全阀排放管道本机各级均设有安全阀及连接管道，各级安全阀均与相应级的分离器相接。安全阀安装在安全阀汇总管上。用户应根据安装现场具体情况将汇总管置于振动较小的地方固定。汇总管的一端也可与级进气管接通，以便排放的气体得以回收。安全阀是压缩机组的主要安全保护装置，在其工作压力下处于常闭状态，当气体的压力达到启跳压力时，自动启跳卸压，排出过剩的气体，保护压缩机在正
27、常负荷下运行。1.5试车管道为了试车方便，本机设有试车联通管道进、进。这些管道仅在试车时用，在平时其截止阀均应关闭。1.6排污管道为了方便操作，压缩机各级分离器的排污阀门都集中安装于排污总管上，排污阀的入口分别与相应级分离器的排污口相连。机器运行时，操作人员应每隔一定时间缓慢的打开阀门，借助于气体的压力将污物从分离器经阀门排入排污总管之中，最后由排污总管汇入用户的集油器。2、水管路及检水槽水管路是将冷却水从系统引至各级气缸、填料、稀油站油冷器及各级冷却器，并将它们的回水再引至系统的管道。为方便检修和调节水量，管路上设置了一些阀门；为了更好的观察冷却水量大小、冷却水温高低，进而发觉机器相应部位冷
28、却是否正常，本机在楼台上设有各级气缸、填料、油冷却器、回水的检水槽。检水槽回水汇总后引至回水总管。检水槽上安装有温度计和阀门，温度计指示出回水温度的高低，阀门用来调节水量。 进水闸阀后的管路上设有压力，温度测点。冷却水的压力为0.4MPa，但不得低于0.25MPa，温度应32。进入气缸和油冷却器的冷却水应是经过过滤的中性水。硬度过高时，也可增加磁过滤器。3、 注油管路压缩机各级气缸及填料的润滑是采用真空吸入式100MPa的高压注油器进行注油润滑，注油器由直接与它相连的电动机驱动。用油管和各级气缸及各级填料的注油管连通，各注油管路上均设有止回阀，防止润滑油在气体作用下倒回；为检修方便及调节注油量
29、，设有截止阀；另外，高压级填料还设有双头注油，确保可靠润滑。气缸、填料润滑油使用L-DAB150（GB 12691-1990）往复式压缩机油。4、 循环油管路循环油是指从稀油站里来的油流经机身主轴瓦、连杆大头瓦、连杆小头衬套及十字头等运动机构摩擦部位最后流回稀油站，因循环使用故得其名，其实它的功用是润滑上述各摩擦副，并带走摩擦副产生的摩擦热，使机器安全正常地运行。润滑油一支路从稀油站主轴瓦连杆大头瓦连杆小头衬套；另一支直接从稀油站至中体上下油口润滑十字头与中体滑道；另外还有一支引至盘车处，供联锁用。循环油应是洁净的润滑油，一般使用规定的往复式压缩机油L-DAB68/46（GB 12691-19
30、90），润滑油的性质应符合相应牌号的规定。夏季使用L-DAB68（GB 12691-1990）往复式压缩机油,冬季使用L-DAB46（GB 12691-1990）往复式压缩机油。稀油站的安装使用按制造单位的说明书进行。循环油的压力为0.6MPa，35C供油温度43C。稀油站的安装使用按制造单位的说明书进行。5、仪表管路本机配有检测压力，温度的全套仪表和管线，用以检测气、水、油的压力和温度。5.1压力检测点各级进排气压力测点设在相应级的缓冲器或分离器上,级进、排气压力测点设在进、排气管道上，至级进气压力测点分别设在至气缸前分离器上，总进水压力测点设在总进水管路上。润滑油滤前滤后各有一个压力测点。
31、以上测点均通过导压管引至阀门架上由压力表显示。5.2温度检测点温度：至排气温度的测点分别设在相应级的排气缓冲器上，、级排气温度测点分别设在、级排气冷前管段上的测温接管处；级去系统的温度测点设在级排气分离器上、级去合成系统的温度测点设在、级分离器后管段上的测温接管处；、级的进气（从系统来）温度的测点分别设在、进气分离器上，级进气温度的测点设在级进气缓冲器前管段上的测温接管处；机身设有六个主轴承温度测点，总进水温度设一个测点，稀油站设油箱油温、总管油温测点。主电机轴承及定子测温点设在电机相应处。测温点全部采用铂热电阻测量，远传至仪表柜，由触摸屏显示。6 压缩机的安全保护装置为确保压缩机安全正常运行
32、，除设有安全阀等安全装置外，还设有一系列自控联锁保护，当压缩机处于危险工况时能自动发出声光报警信号、停机信号。6.1压力控制点a 级进气压力0.010MPa或0.038MPa（表压）报警； b 级排气压力0.28MPa（表压）报警；c 级排气压力0.85 MPa（表压）报警；d 级排气压力2.2MPa（表压）报警；e 级吸气压力1.8 MPa（表压）报警；f 级排气压力5.1MPa（表压）报警；g 级排气压力13MPa（表压）报警h 级吸气压力11 MPa（表压）报警；i 级排气压力22.5MPa（表压）报警；22.5MPa（表压）联锁停车。j冷却水压力0.25MPa（表压）报警；l循环油压力
33、0.25MPa（表压）报警, 0.20MPa（表压）停机;m循环油过滤压差0.04MPa（表压）报警。6.2温度控制点a 主轴承温度高于60时报警；65停机;b 稀油站冷却后油温高于45时报警；c 主电机轴承温度过高报警，报警值由电机厂提供；d 级排温高于150，级排温高于150，级排温高于150，级排温高于150，级排温高于150报警, 级排温高于120报警。6.3联锁保护装置a稀油站启动，冷却后循环油压达0.25MPa（表压）报警,且消警后4分钟后主电机才能启动；b稀油站两台油泵工作时，冷却后循环油压低于0.20MPa（表压）时，主电机自动停机，但稀油站4分钟后才能停止供油；c主电机滑环罩
34、风压达200Pa时主电机才能启动；d盘车电机工作时，主电机不能启动；e压缩机运转过程中，注油器电机停止运转，主机停止运转。6.4安全阀 为了保护压缩机组安全运行，在各级分离器上设有安全阀接口，通过管道接通各级安全阀。各安全阀均为弹簧封闭全启式。各级安全阀的工作压力列于下表，启跳压力由制造厂规定。 表4-1 安全阀的工作压力 级 次IIIIIIIVVVI工作压力(MPaG)0.240.782.15.012.522.0建议开启压力(MPaG)0.300.952.355.513.523.8安全阀应直立安装，定期校验，以防失灵，经校验铅封的安全阀，操作人员不得自行启封或随意调整。第五章6M50-290
35、/220A型氮氢气压缩机的安装1、概述压缩机安装质量的高低，直接影响到压缩机的性能，所以安装单位作施工方案时，应熟悉本厂随机文件，熟悉主要部件的位置精度和主要零件的装配间隙，了解本机组每一组件的结构和作用并检查主机、辅机和配套设备的基础位置和尺寸、地脚螺栓的数量并熟悉有关的工程及验收规定，并参照HGJ204化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）2、对基础的基本要求参阅图GN501A.012.1 随机提供的压缩机基础图仅供用户在设计施工时参考，基础埋入地面的深度由用户根据当地土层结构自行确定。2.2压缩机主机、辅机及主电机的地脚螺栓采用二次灌浆，在第一次灌浆时，应用木盒留出螺孔位置，混凝
36、土顶面应比机器底面标高低50-80毫米以便二次灌浆。压缩机安装前应清洗基础，按基础图找出压缩机曲轴和主电机以及辅机之中心线，检查地脚螺栓预留孔的相互位置，测出标高，铲磨基础。零件在安装前应进行彻底、干净的清洗,不得有任何污物, 尤其应仔细清理润滑油孔和润滑油管（润滑油管在安装前最好进行酸洗），以防杂质进入运动部件摩擦副。3、机身和中体的安装在已经完工并经清洗的地基上，将机身和中体的地脚螺栓套上镀锌铁卷管放入预留的地脚螺栓孔中，在对应于机身底座顶缘下面的基础上放上垫铁（垫铁尺寸为707020，用20号钢制作用户自备）。然后将机身、中体吊上基础，将地脚螺栓穿入机身、中体的螺栓孔内，利用顶丝和水平仪
37、调节纵横方向的水平，纵向以主轴承孔为基准，横向以中体滑道面为基准。压缩机机身、中体底面离基础平面约50-80mm高。在地脚螺栓预留孔内灌入水泥砂浆层，离予埋锚板大约100150mm高，然后，向孔内充以密实的干砂至二次灌浆层下100150mm，上部先用水泥砂浆封闭。应保证地脚螺栓在机身、中体的螺栓孔中心。待砂浆半干后，在地脚螺栓周围浇上硬度较高的水泥灰浆，并在靠近地脚螺栓的两旁插入一组垫铁（每组斜铁2件，平铁1件，共36组，用户自备）。待地脚螺栓周围的灰浆完全干固后拆去顶丝下面的垫铁，松掉中体地脚螺栓旁边的斜铁，用机身地脚螺栓旁边的斜铁调整机身的水平。调整准确后，逐步拧紧地脚螺栓的螺母，并一边核
38、对机器的水平，保证所有地脚螺栓拧紧后，机器的水平度完全符合规定值。测量水平时，在水平仪测得读数后，再在原有位置调转180再测一次，两次的读数均应在规定范围内，两次读数的平均值作为测量值。再以同样的方法安装中体。机身、中体安装完毕后，将每付垫铁焊死，以不能松动为准。 在机身、中体底面离地50-80mm间浇灌标号较高水泥灰浆，保证机身、中体底面，各组垫铁与灰浆紧密贴合，不允许有空间和空隙。 表5-1 装配时主要部件的位置精度 mm装配部件装配要求位置公差备注机身装在基础上纵横方向的水平度0.05/1000轴承孔轴线对公共轴线的同轴度 0.05中体十字头滑道轴线的水平度0.05/1000十字头滑道轴
39、线对曲轴轴线的垂直度0.10/1000曲轴曲拐颈轴线对主轴颈轴线的平行度0.15/1000曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度0.10/1000组装后曲轴盘车数转后,曲柄在水平和垂直方向的距离差0.032气缸气缸轴线对中体十字头滑道轴线的同轴度径向位移整体倾斜级列0.150.06级列0.100.04级列0.100.04级列0.100.04级列0.070.02级列0.070.02活塞杆与十字头组装后活塞杆的水平度(其倾斜方向应与中体滑道的倾斜方向一致)0.05/10004.曲轴、连杆、十字头的安装在安装好的机身主轴承孔内放上主轴承下半瓦，将曲轴吊入机身中就位，放上主轴承上半瓦和主轴承盖，拧紧螺栓，安
40、装好的曲轴的位置精度和装配间隙应分别符合表5-1和表5-3的规定。主轴承为薄壁瓦，安装时不得以刮研的方法来调整精度要求。为了检查其安装精度，应检查曲轴曲柄的开度差值不大于0.045mm。将十字头从中体窗口放入滑道，将连杆小头与十字头连接起来，再将连杆大头与曲柄销连接，连杆大头瓦与曲柄销，小头衬套与十字头销的径向间隙应符合表5-3的给定值。大头瓦是薄壁瓦，不应以刮研的方法来调整间隙。拧紧连杆螺栓时要有足够的预紧力预紧力的大小参阅图GN321.03-00。（出厂时连杆螺栓与螺母上都有标记，预紧时对准标记即可）传动机构安装完毕后，转动曲轴，各件应运动灵活，摩擦部位应接触均匀。5、气缸、活塞、填料、刮油器的安装先将填料装入缸座或气缸的填料孔内，均匀地拧紧固定螺栓，将填料盒压紧，安装填料时应注意注油孔、水孔及漏气回收孔的方位。刮油器装在中体上应注意漏油孔的方向朝下。将缸座或气缸装在中体上，拧紧连接螺栓，各级气缸均暂不装缸盖。测量气缸镜面与十字头滑道的同轴度，应符合表5-1给定值。然后组装活塞，先将活塞零件清洗干净，按各组