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1、精选优质文档-倾情为你奉上、集料1.碎石或卵石取样及试样准备方法一、依据标准：普通混凝土用碎石质量标准及检验方法（JGJ52-2006）。二、每验收批取样方法：在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子16份，组成一组样品。从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取8份石子，组成一组样品。从汽车上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等石子16份，组成一组样品。三、若检验不合格，应重新取样，对不合格项进行加倍复验，若仍不能满足标准要求，应按不合格品处理。四、每组样品的取样数量：试验项目最大公称粒径mm1016202531.
2、5406380筛分析815162025325064堆积密度404040408080120120含泥量88242440408080针片状含量1.248122040对单一项试验，所需碎石或卵石的最小取样数量（Kg），应符合上表规定：须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验的结果。可用同一组样品进行几项不同的试验。五、每组样品应妥善包装，以避免细料散失及遭受污染。并应附有卡片标明样品编号、取样时间、产地、规格、样品量、代表数量、要求检验的项目及取样方法等。六、试样的缩分：将每组样品置于平板上，在自然状态下拌混均匀并堆成锥体，然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取其对
3、角的两份重新拌匀，再堆成锥体，重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需的量为止。七、碎石或卵石的含水率、堆积密度、紧密密度检验所用的试样，不经缩分，拌匀后直接进行试验。专心-专注-专业2.碎石筛分试验一、依据标准：普通混凝土用碎石质量标准及检验方法（JGJ52-2006）。二、仪器设备1、摇筛机；2、验筛孔径为100、80、63、50、40、31.5、25、20、16、10、5和2.5mm的圆孔筛，以及筛的底盘和盖各一只； 3、天平和称天平的称量5kg,感量5g；称的称量20kg，感量20g。 4、烘箱能使温度控制在1055； 5、浅盘三、试样制备：参照碎石或卵石取样及试样准备方法
4、用四分法将样品缩分至略重于下表所规定的试样所需量，烘干或风干后备用。公称粒径（mm）1016202531.54063试样重量不少于（Kg）2.03.24.05.06.38.012.6四、试验步骤：1、准确称取试样重。2、将试样按筛孔大小顺序过筛，当每号筛上筛余的厚度大于试样的最大粒径时，应将该号筛上的筛余分成两份，再次进行筛分。直至各筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.1%，当筛余颗粒的粒径大于20mm时，在筛分过程中，允许用手指拔动颗粒。3、称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量0.1%。在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其差不得超过1%。五、试验结果计算：1、
5、计算分计筛余（各筛上筛余量除以试样的百分率），精确至0.1%。2、计算累计筛余（该筛的分计筛余与筛孔大于该筛的各筛的分计筛余百分率之总和），精确至1%。3、根据各筛的累计筛余，评定该试样的颗粒级配。3.碎石或卵石中含泥量检验细则一、依据标准：普通混凝土用碎石质量标准及检验方法（JGJ52-2006）。二、仪器设备：案秤称量20kg，感量20g;烘箱能使温度控制在1055；试验筛孔径为1.25mm及80um筛各一个；容器容积约为10L的瓷盘金属盒；浅盘；三、试样制备： 参照碎石或卵石取样及试样准备方法，将来样用四分法缩分至下表所规定的量，并置于温度为（1055）的烘箱内烘于至恒重，冷却至室温后分
6、成两份备用。 含泥量试验所需的最小试样重量：最大公称粒径（mm）1016202531.5406380试样量不少于（Kg）226610102020四、试验步骤：1.称取试样一份（m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面150mm，浸泡2h后，用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或容解于水。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及80um的套筛上，滤去小于80um的颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润。在整个试验过程中应注意避免大于80um的颗粒丢失。再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。2.用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将80um筛放在水中，（使水面
7、略高出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于80um的颗粒，然后，将两只筛上剩留的颗粒和容器中已洗净的试样一并装入浅盘置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重，取出冷却至室温后，称取试样的重量（m1）。4.试验结果计算：碎石或卵石的含泥量应按下式计算（精确至0.1%）；式中：m0试验前烘干试样的重量（g）；m1试验后烘干试样和重量（g）。以上两个试样试验结果的算术平均值作为测定值，两次结果之差大于0.2%时应重新进行试验。4.砂取样及试样准备方法一. 依据标准：普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-2006）。二、每验收批取样方法：1、在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层
8、铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂共8份，组成一组样品。2、从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料器定时抽取砂4份组成一组样品。3、从汽车上取样时，从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份，组成一组样品。三、若检验不合格时，应重新取样，对不合格项，进行加倍复验，若仍不能满足标准要求，应按不合格品处理。四、每组样品的取样数量：对单一项试验，应不小于所规定的最小取样数量即：筛分析4400g、表观密度2600g、吸水率4000g、堆积密度和堆积密度5000g、含水率1000g、含泥量4400g、泥块含量10000g。须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验结果，可用同
9、一组样品进行几项不同的试验。五、每组样品应妥善包装，避免细料散失及防止污染。并附样品卡片，标明样品编号、取样时间、代表数量、产地、试样量，要求检验项目及取样方式等。6、 样品的人工四分法：将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌合均匀、并堆成厚约为20mm的“圆饼”。然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验所必须量。5.砂含水率试验一、依据标准：普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-2006）。二、仪器设备：1、烘箱温度可控制在1055；2、天平称量1000g，感量1g；3、容量如浅盘等；
10、三、参照砂取样及试样准备方法，取各重约500g的试样两份，分别放入已知重量的干燥容器（m1）中称重，记下每盘试样与容器的总重（m2）.将容器连同试样放入温度为1055的烘箱中烘干至恒温，称量烘干后的试样与容器的总重（m3）。四、试验结果计算：砂的含水率h按下式计算（精确到0.1%） 式中： m1容器重量（g）;m2未烘干试样与容器总重（g）;m3烘干后试样与容器总重（g）。以上两次结果的算术平均值作为测定值。砂含水率计算需要注意的是：水/干砂。6.砂筛分试验一、依据标准：普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JCJ52-2006）。二、试样制备：参照砂取样及试样准备方法，称取每份不少于550g的试
11、样两份，分别倒入两个浅盘中，在1055的温度下烘干至恒重，冷却至室温备用。三、仪器：天平1g;5.0、2.5、1.25、0.630、0.315、0.16mm筛网及筛底；振筛机；三、筛分步骤准备称取烘干试样500g，置于按筛孔大小（大孔在上，小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛装入筛分机内固紧，筛分时间为10min左右，然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁干燥的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；无筛分机时可改用手筛。4、 各级筛筛余试样的称
12、量称取各筛筛余试样质量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%。五、试验结果计算：1.分计筛余百分率：各筛上的筛余量除以试样总量的百分率（精确至0.1%）；2.累计筛余百分率该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和（精确至0.1%）；3、根据各筛的累计筛余百分率平均值评定该试样的颗粒级配分布情况；（精确至1%）4、按下式计算砂的细度模数（精确到0.01）x=（2+3+4+5+6）51/（1001） 式中：1、2、3、4、5、6分别为5.0、2.5、1.25、0.630、0.315、0.16mm各筛上的累计筛余百分率
13、。5、 细度模数测定值的确定：以上两个试验进行平行试验结果的算术平均值为测定值（精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新另取试样进行试验。7.砂含泥量检验细则（淘洗法）一、依据标准普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-2006）。二、仪器设备：1、天平称量1000g，感量1g；2、烘箱能使温度控制在1055；3、筛孔径为80um及1.25mm各一个；4、洗砂用的容器用烘干用浅盘等。三、试样制备将样品在潮湿状态下用器分法缩分至约1100g，置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各400g的试样两份备用。四、试验步骤：1、取烘干的试样一份置于
14、容器中，并注入饮用水，使水面高出砂约150mm。充分拌和均匀后，浸泡2h，然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液到入1.25mm及80um的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于80um的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。2、再次加水于筒中，重复上述过程，直至筒内洗出的水清澈为止。3、用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将80um筛放在水中（使水面略高于筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于80um的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为1055的烘箱中烘干至恒重。取
15、出来冷却至室温后，称试样的重量（m1）。五、试验结果计算：砂的含泥量h按下试计算（精确到0.1%）h= 试中： m0试验前的烘干试样重量（g）；m1试验后的烘干试样重量（g）。以上两个试样试验结果的算术平均值作为则定值，两次结果之差大于0.5%时，应重新取样进行试验。8.石屑外加剂适应性检测一.依据标准：混凝土外加剂匀质性试验方法（GB8077-2012）（该标准已作废，随着混凝土的材料的变化，特别是砂含泥的增加，水泥与外加剂的适应性已不能代表外加剂在混凝土中的适应性，砂含泥在1.0%时，水泥与外加剂的适应性及掺量可以代表混凝土的性能。然而该方法操作简单，仍被大多数企业沿用。）二.目的：外加剂
16、作为混凝土的材料质量相对稳定，可作为水泥、矿粉、粉煤灰、石屑进厂验收的依据。三、仪器设备：1、水泥净浆搅拌机；2、截锥圆模；玻璃板3、秒表；钢直尺；刮刀；4、天平精确至0.01g；四、试验步骤： 1.取足量的石屑烘干至干燥状态，过0.075的筛子，将筛余倒掉取剩下的部分做外加剂的适应性。 2、将玻璃板放置在水平位置，用湿布抹擦玻璃板、截锥圆模、搅拌器及搅拌锅，使其表面湿而不带水渍。将截锥圆模放在玻璃板的中央，并用湿布覆盖待用。 3.称取筛过的石屑300g，倒入搅拌锅内，加入推荐掺量的外加剂及87g水，立即搅拌（慢速120s，停15s，快速120s).4.将拌好的净将迅速注入截锥圆模内用刮刀刮平
17、，将截锥圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥净将在玻璃板上流动，至30S，用直尺量取流淌部分互相垂直的两个方向的最大直径，取平均值作为水泥净浆流动度，9.石屑含水率试验参照砂的含水率试验10.石屑筛分析试验参照砂的筛分析试验、粉料11. 水泥的适应性1. 依据标准：混凝土外加剂匀质性试验方法（GB8077-2012）（该标准已作废，随着混凝土的材料的变化，特别是砂含泥的增加，水泥与外加剂的适应性已不能代表外加剂在混凝土中的适应性，砂含泥在1.0%时，水泥与外加剂的适应性及掺量可以代表混凝土的性能。然而该方法操作简单，仍被大多数企业沿用。）2. 目的：外加剂作为混凝土的材料质量相对稳定，
18、可作为水泥、矿粉、粉煤灰、石屑进厂验收的依据。3. 方法提要：在水泥净浆搅拌机中，加入一定量的水泥，外加剂和水进行搅拌。将搅拌好的净浆注入截锥圆模内，提起截锥圆模，测定水泥净浆在玻璃表面上自由流淌的最大直径。4. 仪器设备：1、 水泥净浆搅拌机；2、截锥圆模3、玻璃板4、秒表；5、钢直尺；6、刮刀；7、天平精确至0.01g；五.试验步骤：1.将玻璃板放置在水平位置，用湿布抹擦玻璃板、截锥圆模、搅拌器及搅拌锅，使其表面湿而不带水渍。将截锥圆模放在玻璃板的中央，并用湿布覆盖待用。 2.称取水泥300g，倒入搅拌锅内，加入推荐掺量的外加剂及87g水，立即搅拌（慢速120s，停15s，快速120s).
19、3.将拌好的净将迅速注入截锥圆模内用刮刀刮平，将截锥圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥净将在玻璃板上流动，至30S，用直尺量取流淌部分互相垂直的两个方向的最大直径，取平均值作为水泥净浆流动度，六、注意事项：1.验收水泥时，一个月用同一批外加剂；验收外加剂时，一个月用同一批水泥。2.验收水泥时注明水泥的批次、进厂日期、搅拌罐号及外加剂掺量；验收外加剂时注明外加剂的批次、进厂日期、储罐号及外加剂掺量。3.该实验的目的是找出净浆流动度为20020时的外加剂掺量，该掺量变化反应出水泥质量的波动，同时对生产有指导意义。七.粉煤灰和矿粉的适应性参照本方法。12.水泥标稠用水量检验一、依据标准：水
20、泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（GB/T1346-2011）二、原理：水泥净浆对标准试杆的沉入有一定的阻力、通过试验不同含水量水泥净浆的穿透性，以确定水泥标准稠度净浆中所需加入的水量。三、试验步骤：1、检查维卡仪的金属棒能否自由滑动，调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点，检查搅拌机运行是否正常。2、水泥浆的拌制：用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入锅内，然后在510s内小心将称为500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出，拌和时先将锅放在锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同进将叶片和锅壁上的水泥刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机
21、。3、标准稠度用水量的测量：拌和结束后，立即将拌制好的水泥净浆一次性装入已置于玻璃底板上的试模中，用宽约25mm的直边刀轻轻拍打超出试模部分的浆体5次以排除浆体中的孔隙，然后在试模上表面约1/3处略倾斜于试模分别向外轻轻锯掉多余净浆，再从试模边沿轻抹顶部一次，使净浆表面光滑。在锯掉多余净浆和抹平的过程中，注意不要压实净浆，抹平后迅速将试模和底板放到维卡仪上，并将其中心置于试杆下，降低试杆直到与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s-2s后，突然松开，使试杆垂直自由地沉入净浆中，在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净，整个操作过程应在搅拌后的1.5min完成，以试
22、杆深入净浆并距底板61mm的水泥净浆为标准稠度净浆。四、结果计算：标准稠度净浆拌合水量为该水泥的标准稠度用水量，按水泥质量的百分比计算。13.水泥的凝结时间测定一.依据标准：水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（GB/T13462011）。二、准备工作：调整测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零。三、试件的制备以标准稠度净浆一次装满试模振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中，记录水泥全部加入水中时的时间作为初凝时间的起始时间。4、 初凝时间的测定试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定，测定时从湿气养护箱中取出试模放到试针下，让试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s-2s后，突
23、然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆，观察试针下沉或释放试针30s时指针的读数，临近初凝时每隔5min测一次，当试针沉至距底板41mm时，为水泥达到了初凝时间。5、 终凝时间的测定在终凝针上安上了一个环形试件，为了更好的观察试针沉入的情况，在完成初凝时间的测定以后立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，旋转180度，放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中，临近终凝时间时，每隔15min测定一次，当试针沉入试件0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时为达到了终凝时间。6、 测定时注意（1） 以自由下落为准；（2） 试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm；（3） 到达初凝及终凝时间时，应立即
24、重复一次，两个结论完全相同时即为到达了初凝或终凝时间；（4） 每次测定不能让试针落入原针孔；（5） 要防止试模受到振动。14.水泥胶砂强度检验方法一、依据标准：?水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T17671-1999）。二、仪器设备：1、搅拌机行星式搅拌机，应符合JC/T681要求。2、试模由三水平的模槽组成，可同时成型三条截面为40mm40mm，长为160mm的棱形试体，其材质和制造尺寸应符舍JC/T726要求。3、金属刮平尺一把及播料器二个。4、振实台符合JC/T682要求。5、抗折强度试验机符合JC/T724要求。6、抗压强度试验机最大荷载以200300kN为佳，可以有二个以上的
25、荷载范围，其中最低荷载范围的最大值大致为最高范围里的最大值的五分之一。7、抗压强度试验机用夹具夹具应符合JC/T683的要求，受压面积为40mm40mm。三、胶砂制备：把水泥样品与标准砂、可饮用水分别以450g、1350g、225ml 用量称量好备用。将标准砂倒入砂筒内，用干净的湿抹布把胶砂搅拌机叶片及搅拌锅内壁擦拭一下，把水加入锅内，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开动机器，完成胶砂制备。4、 胶砂成型：胶砂制备后立即使用振实台进行成型。成型方法依照水泥胶砂振实台操作规程。5、 试件的养护：去掉留在模子上四周的胶砂，立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护、湿
26、空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记，二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。6、 试件的脱模：用塑料或橡皮榔头或专门的脱模器，小心脱模。对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模。对于24h以上龄期的，应在成型后20-24h之间脱模。7、 水中养护：将做好标记的试件立即水平或、坚直放在201水中养护，水平放置时刮平面应朝上。八.抗折强度测定：使用电动抗折机以中心加荷法测定抗折强度。将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷
27、圆柱以5010N/S的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直到折断。记录数据，按式（1）进行计算： Rf=1.5FfL/b3。 （1）式中： Ff折断时施加于棱柱体中部的荷载N；L支撑圆柱之间的距离mm；B棱柱体正方形截面的边长mm； 9. 抗压强度测定：保持进行抗压强度试验后的两个半截柱体处于潮湿状态，然后在半截棱体的侧面上进行抗压强度试验。半截棱柱体中心与压力机压板受压中心差应在0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm，在整个加荷过程中以2400200N/S的速率均匀在加荷直至破坏。记录数据，抗压强度 R 按式（2）进行计算： R= F/A （2）式中： F破坏时的最大荷载
28、N；A受压部分面积mm2(40mm40mm=1600mm2)。十.试验结果的判定：1.抗折强度的判定：以一组3个试件的抗折结果的平均值为试验结果。当3个强度值中有超出平均值10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。2.抗压强度的判定：以一组3个试件得到的6个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如果6个测定值中有一个超出6个平均值的10%，应剔除这个结果，再以剩下5个值的平均值为结果。如果5个测定值中再有超出他们平均数的10%的，则此组结果作废。3.试验结果计算：单个强度计算精确至0.1MPa，平均值计算精确至0.1MPa。15.水泥胶砂流动度检验细则依据标准一.水泥胶砂流动度测定方法
29、（GB/T2419-2005）二.仪器和工具：1、胶砂搅拌机符合JC/T681的规定。2、水泥胶砂流动度测定仪（简称跳桌）。3、试模用金属材料制成，由截锥圆模和模套组成，截锥圆模内壁应光滑。模套与截锥圆模配合使用。4、捣棒用金属材料制成，直径为200.5mm，长度约200mm。捣捧底面与侧面成直角，其下部光滑，上部手柄滚花。5、卡尺量程为300mm,分度值不大于0.5mm。6、小刀刀口平直，长度大于80mm。三.准备工作：1、桌在试验前先进行空转，以检查各部位是否正常。2、胶砂的制备按GB17671有关规定进行。3、在制备胶砂时，用潮湿抹布擦拭跳桌台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具，将试
30、模放在跳桌台面中央并用湿布覆盖。四.试验步骤：1、将拌好的胶砂分两层迅速装入流动试模，第一层装至圆模高度约三分之二处，用小刀在相互垂直两个方向各划五次，用捣棒由边缘至中心均匀插捣15次，随后，装第二层胶砂，装至高出圆模约20mm用小刀各划5次，再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10次，捣压力量应恰好是以使胶砂充满截锥圆模。2、捣压完毕，取下模套，用小刀由中间向边缘分两次将高出圆模的胶砂刮去抹平，然后将圆模垂直向上轻轻提起，立即开动跳桌，约每秒钟一次，在251s内完成25次跳动。五.结果表示：跳动完毕，用卡尺测量胶砂底面最大扩散直径及其垂直的直径，计算平均值，用mm为单位，取整数。此值即为该水泥量的水
31、泥胶砂流动度。六.注意事项：流动度试验：从胶砂拌和开始到测量扩散直径结束，要在6min内完成。16.活性指数及流动度比的测定一、依据标准：用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉（GB/T18046-2008）二、适用范围：本方法适用于矿粉、粉煤灰的活性指数及流动度比的测定。三、方法原理：1.测定试验样品和对比样品的流动度，两者流动度之比评价矿粉的流动度比。2.测定试验样品和对比样品的抗压强度，采用两种样品同龄期的抗压强度之比评价活性指数。四、活性指数试验方法：1.由对比水泥和矿粉按质量比1:1组成。2.砂浆配比：对比胶砂和试验胶砂配比见下表。胶砂种类对比水泥/g矿粉/g标准砂/g水/g对比胶砂45
32、0-1350225试验胶砂（矿粉）50%2252251350225试验胶砂（粉煤灰）30%31513513502253.材料的称量、搅拌同水泥胶砂制作（GB/T17671）4.胶砂试件强度试验及计算：分别测定对比胶砂和试验胶砂的7d/28d的抗压强度（同水泥胶砂强度试验及计算）。A7：7天的活性指数%,计算结果保留至整数；R07：对比胶砂7天的抗压强度MPaR7：试验胶砂7天的抗压强度MPa流动度比测定方法：按照上面胶砂配比进行试验，分别测定对比胶砂和试验胶砂的流动度（GB/T2419），矿粉的流动度比F=,计算结果保留至整数。F:矿粉流动度比%；Lm：对比样品胶砂流动度mm;L：试验样品胶砂
33、流动度mm。 17.粉煤灰的需水量比一、依据标准：用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596-2005）。二、方法原理：本测定方法是依据GB/T2419-2005分别测定试验样品和对比样品达到同一流动度130140mm范围的加水量之比。三、样品： 试验样品：75g粉煤灰，175g硅酸盐水泥和750g标准砂。 对比样品：250g硅酸盐水泥，750g标准砂。125g水。4、 验步骤：按GB2419-2005进行，分别测定试验样品的流动度达到130140mm时的需水量W1（m1）和对比样品达到同一流动度时的需水量W2（m1）。五、结果计算：需水量比=W1/W2100计算结果取整数。18.水泥细度检验细
34、则（负压筛析法）一、依据标准：水泥细度检验方法（80m筛析法）（GB1345-2005）。二、仪器设备：1、试验筛由圆形筛框和筛网组成，负压筛应附有透明筛盖，筛盖与筛上口应有良好的密封性。2、负压筛析仪负压可调范围为40006000Pa。3、天平量程不小于50g，分度值不大于0.01g。三、准备工作：将水泥样品充分拌匀，先通过0.9mm方孔筛，记录筛余物情况，要防止过筛时混进其它水泥。四、方法步骤：1、筛析前，应把负压筛放座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至40006000Pa范围内。2、称取试样25g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，在此期
35、间如有试样附筛盖上，可有毛刷柄轻轻敲击，使试样落下，筛毕，用天平称量筛余物。3、当工作负压小于4000Pa，应清理吸尘器内水泥，使负压正常。五、计算：水泥试样的细度按下试计算：F（%）=计算结果精确到0.1%。5. 注意事项 粉煤灰做细度试验时所用筛子为0.045mm，称取烘干试样10g，试验方法与计算方法与水泥细度相同。、外加剂19.外加剂含固量检测1. 依据标准：混凝土外加剂匀质性试验方法（GB/T8077-2012）。2. 方法提要：将已恒量的称量瓶内放入被测液体试样于一定的温度下烘至恒重。3、 分析步骤：1、 将洁净的带盖称量瓶放入烘箱内，于100-105烘30min,取出置于干燥器内
36、，冷却30min称量，重复上述步骤直至恒量m0。2、 称取约3-5g试样（m1），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的称量瓶内，此时将带盖称量瓶和试样记为m1，将盖斜置于坩锅上，放在烘箱内。2、从低温开始逐渐升高温度，在1055下烘干至恒重m2。称量烘干后的重量记为m2。四、结果表示：1、烧失量的质量百分数XLO1（%）按下式计算：XLO1=（m2-m0）/(m1-m0）100式中：m0试料称量瓶连盖的质量（g）；m1灼烧前试料和连盖称量瓶的质量（g）。m2灼烧后试料和连盖称量瓶的质量（g） 2、允许差：同一试验室的允许差为0.15%。、混凝土20.混凝土拌合物取样及试样准备一、依据标准：混
37、凝土拌合物的性能试验方法GB/T50080-2002。二、混凝土拌合物试验用料应根据不同要求，从同一盘搅拌或同一车运送的混凝土中取出，或在试验室用机械或人工单独拌制，取样量应为试验所需量的1.5倍，且不小于20L。三、混凝土工程施工中取样进行混凝土试验时，其取样方法和原则应按现行混凝土结构工程施工及验收规范以及其它有关规定执行。四、在试验室拌制混凝土进行试验时，拌合用的集料应提前运入室内。拌合时试验室的温度应保持在205，需要摸拟施工条件下所用的混凝土时，试验室原材料的温度宜保持与施工现场一致。五、试验室拌制混凝土时，材料用量以重量计，称量精确度集料为1%；水、水泥、掺和料和外加剂均为0.5%
38、。六、拌合物取样后应尽快进行试验，试验前，试件应经人工略微翻拌，以保证其质量均匀。从试样制备完毕到开始做各项性能试验不宜超过5min。21.混凝土拌合物密度（即容重）检验细则一、依据标准：普通混凝土拌合物性能试验方法（GB/T50080-2002）。二、适用范围：适用于测定混凝土拌合物捣实后的单位体积重量。三、仪器设备：1、容量筒-金属制成的圆筒，两旁装有把手。对骨料最大粒径不大于40mm的拌合物采用容积为5L的容量筒，其内径与筒高均为1862mm，筒壁厚为3mm；骨料粒径大于40mm时，容量的内径与筒高均应大于内骨料最大粒径的4倍。 2、台秤 称量100kg，感量50g。3、震动台 频率应为
39、503赫，空载时的震幅应为0.50.1mm。4、捣棒 直径16mm，长600mm的钢棒，端部应磨圆。四、实验步骤：1、用湿布把容量筒内外擦干净，称出筒重，精确至50g。2、混凝土的装料及捣实方法应根据拌合物的稠度而定。坍落度不大于70mm的混凝土，用震动台振实为宜，大于70mm的用捣棒捣实为宜。3、用刮刀齐筒口将多余的混凝土拌合物刮去，表面如凹陷应予以填平。将容量筒外壁擦净，称出混凝土与容量筒总重，精确至50g。结果计算：（精确至10 kg/m3） （kg/m3） W1容量筒重量（kg）； W2容量筒及试样总重（kg）； V容量筒容积（L）。22.混凝土拌合物的稠度检验细则（坍落度法）一依据标
40、准：混凝土拌合物的性能试验方法GB/T50080-2002。2、 用范围：集料最大粒径不大于40mm，坍落度值不小于10mm的混凝土拌合物稠度测定。3、 试验步骤：1、湿润坍落度筒及其它用具，并把筒放在不吸水的刚性水平底板上，然后用脚踩住两边的脚踏板，使坍落度筒在装料时保持位置固定。2、按要求把混凝土试样用小铲分3层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次，插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣捧应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时捣棒应插透本层至下一层的表面。浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口
41、，插捣过程中，如混凝土沉落至低于筒口，则应随时添加，顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。3、清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒，坍落度筒的提离过程应在510S内完成。从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断进行，并应在150S内完成。4、提起坍落度筒后，量测筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差。即为该混凝土拌合物的坍落值。坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定。如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好。应予记录备查。5、观察坍落后的混凝土试体的粘聚性及保水性。粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体测面轻轻敲打，此时，如
42、果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果锥体倒塌，部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好，保水性以混凝土拌合物中稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好，如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。6、当拌合物的坍落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm的条件下，用平均值作为扩展度值；否则试验无效。四、混凝土拌合物坍落度和扩展度值以毫米为单位，测量精确至1mm,结果表达修约至5mm。23.混凝土力学性能试验试件
43、的制作及养护一、依据标准：普通混凝土力学性能试验方法（GB/T50081-2002）。二、凝土力学性能试验应以三个试件为一组。三、试验室拌制的混凝土制作试件时，其材料用量应以重量计，称量的精度为：水泥、水和外剂均为0.5%,骨料为1%.四、所有试件应在取样后立即制作,确定混凝土设计特征值、标号或进行材料性能研究时，试件的成型方法应根据混凝土的稠度而定。坍落度不大于70毫米的混凝土，宜用振动台振实：大于70毫米的宜用人工捣实。检验现浇混凝土工程和预制构件质量的混凝土，试件成型方法应与实际施工采用的方法相同。五、采用振动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝
44、土拌合物高出试模上中口振动时应防止试模在振动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。六、人工插捣时，混凝土拌合物应分二层装入试模，每层的装料厚度大致相等。插捣用的钢制捣棒长为600毫米，直径为16毫米，端部应磨圆。插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣棒应达到试模表面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度为2030毫米，插捣时捣捧应保持垂直，不得倾斜。同时，还应用抹刀沿试模内壁插入数次，每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100平方厘米截面积不应少于12次。插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。七、根据试验目的不同，试件可采用标准养护或与构件同条件
45、养护。八、采用标准养护的试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应在温度为205情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号拆模。九、拆模后的试件应立即放在温度为202，湿度为95%以上的标准养护室中养护，在标准养护室内试件应放在架上。彼此间隔为1020毫米，并应避免用水直接冲淋试件，当无标准养护室时，混凝土试件可在温度为202的不流动水中养护，水的PH值不应小于7。同条件养护的试件成型后应覆盖表面。试模的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持条件养护。24.混凝土立方体抗压强度检验细则一、依据标准：普通混凝土力学性能试验方法（GB/T50081-2002）。二、混凝土试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径选定： 骨料最大粒径30mm，试件尺寸100100100（mm）骨料最大粒径40mm，试件尺寸150150150（mm）骨料最大粒径60mm，试件尺寸200200200（mm）三、混凝土立方体抗压强度试验所采用试验机的精度至少应为1%，其量程应能使试件的预期破环荷载值不小于全量程的20%，且小于全量程的80%。四、试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部的温湿度发生