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1、项项目六目六 汽汽车总车总装与装与调试调试 汽车总装配是指将各种汽车零部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。汽车总装配的工艺过程大致可分为装配、调整、路试、装箱、重修、入库等环节。项项目名称目名称汽车总装与调试学学习习目目标标 1掌握汽车总体结构及装配特点；2掌握汽车总装的主要内容；3了解汽车装配技术要求；4了解汽车装配线的工艺特点；5掌握汽车总装工艺流程；6了解整车调试技术。教学重点教学重点1汽车总装的主要内容；2汽车总装工艺流程。教学教学难难点点1汽车总装工艺流程。教学建教学建议议1采用多媒体教学，结合实物、挂图进行理论讲授；2学生分为若
2、干小组，每组46人进行分组实训，采用老师示范指导后进行巡回指导，学生小组讨论、轮流动手操作；3根据所学内容，进行学后反思。自我自我评评价价优 良 及格 不及格 活动一活动一 汽车总体结构汽车总体结构 现代汽车是由多个装置和机构组成的。不同型号、不同类型及不同厂家生产的汽车其基本构造都是由发动机、底盘、电器设备和车身四大部分组成，如图6-1所示。图6-1 汽车组成 一、发动机 发动机是为汽车行使供应动力的装置。现代汽车广泛接受往复活塞式内燃发动机。它是通过可燃混合体在气缸内燃烧膨胀产生压力，推动活塞运动并通过连杆使曲轴旋转来对外输出功率的。汽油机主要包括两大机构和五大系统，它们是曲柄连杆机构、配
3、气机构、燃料供应系统、冷却系统、润滑系统、点火系统和起动系统组成，如图6-2所示。图6-2 汽车发动机 为满足不同运用要求，汽车的总体构造和布置型式可以是不同的。按发动机和各个总成相对位置的不同，现代汽车的布置型式通常有如下几种：1发动机前置后轮驱动(FR)。2发动机前置前轮驱动(FF)。3发动机后置后轮驱动(RR)。4发动机中置后轮驱动(MR)。5全轮驱动(NWD)。二、汽车底盘 底盘接受发动机的动力，使汽车产生运动，并保证汽车依据驾驶员的操纵正常行驶。底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系组成，如图6-3所示。图6-3 汽车底盘 三、汽车车身 车身是驾驶员工作的场所，也是装载乘客和货物的场所
4、。车身应为驾驶员供应便利的操作条件，以及为乘客供应舒适平安的环境或保证货物完好无损。典型的货车车身包括车前钣、驾驶室、车厢等部件。其他专用车辆还包括其他特殊装备等。车身还包括车门、窗、车锁、内外饰件、附件、座椅及各钣金件等，如图6-4所示。图6-4 汽车车身 四、电气设备 电气设备由电源组、发动机起动系和点火系、汽车照明和信号装置等组成。此外，在现代汽车上愈来愈多地装用各种电子设备：微处理机、中心计算机系统及各种人工智能装置等，显著地提高了汽车的性能。图6-5为奥迪轿车全车限制单元安装位置。图6-5 奥迪轿车全车限制单元布置略图活动二活动二 汽车总装工艺流程汽车总装工艺流程 一、汽车总装工作的
5、主要内容一、汽车总装工作的主要内容 汽车产品装配工作主要包括以下环节和内容。汽车产品装配工作主要包括以下环节和内容。1 1零件清洗、清理和检查零件清洗、清理和检查 对全部参与装配的零件，包括工件和标准件，均要清洗，以对全部参与装配的零件，包括工件和标准件，均要清洗，以除去在制造、储存、运输过程中所粘附的灰尘、切屑、油脂，并涂除去在制造、储存、运输过程中所粘附的灰尘、切屑、油脂，并涂少量的防锈油。部件总成也要清洗。而轴承、配偶件、密封件、传少量的防锈油。部件总成也要清洗。而轴承、配偶件、密封件、传动件和传动轴为重点清洗项目。清洗剂一般接受酒精、汽油、煤油动件和传动轴为重点清洗项目。清洗剂一般接受
6、酒精、汽油、煤油或化学清洗剂。清洗完毕的零件，必需进行尺寸检查，以确保参与或化学清洗剂。清洗完毕的零件，必需进行尺寸检查，以确保参与装配的零件符合设计制造要求。同时，还需对零件数量进行清点，装配的零件符合设计制造要求。同时，还需对零件数量进行清点，不得有缺失。不得有缺失。2 2零件的联接零件的联接 零件的联接主要包括过盈联接和螺纹联接两种。装配是利用零件的联接主要包括过盈联接和螺纹联接两种。装配是利用相应的工具对不同类型零件进行联接和组装。相应的工具对不同类型零件进行联接和组装。3校正和调整 所谓校正和调整主要是调整零件或机构的相对位置、协作间隙和结合松紧等。此外，还可能须要进行配钻、配矫、配
7、磨和配刮等工作。4平衡 对旋转件要进行必要的动、静平衡，抵消和削减不平衡离心力，以最大限度地消退机器运转时的振动和噪声，提高设备精度。如对带轮、飞轮等盘状旋转零件，一般只进行静平衡。而对曲轴、传动轴长度大的零件，就必需进行动平衡。5充注 充注是指对汽车各种油液的充注，包括发动机机油、变速器齿轮油、动力转向液、冷却液和制动液等。机油和齿轮油一般在分装线上充注，而其他液体都在后段车身装饰线上充注。机油、齿轮油和制动液等都有特地的液体库，并由定量加注装置定量充注。现在的轿车装配中，抽真空、自动检漏与自动定量加注机已得到广泛的运用，以确保加注质量。6粘接 汽车上的部分内饰件和外饰件须要粘接。内饰件一般
8、有衬垫、隔声材料、车门内饰护板，外饰件包括车灯、车标与风窗玻璃等。小件的粘接一般预先在车身上涂抹粘接剂，而大件的粘接则须要在零部件上干脆涂抹粘接剂。粘接所接受的设备有高压气泵、储胶罐、管子与喷枪等组成。7试验与验收 试验与验收主要指按装配技术要求检验和试车验收。二、汽车装配的技术要求 汽车产品的质量，应以合格零件进行装配为前提，加上合理规范的装配工艺，才能制造出合格的汽车产品。在整车制造过程中，必需达到下列技术要求。1装配的完整性 装配时必需按工艺规定将全部零部件、总成全部装上，不得有漏装、少装现象，不能忽视小零件。例如螺钉、平垫圈、弹簧垫圈等。2装配的统一性 按生产支配，对基本车型，按工艺要
9、求装配，不得误装、错装和漏装。装配工艺要统 一，即两车间装配的同种车型统一、同一车间装配的同种车型统一、同一工位做的同样车型统一。3装配的紧固性 装配时螺栓、螺母、螺钉等联接件必需达到规定的力矩要求。应交叉紧固的必需交叉紧固，否则会造成螺栓或螺母松动现象，产生平安隐患。螺纹联接严禁松动现象，同时，力矩过大会造成螺纹变形等。4装配的润滑性 按工艺要求，润滑部位必需加注定量的润滑油（脂）。假如发动机内的机油过少或漏加，发动机一运转齿轮就会磨损，甚至会造成拉缸直到整机损坏。加注过多，发动机运转时机油很简洁窜到燃烧室、燃烧后产生积炭。因此，必需按工艺要求加注润滑油（脂）。5装配的密封性 （1）冷却系统
10、的密封性。各接头不得泄漏冷却液。（2）燃油系统的密封性，各管路连接和燃油滤清器处等不得存在泄漏现象。（3）油封装配密封性。装油封时，先将零件擦拭干净，涂好机油，再轻轻装入。（4）气管装配密封性。要求气管连接处必需匀整涂上一层密封胶，锥管接头要涂在螺纹上，管路连接胶管要涂在管箍接触面上，管路不得变形或凹陷。三、汽车装配线的工艺特点 1总装生产线及工艺特点 轿车大多数为承载式车身，其装配特点是以车身为装配基础件，装配全部总成。零部件都安装在车身上。因此，轿车装配是将车身内、外饰件和整车装配工作放在一条线上来完成的。轿车总装配线一般分为三个都分：前段车身装饰线、底盘装配线、后段车身装饰线。（1）前段
11、车身装饰线主要进行车身上线及对工艺堵塞、顶棚装饰板、挡风玻璃、仪表板、侧围内饰板、后行李箱内饰、线束、刮水器以及电机等部件的安装及装饰工作。为了保证总装线实行混流生产，车身上线是由计算机进行限制的，每个车身上线前都贴有条形码，条形码内包含该车的车身号、流水号、车型、备件组织号以及与之配套的发动机型号等信息，从而保证了整个总装线的生产有条不紊地进行。（2）底盘装配线主要进行燃油管、制动油管、油箱、动力总成、前悬架、后悬架、传动轴、排气管、消声器、车轮等部件的装配。依据各种不同车型结构，底盘部件装配可以接受模块扮装配，即将分装好的发动机与变速器总成、前悬架总成、发动机前托架、传动轴、排气管、油箱、
12、后悬架等底盘部件安装并定位到合装小车上。合装小车在合装区可与底盘装配线同步运行，小车上设有液压举升装置，将分装好的底盘合件干脆举升上线与车身合装。（3）后段车身装饰线主要进行前保险杠装配、座椅装配、前面罩及前照灯装配、发动机各种管路连接和燃油、制动液、冷却液及制冷剂等各种油液的加注工作与整车下线前的调整工作。为了保证质量，制动液、冷却液及制冷剂在加注前须要进行必要的检测和抽真空。2分装线及工艺特点 分装线主要包括仪表板总成分装线、车门分装线、散热器总成分装线、车轮总成分装线、前悬架总成分装线、发动机与变速器动力总成分装线等。（1）仪表板总成分装线 在仪表板总成分装线上分装部件一般包括转向柱、仪
13、表板框架、组合仪表、仪表板线束、组合开关、收放机、空调鼓风机、暖风热交换器、蒸发器及壳体总成等。仪表板分装完成后，接受线束检测仪进行仪表板功能检测，主要检测仪表板功能是否正常，检测时，将仪表板总成的相关线束插头与仪表板线束检测仪的对应接口接上，启动检测按钮，即可逐项检测转向、灯光、报警等功能。检测完毕后，依据仪表板总成上所贴的条形码由计算机限制上线，从而保证不同车型安装相应型号的仪表板总成。（2）车门分装线车门分装线与仪表板的形式和仪表板分装线的形式基本相同，也包括空中悬挂式和地面式两种。在分装线上主要进行门锁：玻璃升降器、防水帘、玻璃、内饰板、内手柄、外手柄、密封条等部件的装配。（3）车轮总
14、成分装线 车轮总成分装线接受的主要设备是车轮装配机、充气机及车轮动平衡机及各设备之间的连接接受的机动辊道。在车轮总成务装线上，首先将轮胎安装到轮辋上，充气到规定的压力，然后进行动平衡检查和调整，再送到总装配线上。在各种分装线中，车轮总成分装线自动化程度最高，如某轿车厂的无内胎车轮自动装配线具有自动装配、快速自动充气、车轮动平衡、自动选择配重等自动功能。（4）前后悬架总成分装线和发动机与变速器动力总成分装线 前后悬架总成分装线和发动机与变速器动力总成分装线依据不同的车型结构，若木带副车架，则一般接受环形地面链牵引小车式，小车上设有液压举升装置，可与底盘装配线同步运行，干脆上线。3整车检测线 （1
15、）车轮定位参数检测：主要检测车轮前束和外倾角。（2）车轮侧滑量检测：动态检测前轮前束与前轮外倾的协作是否合适，并检查悬架的几何特性。（3）转向角检测：检测汽车转向轮的左、右最大转角。（4）前照灯检测：检查前照灯发光强度及调整前照灯远光光束照射位置。（5）制动性能检查：通过检测前、后制动器制动力，确定行车制动系及驻车制动系的工作是否正常。动力传动系统检查及车速表校验：主要是通过换挡加速检查发动机和变速器的工作是否正常。（6）怠速排放污染物检查：分析CO、HC含量。（7）密封性检查：防雨密封性检查，时间3min。（8）垫车电器综合检查：检查是否存在接触不良、短路等隐患。（9）路试检查：按确定百分比
16、抽查整车，在专用试车道路上进行路试。四、装配工艺过程 一般产品的装配工艺主要由以下四个部分组成。1准备工作正式装配之前应做好准备工作，包括细致阅读产品资料和装配工具与设备的准备等。充分的准备可以避开装配时出错，缩短装配时间，有利于提高装配的质量和效率。2装配工作 完成装配准备工作之后，起先进行正式装配。结构困难的产品，其装配工作一般分为部件装配和总装配。3调整、精度检验和试车 调整工作是指调整零件或机构的位置、协作间隙和结合程度等。通过调整使机构或机器工作协调，如轴承间隙、气门间隙以及传动带张紧度的调整等。精度检验包括几何精度和工作精度检验等，确保产品满足设计要求和说明书的规定。试车是检验机构
17、或机器运转的灵敏性、振动、噪声、转速和经济性等性能是否符合要求。4喷漆、涂浊和装箱 机器装配完成后，为了使产品美观、防锈和便于运输，还需对产品喷漆、涂油和装箱。五、汽车装配流程 汽车总装线由车身储存工段、底盘装配工段、车门分装输送工段、最终装配工段、动力总成分装工段、动力总成合装工段、前梁分装工段、后桥分装工段、仪表板总装工段与发动机总装互段等构成。汽车一般要通过汽车总装、分装、整车检测和调整以及试车等流程。轿车总装车间工艺流程筒图可用图6-6来表示。下面以日产某制造厂装配线为例（图6-7），讲解并描述汽车装配的基本流程和各个工程的概要。1PBS PBS(Painted Body Stage)
18、是指经涂装后的车体在转入总装线时要被储存，为了消退涂装时生产依次的波动，通过其实现总装按客户要求进行依次调整的管理设备。PBS的主要功能是缓冲涂装等总装韵生产平衡，排序，为总装同期生产赢取时间。存储的方法一般是用吊具吊起车体，用空中传送带把吊具运输的车体装载在台车上再通过地面传送带运输的台车方式。外观检查外观检查整车调整整车调整整车检测线整车检测线停车场停车场返修返修不合格不合格分分 装装前段内装饰部件分装前段内装饰部件分装 底盘部分分类底盘部分分类 后段内饰部件分装后段内饰部件分装总总 装装前段车身装饰线前段车身装饰线底盘装配线底盘装配线后段车身装饰线后段车身装饰线涂装后涂装后车身总成车身总
19、成二次检测二次检测合格合格图6-6 轿车总装车间工艺流程 图6-7 汽车装配的基本流程 2内饰线 从PBS起先，依据工程管理电脑的指示，依据所定的依次把车体向内饰线搬运出。内饰线是指进行车门的装卸、电器配线、发动机舱内零件、内外装零件安装、CPM安装与车窗玻璃安装。3底盘线 车体在内饰线完成安装后，就被运输至底盘线。此时，在车架无 底盘构造的状况时，装配工可干脆在车体上安装机械零件。底盘线的传送带方式一般接受空中传送。首先，在车床下安装制动管、燃料管等配管，进行燃料箱的安装。其次，在车体内安装已在侧围装配好的发动机、变速器和车桥等。最终安装排气管、消声器等排气系统的零部件，安装发动机舱内零件、
20、保险杠和轮胎。安装发动机、变速器和车桥等是接受助推器或者油压装置在升降机上完成。在安装卡车的底盘时，对翻转底盘进行翻转并安装油箱、车桥、悬架驱动轴等，然后再次翻转正面朝上安装发动机和变速器。最终，再把安装完内饰零件后的车体安装在底盘上。4整车线 整车线的传送一般为车辆轮胎接地运输的平板输送方式。底盘线安装完毕的车辆进入整车线后起先安装座椅与其他小型零部件，然后对汽车进行制动液、空调制冷剂、冷却液与燃料的充注。完成上述装配后，再在内饰线上进行装配，安装在分装线已经装配完毕的车门，使之达到能正常行车的状态。5分装线 汽车装配的零部件有很多，在内饰、底盘与整车线装配时还需在分装线上安装其他零部件分装
21、线零部件的名称见表6-1。表6-1 分装线零部件的名称分装线零部件的名称装配的零部件车门(DOOR)电动车窗玻璃、扬声器、内饰板，线柬等组装发动机(ENG)发动机和变速器合体、传动带等组装、镧滑油注入轮胎(TIRE)轮胎及车轮的安装、气体注入、平衡计滴修正桥(FR/RR SUSP)轴承压入、制动盘组装、摆动计测、错动钳组装座舱模块(CPM)仪表盘、测量仪表、转向柱、空调等组装前端模块(FEM)前照灯、散热器、保险杠加强件等组装 6检测线 车辆完成组装后，为了确保整车的出厂质量，必需在整车检测线上对车辆的主要性能进行检测，并进行必要的调整。检测线检测的主要项目见表1-2。表6-2 整车性能的检测
22、 名 称检查项目电装检查设备电装接线连接、电装式样检测、发动机参数优化前照灯检测器前照灯光轴四轮定位检测仪汽车前束、前轮外倾、转向盘转角侧滑检测仪直线行驶性自由转鼓仪速度计、走行性制动检测仪制动力尾气分析仪CO、HC浓度淋雨检测设备密封性 活动三活动三 整车调试技术整车调试技术 装协作格的下线车在路试之前，应对整车进行装配质量检查装协作格的下线车在路试之前，应对整车进行装配质量检查和整车调试。和整车调试。一、静态装配质量检查一、静态装配质量检查 1 1检查外观检查外观 检查外观主要包括检查整体车身、前后组合灯、前后保险杆、检查外观主要包括检查整体车身、前后组合灯、前后保险杆、一级踏步高度、发动
23、机舱等的装配质量。一级踏步高度、发动机舱等的装配质量。（1 1）全车漆膜应光滑平整，无明显色差、流痕、起泡、漏漆、）全车漆膜应光滑平整，无明显色差、流痕、起泡、漏漆、杂漆、碰伤、漏涂、露底、堆集等缺陷。装配部位间隙符合调试工杂漆、碰伤、漏涂、露底、堆集等缺陷。装配部位间隙符合调试工艺规程要求。艺规程要求。（2 2）车体应调正，检查整体车身，不许出现明显歪斜，左右）车体应调正，检查整体车身，不许出现明显歪斜，左右侧高度差不大于侧高度差不大于20mm;20mm;检查前乘客门一级踏步高应符合国标检查前乘客门一级踏步高应符合国标GB13094-2007GB13094-2007，车长大于，车长大于6m6
24、m的城市客车乘客门的一级踏步高不应大的城市客车乘客门的一级踏步高不应大于于400mm;400mm;若接受钢板悬架，则后乘客门的一级踏步高不允许大于若接受钢板悬架，则后乘客门的一级踏步高不允许大于430mm430mm。车长大于。车长大于6m6m的旅游客车乘客门的一级踏步高不应大于的旅游客车乘客门的一级踏步高不应大于430mm430mm。2检查油位、水位 发动机的机油油位、变速箱齿轮油、转向器助力油壶油位、制动液、润滑脂、膨胀水箱的水位等加注应符合技术要求，且运用牌号应正确，无漏油、水、气现象。检查风扇皮带轮润滑嘴、空调皮带轮润滑嘴应完好无损。（1）目测发动机的机油、变速箱齿轮油、转向器助力油壶等
25、的油位应处于机油尺上刻度线与下刻度线之间；检查转向器助力油壶油位，其转向器助力油壶上油位及制动液油位应不高于油壶上刻度线。（2）检查膨胀水箱的水位，其水位应处于膨胀水箱上刻度线与下刻度线之间。3检查车门锁、玻璃升降器、座椅及内饰 各车门应锁止牢靠、开启灵敏、无干涉，玻璃升降器应敏捷灵敏，玻璃无松晃、脱槽现象，车门密封条装卡坚实、平直，无破损、歪斜现象，门内板、底板胶皮、顶蓬、座椅应清洁无污迹，无划伤、破损，座椅薄膜应完好齐全。4检查管道及线束 底盘线束、管道应排列整齐、走向合理、装卡牢靠、无干涉，各管道接头不得有漏油、水、气现象，过孔胶圈应齐全，且安装坚实。5检查灯光 全车灯光应齐全，左右亮度
26、应一样，各用电器应工作正常、牢靠，无接触不良现象。6检查紧固螺纹力矩 紧固仵的检查，对车轮螺母、前后桥及传动轴、转向系和制动盘锁紧螺母必需以扭紧法每台车逐颗检查，不得抽检、漏检，其扭紧力矩必需完全符合技术要求，穿有开口销的锁紧螺母，如发觉有明显松动时，应拆卸开口销复查力矩。一般紧固件的检查，用抽检或感觉来判定扭紧程度，对整车装配工艺卡中所提出的关键项、保安项的锁紧螺母、螺栓，必须要有自检标记。7检查原始记录 整车无错装、漏装现象，检查出的质量故障，每台车都必需有精确的文字记录，以作为车间当月整车装配质量的考核依据。二、整车调试 经静态装配质量检查合格后，应进行整车调试。整车调试是指对汽车操纵系
27、统的检查及调整，主要项目包括离合器操纵性能、转向操纵性能、加速操纵性能、制动操纵性能等的调试。（一）离合器踏板高度及自由行程的调整 对离合器的要求为接合平稳，分别彻底，工作中不得有异响、抖动等不正常现象；踏板行程及操纵踏板力应符合整车技术条件。1离合器操纵系统的主要参数 （1）离合器踏板安装参数：安装高度为180186mm;工作行程为134142mm;自由行程为1030mm。（2）离合器操纵力：踩下踏板力应不大于300N；手握力应不大于200N。2检查和调整离合器踏板高度 假如踏板位置不正确，应通过调整螺栓来调整。抬起离合器踏板，使踏板行程保持在180186mm的位置上，调整调整螺栓，使其刚好
28、与踏板摇臂接触，拧紧调整螺栓防松螺母。3检查和调整离合器踏板自由行程 （1）拉杆式离合器踏板自由行程的调整 假如离合器踏板自由行程不符合要求，对于拉杆式操纵机构，可以通过分别叉拉杆调整螺母调整拉杆或钢索长度。若离合器踏板自由行程大于1030mm，可以用扳手将分别拉杆端上的锁紧螺母松开，把球形调整螺母旋人或旋出，使分别拉杆的有效长度缩短或伸长，边调整边检查，直到符合标准为止，然后将锁紧螺母拧紧，如图6-8所示。图6-8 拉杆式离合器自由行程调整示意图 图6-9 拉索式离合器自由行程调整示意图 （2）拉索式离合器踏板自由行程的调整 拉索式操纵机构可以通过调整离合器拉索上的调整螺母来进行调整，如图6
29、-9所示。必要时，应重新调整离合器踏板高度。（3）液压离合器自由行程调整 液压操纵式离合器踏板自由行程一般是主缸活塞与其推杆之间和分别杠杆内端与分别轴承之间两部分间隙之和在踏板上的反映。假如离合器踏板自由行程未达到要求，则可松开踏板与推杆的连接处锁紫螺母，通过拧动推杆来调整踏板的自由行程。调整结束后拧紧锁紧螺母，如图6-10所示。图6-10 液压离合器自由行程调整示意图 4液压离合器操纵机构的排气 （1）离合器油和制动液共用一个储液罐，向储液罐中加注4604刹车油350ml。（2）将离合器分别缸的排气螺塞拧出，接一根排气用软管，管的另一端放入容器中。（3）缓慢地反复踏动离合器踏板，待排气软管内
30、有油喷出时拧紧放气螺塞。然后再反复踏动离合器踏板，进行放气，反复几次直至无气泡出现并有柱状油喷出后取下软管，拧紧放气塞。（二）方向盘自由转动量检查与调整汽车的方向盘应转动灵敏，操纵便利、稳定，无阻滞现象；应设置转向限位装置，车轮转向过程中不得与其他部件有干涉现象；转向轮转向后能自动回正，以使汽车具有稳定的直线行驶实力。1调整标准 机动车方向盘最大自由转动量，从中间位置向左或向右的最大转角如下：（1）最大设计车速大于或等于l00km的机动车为10。（2）最大设计车速小于l00km的机动车为15。2方向盘自由转动量的检查与调整 （1）自由转动量的检查 将车停在平坦地面上，前轮处于直线行驶位置，将检
31、查器刻度盘和指针分别夹持在转向轴壳和方向盘上，如图6-11所示。将方向盘向左转动至有阻力为止，并（此时前轮不应转动）以此为基点，再向右转动方向盘至有阻力时为止，这时指针在刻度盘上转过的角度就是方向盘最大自由转动量。（2）自由转动量的调整 若自由转动量不符合规定值，则用转向器盖上的调整螺钉进行调整，如图6-12所示。当调整螺钉拧进时，转向齿轮与转向齿条啮合间隙变小，自由转动量随之也变小。反之，当调整螺钉拧出时，转向齿轮与转向齿条啮合间隙变大，自由转动量随之也变大，最终紧固锁紧螺母。图6-11 测量转向盘自由转动 图6-12 方向盘自由转动量调整 （三）制动踏板高度和自由行程的调整 汽车制动器的制
32、动踏板应远用自如，不磕碰、不干涉，踏下踏板时制动阀能完全打开，解除制动又能快速回位，无拖滞现象。驻车制动应能自由转动，无卡滞、摩擦现象，松开制动手柄后能顺当解除制动，在行驶中不得有异响及过热或抱死等事故发生。1制动器操纵系统的主要参数 （1）制动踏板至地板的高度为176181mm。（2）制动踏板的自由行程为1020mm。（3）踏板力：对于座位数小于或等于9的载客汽车应不大于500N；对于其他车辆应不大于700N。（4）驻车制动操纵力：手操纵时，座位数小于或等于9的载客汽车应不大于400N，其他车辆应不大于600N；脚操纵时，座位数小于或等于9的载客汽车应不大于500N，其他车辆应不大于700N
33、。2调整制动踏板高度 松开制动灯开关锁紧螺母，调整制动灯开关至适合的位置，检查制动灯开关应保证踩下制动踏板515mm时，制动灯能亮起，拧紧制动灯开关锁紧螺母，如图6-13所示。图6-13 制动踏板高度调整 图6-14 电子油门行程调整 3调整制动踏板自由行程 制动踏板自由行程不符合要求时，可通过调整制动灯开关的安装位置来进行调整。（四）油门拉丝操纵机构的调整 加速踏板的结构不同，其调整方法也不一样。1电子式加速踏板调整 电子式加速踏板的限位器安装在底板上，因此，行程不符合要求时，应调整加速踏板下面底板上的限位器，如图6-14所示，使其达到规定要求。：调整踏板时，不要拆下踏板位置传感器。2机械式加速装置调整 机械式加速装置主要是调整节气门拉线，调整时先松开螺母1，再拧螺母2来调整拉线的松紧度。假如节气门拉线绷得太紧，可能引起节气门关闭不严，因此，调整时拉线应有适量的松弛度。通过本项目的学习，能够驾驭汽车的总体结构及装配特点，了解 汽车装配技术要求及汽车装配线的工艺特点，驾驭汽车总装的主要 内容及方法步骤，驾驭汽车总装工艺流程，了解整车调试技术。熟悉汽车厂家对汽车总装及调试的基本操作流程，学会运用现代化操作技巧，培育团体间相互合作的生产理念。