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1、精选优质文档-倾情为你奉上 工艺管道施工方案编制：审批：审核：目 录1 编制说明1.1 本方案主要描述*金属工艺管道施工的一般程序和方法。 本工程采用了安装工程常用的不锈钢、碳钢材料等，因此对管道的保管、搬运、预制、焊接及安装试验都提出了较高了要求。1.2 工程概况及特点1.2.1 *管道主要由碳钢管、不锈钢管组成，其中：碳钢管中有无缝钢管、直缝焊管；不锈钢管中有无缝不锈钢管、直缝焊管。1.2.2 工程特点1.2.2.1 该工程有较高防腐及管内洁净度要求，因此对管道焊接质量、阀门、法兰等安装质量要求较高。1.2.2.2 该工程管道材质复杂，质材品种数量多，特别是碳钢管和不锈钢管不能混淆，应十分
2、严格地作好标识及移植标识工作。1.2.2.3 对奥氏体不锈钢类的06CR19Ni10、022CR19NI10、06CR17NI12MO2、022CR17NI12MO2材质的阀门、管件、管道在搬运、下料、组焊、安装过程中要有可靠地保护措施,防止铁离子污染。1.2.2.4 管道安装应与设备、钢结构安装同步交叉进行，要求尽量加大管道预制工作，并做到仪表施工与管道施工同步。2 编制依据2.1 工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010。2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-2011。2.3 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011。2.4 压力管道
3、规范_工业管道_检验与试验 GB20801.5-2006。2.5 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH3501-20153 管道施工准备3.1 施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。3.2 劳动力、工机具基本齐全,施工环境符合要求，施工用水、电、气等满足要求，并能保证连续施工。3.3 施工用管道、管件、阀门、法兰等基本齐全，其质量经检验并合格。4 施工程序4.1 现场管道安装应遵循先地下后地上、先“工艺”后“辅助”、先管廊后界区、先普通管材后特殊管材的原则，根据现场条件，其它工种协调配合，做到科学管理，使整个施工过程有节奏、有秩序的进行。4.2 管道施工程序如下
4、：管道试验管道安装管道预制管道材料检验管道复位调整管道吹扫5 质量目标5.1分项工程合格率：100。5.2管道试压一次合格。5.3质量事故为零。5.4管内清洁无异物。5.5受检焊口一次合格率大于95。6 保证施工质量的主要措施6.1技术员做好班组人员安排，并对班组进行详细的技术交底。6.2施工中，由质量员对工程进行全程监控，发现问题立即要求班组进行整改。6.3施工班组作好安装自检记录，对不合格品整改后方可进行下道工序。6.4所有材料到货后必须有产品合格证，规格、型号符合设计及施工规范要求，经检验合格后方可使用。6.5焊工作业必须由合格焊工施焊，严禁无证操作。6.6管道安装过程中，要将内部杂物打
5、扫干净，确保清洁。6.7阀门安装位置正确，介质流向与阀门标识一致，不得随意改动位置，阀门柄置应易于操作。7 管道材料检验及管理7.1 管道、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查，管道上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。对不锈钢管材还有质量证明文件进行有关晶间腐蚀的检验。7.2 材料领回后，必须妥善保管，防止锈蚀。按照材质分类堆放并挂牌，绝对禁止不锈钢与碳钢的混放。不合格材料应有明显标记，并单独存放。7.3 材料员在发料时应根据技术员提供的材料计划向小组发放材料，发放后应做好记录，材料的发放原则上应本着干多少，发多少，焊工没有使用完的焊
6、接材料，应在当天下班前交回焊材库房。8 管道预制8.1 管道预制程序如下焊口编号检查焊接组对坡口加工下料8.2 管道预制安装前，各小组应将单线图、平面布置图对应现场理顺一遍并核对其材料，核对无误后再下料。8.3 碳钢管一般用机械切割，氧乙炔气割方式下料，公称直径小于或等于50mm的碳钢管用机械法切割。不锈钢管应用机械或等离子方法切割。8.4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。8.5 切口倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。8.6 坡口及组对 管道的坡口加工形式及组对间隙应满足GB20236-2011的要求。8.7 壁厚相同的管道、管件组对时其内
7、壁应做到平齐，内壁错边量不应超过母材壁厚的四分之一，并且不大于1.5mm。8.8 煨弯8.8.1 管道现场改变方向一般采用成型弯头，少量部分需要采用弯管法制弯头，弯管法可采用热煨或冷弯工艺。不锈钢管不得采用热弯方法。8.8.2 需弯制的弯管宜选用壁厚有正公差的管道，表面应无裂纹和明显的皱褶。弯管成型后，其弯曲角度应符合设计角度，壁厚不得低于管道等级的要求，椭圆率8%，并将管内的砂土、铁屑及其它杂物清理干净，封闭管口妥善存放。8.9 管道预制要求8.9.1 管道预制一般在管道加工厂进行，预制管道应符合图8.1的要求图8.1 管道预制偏差图L每个方向总长为5mm N间距为3mmA角度为3mm/m
8、B管端最大偏差为10mm E法兰面与中心垂直偏差：公称直径小于或等于300mm时为1mm；公称直径大于300mm时为2mm。8.9.2 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口并编好标号，妥善保管。8.9.3 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。9 管道焊接及检查9.1 焊接要求9.1.1 焊工施焊前应充分了解所焊管道的材质及焊接工艺。9.1.2 严格执行焊接材料的入库、保管、发放、回收制度。9.1.3 焊条使用前必须按规定进行烘干 ，使用过程中保持干燥。9.1.4 焊件及焊丝表面应清理干净，除去油污、氧化物、水分及其它不利于焊接
9、的杂物。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。9.1.5 焊接现场应有防风、防雨雪和防寒的措施，不得使焊条直接受到侵袭。9.1.6 每道焊口施焊完毕后，必须认真清除药皮。9.1.7 镀锌的钢管采用焊接连接时，焊前应把焊口及其附近的镀锌层清理干净，以免焊接过程中产生飞溅。9.1.8 不锈钢焊接时，应在焊口两侧外各25-50mm范围内的管道表面涂以专用防护膏，以防焊接飞溅物损伤管道表面。焊后应将飞溅物和防护膏清理干净。及时酸洗焊口，并用“cl-”含量小于25ppm的洁净水冲洗残留酸液。9.1.9 管道、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊的点焊长度一般为10-15mm，高度为2-4mm
10、，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。9.2 管道焊接工艺规程9.2.1 为保证工程质量，提高焊接一次合格率，管道的焊接按下述工艺进行，对DNDN50的对接焊口全部采用氩弧焊。对DNDN50 的对接焊口全部采用氩电联焊，所有承插焊口全部采用手工电弧焊。9.3 焊接检验9.3. 1 外观检验：焊缝外形美观，角焊缝的焊脚高度符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。9.3.2 各级焊缝内部质量标准，应符合设计的规定。9.3.3 管道焊缝射线探伤数量应满足设计要求。10 管道安装10.1 管道安装前应具备的条件。10
11、.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。10.1.2 与管道连接的机械设备找正合格、固定完毕。10.1.3 管道、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误、检验合格，内部已清理干净，无杂物。10.1.4 必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐等已进行完毕。安装管道前进行严格检查，发现后，及时处理。管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整，垫片应与预埋件或钢结构焊接。10.2 管道上的法兰连接10.2.1 管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得
12、有影响密封性能的缺陷存在。10.2.2 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。10.2.3 法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。10.2.4 管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，并根据要求涂以二硫化钼油脂。紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，紧固后外露长度不大于2倍螺距。10.3 管道与设备间的法兰连接安装要求表10.1 表10.1项 目允许偏差备 注C法兰间隔Max 0.3mm任一垂直直径处测量D水平螺栓孔位移Max 0.2mmE法兰平行度Max 0.1mmF垂直螺栓孔位移M
13、ax 0.2mmG转动偏移Max 0.2mm10.4 管道对口时应检查平直度，其技术要求见表10.2.表10.2允许偏差备 注水平度1全长允许偏差60000.10.210.6 阀门安装10.6.1 阀门安装前应对其进行检验，低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。高、中压和有毒、剧毒及甲乙类火灾危险介质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验，检验合格后方可安装使用。阀门试验工作由阀门制造厂家完成。10.6.2 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。10.6.3 对焊阀门与管道连接焊缝
14、层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。10.6.4 安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。10.6.5 安装安全阀时，必须按下列规定进行:10.6.5.1 依照法兰面检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。10.6.5.2 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调校。10.6.5.3 开启和回座压力应符合设计文件的规定。11 支、吊架安装11.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管道接触良好。11.2 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按要求调整，弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压，绝
15、热完毕后方可拆除。11.3 支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬肉，烧穿等现象。11.4 管道安装完毕后，应逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。12 管道系统试验12.1 一般规定12.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。12.1.2 管道试验前应具备下列条件12.1.2.1 管道系统施工完毕，需经共检合格。焊缝及其它检验部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。12.1.2.2 支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。12.1.2.3 试验用的压力表已经
16、校验，表的满度值应为试验压力的1.52倍，检定时间并在周检期内，压力表不小于2块。12.1.2.4 所有管道焊缝经射线检验的均已检查合格。12.1.3 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，另加盲板或短管代替。加置盲板的部位应有明显标记，止回阀蕊应抽出或用短节代替。在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行橇动设备管法兰，避免损坏设备管口。12.1.4 管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行，如液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请业主批准，其试验压力不得超过下表121规定(如设计有要求，按设计规定执行)表1
17、21公称直径mm试验压力MPa300163000612.1.5 试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。缺陷清除后，应重新试验。12.1.6 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验介质如是水，在排放前，先应打开放空阀，避免造成管内负压损坏管道。12.1.7 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录。12.2 液压试验12.2.1 液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。12.2.2 不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm，否则应采取措施。12.2.3 液压试验压力一般强度试验压力为设计压力1.5倍，严密性试验压力为设计压力。12.2.4 液压试验
18、应在环境温度5以上进行，否则须有防冻措施。12.2.5 液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。液压严密性试验一般在强度合格后进行，经全部检查，以无泄漏为合格。12.2.6 对位差较大的管道系统，以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。12.3 气压试验12.3.1 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。12.3.2 气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常继续按试验压力10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳5分钟，以泄漏目测无变形为合格。不论强度还是严密
19、性试验，如有泄漏，应卸压后处理，处理完毕后，再进行试验。强度试验合格后，降至设计压力，进行严密性试验，并用涂刷肥皂水的方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则为合格。12.3.3 仪表空气管线应采用无油干燥空气试压。12.4 输送剧毒、有毒及可燃介质的管道要进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行12.4.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质应采用空气。12.4.2 泄漏性试验压力应为设计压力。12.4.3 泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。12.4.4 泄漏性试验的检验重点应是阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂（肥皂水）涂敷未见泡泡为合格。12
20、.4.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。13 管道系统的吹扫与清洗13.1 吹扫与清洗工作前应具备下列条件13.1.1 吹扫与清洗工作范围的工程已全部竣工，管道系统强度试验已经合格，工程质量已达到标准。13.1.2 操作方案及吹洗流程图业经批准，并为参与工作人员所掌握。13.1.3 工作所需各种资源业已齐备。13.1.4 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。13.1.5 管道系统吹洗前，应对系统中的仪表加以保护，应将孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、滤网等拆除，以短管代替。对于已焊接上的阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉头及阀口加保护套等防范
21、措施。13.1.6 应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。13.2 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。13.3 采用压缩空气吹扫气流速度1.5m/s，压力不得超过设计压力，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不得超过25ppm。13.4 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底吹洗干净。对可能留存脏物的部位，应在管道系统吹洗后，用人工加以清洗。13.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁冲洗水随地排放。13.6 吹扫时应设置禁区，并将排放口选择在合适的位置，严防发生安全事故。13.7 蒸汽吹扫时，工作一般应在绝热施工前进行，并报告现场情况，局部应采取
22、人体防烫措施，管道上及其附近不得放置易燃物，严防火灾。14 其它注意事项14.1 管廊施工前应采取相应的防护措施，在管廊内（沿管廊）设置一层防护，避免人物失落、坠下。14.2 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。安装完毕后应进行测试，并填写管道静电接地测试记录。14.3 不锈钢管存放时不得与碳钢管混放，以免发生电位差腐蚀，安装时，不得用碳钢块敲击。且不允许用气焊烘烤不锈钢管。14.4 各施工人员在施工过程中，不要随意在管道上涂画，绝对禁止用锐器在管道上写画、敲击。15 安全技术措施15.1.1 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。15.1.2 在2
23、米及2米以上高空作业，必须系五点式安全带，扣好保险钩，高挂低用。15.1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物体。对在设备上空施工时，应采取保护设备措施。15.1.4 各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。15.1.5 吊装区域非操作人员严禁入内。15.1.6 搬运和吊装管道时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。15.2 工具及设备使用15.2.1 各种工具和设备在使用前应进行检查，合格后方可使用。电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是否有漏电现象。15.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载条件下启动，操作人员应戴上绝缘手套。15.2
24、.3 操作钻床时不要戴手套。15.2.4 用砂轮切割机切断管道时，被切的管道除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管道将切断时应有人扶住，以免管道坠落伤人。15.3 高空作业15.3.1 在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。15.3.2 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。15.3.3 使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于35。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。15.3.4 高空作业使用的工具、零件等，应放在工具袋内，或放在妥善的地点。
25、上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。15.3.5 吊装管道的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥；动作要协同一致。管道吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。15.4 焊接15.4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。15.4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。15.4.3 现场易燃、易爆物应清除。15.4.4 应遵守厂方、基础上经理部的有关安全防火规则、命令和通告。15.4.5 焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。15.5 管道试压15.5.1 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无误后才能进行试压。15.5.2 管道试
26、压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。15.5.3 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点16 冬季施工保证措施冬季施工由于本施工地区冬季为高严寒地区，搞好冬期施工，对加快工程进展，保证工程质量是至关重要的。冬期施工所采取的措施一是要保证工程质量，二是要经济简便。根据本工程的特点、气候条件，施工条件，主要采取以下措施：16.1 工作地点温度低于-20时，不得进行冷矫正和冷弯曲。雪天禁止露天焊接作业。16.2 施工用的钢材、焊条及焊丝质量，焊条的烘焙和保温等，均要符合冬期施工规程要求。16.3 运输、堆放钢结构时要有防滑措施，绑扎、起吊钢构件用的钢索与构件直接接触时应加防滑隔垫，直接使用吊环、吊车起吊构件时要检查吊杆、吊链连接焊缝有无损伤。16.4 对高强螺栓接头安装时，构件的磨擦面不得有积雪、结冰等杂物。17 劳动力计划管工 7人焊工 6人小工 12人电工 1人总计 26人18 主要施工设备配备表18-1序号设备名称规格型号单位数量备注1汽车吊25t台22运输车10t台23电焊机台304焊条烘干箱台35砂轮切割机台26半自动火焰切割机台37等离子切割机台28内磨机台209磨光机台2010二保焊机台211PE热熔焊机台2专心-专注-专业