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1、第八章改善問題(Improve)DMACI目標學會DMAIC中改善階段步驟與方法： 使專案團隊能依據根本原因，去尋找改善方案，並排除執行方案時所產生之障礙，以確保確實方案執行並有其效益。如何進行改善提出與選擇改善方案尋找方案的潛在風險規劃與實行方案成本與效益分析一、提出與選擇改善方案決策矩陣做出決策 在成功的診斷問題之後。決定相應的解決方案 排除造成得原因 選取一個行動方案以預防還未發生的問題 防止由FMEA所預測到的失敗 在沒有問題的備選方案中，做出選擇 給辦公室新購一台電腦決策中的陷阱 要求做出快速決策會導致 不成熟的解決辦法 戴著玫瑰色的眼鏡 猜想，而非事實 直覺 憑經驗 不相關的經驗
2、天馬行空決策的第一步 首先明確目標首先明確目標 按先後順序排列目標按先後順序排列目標 常常有衝突 尋找可選方案尋找可選方案 腦力激盪和創造性 收集有關可選方案資料收集有關可選方案資料 評估所有的結果評估所有的結果 墨非工程1.明確目標 寫出總目標寫出總目標 有助於凸出重點，使目標清晰明瞭 展現各個不同的目標 確立詳細的，有序的目標確立詳細的，有序的目標 欲實現的目標 可利用的資源 通過腦力激盪列出目標通過腦力激盪列出目標 不是所有的目標都是一目瞭然 利用一個分類的查檢表2.按先後順序排列目標 不是所有的目標都同等重要不是所有的目標都同等重要 最重要的最重要的(“必須的必須的”) 行動必須滿足這
3、些目標 標準是可衡量的 可驗證的標準 想實現的想實現的(“需要的需要的”) 最好是行動能最佳的滿足需要 在量方面沒有很高的要求 有優先順序 必須和需要的比對 必須 需要 “成本要低於$20,000” 最少的成本“裝設要在12月30日前完成” 越快越好“美國製造” 最好美國製造“可相容IBM” 最好可相容IBM 按先後順序排列需要 將最重要的需要計為10 其它的需要按照程度依次排列 可能會有一個以上的10 有一半重要為5 以此類推3.尋找選擇要項 利用目標清單 利用有創造性的策略 “擬人化” “奇怪的配對” “妄想” 觀念上的爆炸 “盒子之外”4.收集有關可選方案的資料 排除不能滿足必須的可選方
4、案 檢查基線案子 收集有關剩餘可選方案的資料 技術上的，經濟上的，物流上的 依照需要，給每一種可選方案打分數 最能滿足需要的可選方案 按照比例給其他選擇打分 總分為分數的(總合x權重) 使用Kepner和Tregoe的“決策矩陣” 選擇最佳的可選方案決策矩陣Apple iMACUltra ST notebookMacintosh 63 Power bookCompaq Desktop成本$3000或更少$1199$1930$2999$2330至少800Mhz850Mhz1.2Ghz1.0Ghz1.5Ghz無線網路卡YNYYPC CompatibleYYYYHD容量102063084010高速M
5、ODEM1056K1056K1056K10最小成本9$119910$29995$23306快速反應9G4 85010G4 1.0G10P4 1.5G7多媒體8Sound pro5DVD RW10CD ROM5最大外存6無01.448ZIP10最大RAM6256102561025610可便攜3N5Y10N5總計總計445523485 Workshop請利用腦力激盪法，想出供應商所提供之關鍵零件不良率偏高之問題解決方案(試著提出任何可行或不可行方案) 。再整合一些可行之解決方案。請利用之前所想出之各種解決方案，利用決策矩陣，找出最適方案。5.墨非工程 方案可以實現目標，但有負面效應 仔細調查剩餘的
6、可選方案 評估“將來資料” 列出 “威脅名單” 從過去經驗而得的想法(吸取的教訓) 腦力激盪 評估潛在的“威脅” 威脅的影響(重要性) 威脅出現的可能性(機率)實驗設計(DOE)(Design of Experiment)為什麼要做實驗? 對某一現存的過程有所瞭解 確定一個過程中的重要因素 估計某一個因素對一個過程的因素都有哪些? 明確改進某一過程的方法為什麼要設計一個實驗? 保證列出的目標都能達到 將新的結果和以前的知識聯繫起來 將效應和偵測的因素對應 防止外部因素的作用 將達到目標所需的資源減少到最少 時間，資金，設備的限制 需要的數據量 較少的干擾術語(I) 一次實驗：單獨的實驗作為更大
7、實驗項目的一部份 設計：一組運作結果的綜合實現既定目標實驗單位變異源(X)CTQ(效應)Y未知的或不能控制的變數術語(II)這是一些實驗的物件，他們可以是實體的，交易性的，或其他的關鍵品質特性，運作進行的觀察結果由實驗者所控制的變數，作用於實驗單位以產生CTQ(效應) 處理：用於一個單位上的實驗變異源 水準：某次運作中一個變異源的具體值非實驗性變異源，但也會對CTQ(效應)有影響一個好實驗的必要條件 一個好的實驗應該有一個清晰，明確的目標 這個實驗應該有精確的衡量方法 這個實驗應該有足夠的精確度以實現其目的 這些因素的作用不應該受到其他變數的影響 這些結果不應該受到有意或無意的傾向影響實驗目標
8、 變異源X是否影響CTQ(效應)Y 怎樣限定起作用的Xs，才能使Y接近原計劃的要求 怎樣限定起作用的Xs，才能使Y的變化很小 怎樣限定起作用的Xs，才能使無法控制的變數Z的效果最小DOE(Design of Experiment)簡介 重點是在關鍵變異源或變數的變化區間 確定每個變異源的最佳水準 傳統的實驗一次研究不同水準上的一個或兩個變異源，並保持其它所有的變議員不變 不能進行複雜的研究 與“SPC”結合以確定關鍵變異源 通過時間和精力的縮減以優化過程DOE(Design of Experiment) 令一個操作員Adam使用1機器，另一個Bob使用2機器 比較兩個效應RA和RB，可以得出什
9、麼結論?DOE(Design of Experiment) 假設有兩種不同機器，兩位操作員，兩種機油P、Q，請問該如何設計實驗? A1A2B1B2AdamBobNo.1No.2DOE(Design of Experiment) 假設有兩種不同的機器，兩位操作員，兩種機油P、Q，還有早晚班請問該如何設計實驗? PQPQQPQPAdamBobNo.1No.2因素過多?全因子K=3RUNABC1-2+-3-+-4+-5-+6+-+7-+8+共有8批?那需要兩天的時間，和$8000而且還是沒有重複的.實驗設計的好處 是一個有組織的方法 對時間和資源更有效的利用 一次同時處理多個實驗變數 會得到可解釋的
10、結果 不須要更多的分析就可以得到清楚的結論 在倉促的實驗中視不會輕易得到很多資訊的實驗設計進階學習 實驗設計髮可以由混沌不清的多因子狀態中，找出此系統的最佳品質效益。 實驗設計進階學習，包含了多項的統計技巧如下： 假設檢定 變異數分析 直交表分析 迴歸分析 拉丁方格實驗二、尋找方案的潛在因素FMEA的基本概念1. 對失效的產品進行分析，找出零組件之失效模式，鑑定出它失效原因，研究該項失效模式對系統會產生什麼影響。2. 失效分析在找出系統或某一過程、決策的潛在弱點，提供設計、製造、品保等相關單位採取可行之對策。FMEA過程順序系統有那些功能，特徵及需要條件會有哪些錯誤?那些錯誤是什麼造成的?發生
11、之頻率?有哪些預防和檢測?檢測方法能多好程度?發生錯誤會有多慘?我們能做什麼?-設計變更 -過程變更-特殊控制 -改變標準程序或指南FMEA作業流程組成FMEA小組資料蒐集製程可靠度展開(QFD)建立功能方塊圖釐訂FMEA計劃決定需分析之製程功能及需求進行FMEA分析風險優先數選擇關鍵失效模式矯正預防所有RPN小於規定值?FMEA報告YFMEA表項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度SEV等級潛在原因設備失效發生度OCC現行預防製程管制現行檢測製程管制難檢度DET風險優先數建議措施負責人與日期執行結果採行措施SODRPN嚴重度計分標準嚴重度計分標準計分計分發生此項缺點時，通常不致於對產品有顯著
12、的影響，使用者通常不易察覺。1微小發生此項缺點時，至多僅能造成使用者之少許不便，使用者通常僅能偶爾察覺。23MINOR發生此缺點時，可能引起使用者之輕微不滿，使用者通常僅略感不便。46MAJOR發生此缺點時，引起使用者之相當不滿。78發生此缺點時有不符政府法令規定之慮，但不致影響安全。89CRITICAL發生此缺點時極為嚴重，危及安全並違反政府法令。910嚴重度發生度435 . 2發生度計分標準發生度計分標準計分計分機率機率發生此項缺點機率極低， 。11/10,000發生此項缺點機率低， 。23451/5,0001/2,0001/1,0001/500發生此缺點機率適中，與過去某項偶然出現的缺點
13、之製程相似， 。61/200發生此缺點機率適中，與過去某項經常出現的缺點之製程相似， 。71/100發生此缺點之機率極高。89101/501/201/10發生度5 . 2難檢度難檢度計分標準難檢度計分標準計分計分機率機率此項缺點不被檢出的機率極低。11/10,000此項缺點不被檢出的機率很低。23451/5,0001/2,0001/1,0001/500此項缺點不被檢出的機率適中。6781/2001/1001/50此項缺點不被檢出的機率高。91/20此項缺點不被檢出的機率極高。101/10Workshop 請利用決策矩陣所做出之決策，分析其失效模式與效應分析FMEA結果之應用1.在開始新產品或新
14、製程時，參考類似產品設計或製程之FMEA分析資料，避免採用不良率高之設計或製程，在適當程序加入檢查點，選擇適當的檢查項目與規格等，在對新產品設計或製程進行FMEA時，類似產品設計與製程之FMEA資料更是重要的參考資料之一。2.FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與製程，但經過FMEA之後發現的失效模式必然很多，一時無法立即全部加以改善，應從關鍵性的失效模式中根據其關鍵性，建立改進行動之優先順序，集中資源，循序改善產品設計或製程。FMEA結果之應用3.經由分析所得失效模式，按其優先順序進行改善，然後再重覆分析、改善，如此不斷的循環，持續提昇產品設計可靠度，降低製程不良率或提高不良品之檢測能力
15、，提昇設計與製造品質。4.將製程FMEA的分析結果回饋給設計工程師，可以讓產品設計工程師瞭解現行的設計在實際進入製程時所可能產生的問題，作為改善產品設計之參考。FMEA結果之應用5.當實際發生失效時，可查看FMEA報告， 若找到相同之失效模式、原因或效應時，可立即應用已分析過之改進建議；若FMEA報告中無類似資料或實際情況不符時，則修改FMEA資料，如此相互配合，可減少失效處理時間，並充實FMEA資料。6.配合設計審查作業，作為正式生產前產品可靠度、製程安全性、與環境污染影響等之評估參考資料。FMEA結果之應用7.經由不斷累積FMEA資料，加以整理編成很好的專業技術資料，可作為工程師訓練之參考
16、教材，亦可為公司保存重要之技術資料。8.配合資訊系統，將FMEA資料建成資料庫，可提供健全的失效資訊基礎，作為建立製程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢視規範及其他品質管制措施之參考。三、規劃與實行方案Should-Be(應是)和行動計劃 再次檢視關鍵的事件 檢查始點與終點 是否功能依舊得到展現? 再次檢視“現況”(as-is)圖 是否所有的事件都涉及了? 估計現況週期縮短得時間Should-Be圖的原則 在沒有其他附加資源的基礎上完成Should-Be圖 資源應該可以自由調配以提高效益 減少無附加價值活動的數量 必須調查所有事件Should-Be圖的技巧 利用“現況”圖的技巧來產生Should-B
17、e圖 明確無附加價值得活動 給瓶頸和複雜性定位 提高效率、效用、和週期開始Should-Be圖 重新檢查重要的事件、開始、停頓 從第一步開始 繼續這個圖 估計新過程步驟所需的時間行動開始 明確完成“Should-Be”圖所必須得行動 紀錄所有行動項目 每一個行動項目都有一個人與之對應 一一列舉每個行動項目，責任和最後的期限完成Should-Be圖 把所有估計的時間相加，然後與現況圖相比 明確有附加價值和無附加價值的活動，並與現況圖相比對 在涉及到的現況圖上驗證所有的事件 證明所有的行動項目都在行動計劃上 按照要求，開發新的行動項目Workshop 按照教師的要求組成團隊 每個團隊從過程行程模式
18、中做出一個Should-Be圖 每一個團隊都要展示他們的Should-Be圖規劃實施 分發 Should-Be圖 發表行動計劃 和實施隊伍交流 開發出衡量Should-Be圖的標準 開發跟蹤實施的方法貫徹實施 做出第一次以及後續小組會議的計劃 明確第一次以及後續小組會議要分法的東西實施的更新 由實施跟蹤系統提供 小組會議日程和時間 利用各種通訊方式四、成本與效益分析四、成本與效益分析 當專案已規劃解決方案，則專案團隊應該進行成本與效益分析 其成本與效益分析是確保實施方案的效益，以瞭解所獲得的利益有多少 改善之收益應該超過解決總成本成本和收益 只要一次行動是很清晰的，那麼這次行動的成本和收益也是可以估計的 解決的成本比疾病本身的成本要高嗎? 成本常是一次性的 收益則會一年一年延續下去總結 改善步驟包括：找出選擇方案、尋找方案的潛在風險、規劃與實行方案、成本與效益分析 選取一個行動方案或最佳參數所運用工具決策矩陣、實驗計劃 針對方案的潛在風險運用FMEA 規劃方案先檢視關鍵事件，繪製Should-Be流程圖 解決方案規劃，必須分析成本與效益