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1、高精度齿轮加工工艺特点 来源： 作者： 发布时间：2007-08-19 （1）定位基准的精度要求较高由图921可见，作为定位基准的内孔其尺寸精度标注为85H5，基准端面的粗糙度较细，为Ra1.6m，它对基准孔的跳动为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高，因此，在齿坯加工中，除了要注意控制端面与内孔的垂直度外，尚需留一定的余量进行精加工。精加工孔和端面采用磨削，先以齿轮分度圆和端面作为定位基准磨孔，再以孔为定位基准磨端面，控制端面跳动要求，以确保齿形精加工用的精基准的精确度。表97高精度齿轮加工工艺过程 序号工序内容定位基准1234 56 7891011 1213毛坯锻造正火 粗车各
2、部分，留余量1.52mm 精车各部分，内孔至84.8H7,总长留加工余量0.2 mm，其余至尺寸 检验 滚齿（齿厚留磨加工余量0.100.15 mm） 倒角钳工去毛刺齿部高频淬火：G52 插键槽磨内孔至85H5 靠磨大端A面平面磨B面至总长度尺寸磨齿 总检入库外圆及端面外圆及端面 内孔及A面内孔及A面内孔（找正用）及A面 分度圆和A面（找正用）内孔A面 内孔及A面（2）齿形精度要求高图上标注655级。为满足齿形精度要求，其加工方案应选择磨齿方案，即滚（插）齿齿端加工高频淬火修正基准磨齿。磨齿精度可达4级，但生产率低。本例齿面热处理采用高频淬火，变形较小，故留磨余量可缩小到0.1 mm左右，以提
3、高磨齿效率。插齿刀的分类及选用来源： 作者： 发布时间：2007-08-19插齿刀的类型及应用范围如表99所示。选用插齿刀时，除了根据被切齿轮的种类选定插齿刀的类型，使插齿刀的模数、齿形角和被切齿轮中 的模数、齿形角相等外，还需根据被切齿轮参数进行必要的校验，以防切齿时发生根切、顶切和过渡曲线干涉等。 表99插齿刀主要类型与规格、插齿刀制成AA、A、B三级精度，分别加工6、7、8级精度的齿轮。 序号 类型简图应用范围规格D或莫氏锥 精度等级d0m 1 盘形直齿插齿刀加工普通直齿外齿轮和大直径内齿轮630.3131.743 AA、A、B 7514 100 161254816061088.90 2
4、00 812101.602碗形直齿插齿刀 加工塔形、双联直齿轮 5013.5 20AA、A、B 75 1431.743100 16125 48 3 锥柄直齿插齿刀 加工直内齿轮 25 0.31莫氏2 号A、B25 12.75 38 13.75莫氏3 号用途 如何合理使用齿轮滚刀滚齿加工的工作原理及精度范围来源： 作者： 发布时间：2007-10-13图8-69a为滚齿加工的工作原理。滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。同
5、时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。 滚齿加工的精度一般为87级，表面粗糙度Ra为3.21.6m。 滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。工件则安装在心轴上。 （阅读次数： ）普通精度齿轮加工工艺过程分析 来源： 作者： 发布时间：2007-08-19 图917所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为766级，其加工工艺过程见表96。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基
6、准修正及齿形精加工等。 齿号 齿号 模数 2 2 基节偏差 0.016 0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度变动量 0.039 0.024 公法线平均长度 21.36 00.05 27.6 00.05 齿圈径向跳动 0.050 0.042 跨齿数 4 5 表96双联齿轮加工工艺过程 序号 工序内容 定位基准 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 毛坯锻造 正火 粗车外圆及端面，留余量1.52mm，钻镗花键底孔至尺寸30H12 拉花键孔 钳工去毛刺 上芯轴，精车外圆，
7、端面及槽至要求 检验 滚齿（z42），留剃余量0.070.10 mm 插齿（z28），留剃余量0.0,40.06 mm 倒角（、齿12牙角） 钳工去毛刺 剃齿（z42），公法线长度至尺寸上限 剃齿（z28），采用螺旋角度为5的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限 齿部高频淬火：G52 推孔 珩齿 总检入库 外圆及端面 30H12孔及A面 花键孔及A面 花键孔及B面 花键孔及A面 花键孔及端面 花键孔及A面 花键孔及A面 花键孔及A面 花键孔及A面 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接
8、的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。