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1、第六章第六章 机械加工表面质量机械加工表面质量概概 述述 掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量影响的规律，并应用这些规律控制加工过程，以达到提高加工表面质量、提高产品性能的目的。 实践表明，零件的破坏一般总是从开始的。产品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性等，在很大程度上取决于其主要零件的。研究机械加工表面质量的目的机械产品的失效形式因设计不周而导致强度不够；磨损、腐蚀和疲劳破坏。 少数多数23表面粗糙度表面粗糙度波度波度纹理方向纹理方向伤痕伤痕 (划痕、裂纹、砂眼等划痕、裂纹、砂眼等)表面质量表面质量表面几何形状精度表面几何形状精度表面物理、机械性能表面物理、机械性能表层加工硬化表层加工硬
2、化表层金相组织变化表层金相组织变化表层残余应力表层残余应力加工质量包含的内容加工质量包含的内容1、表面的几何形状特征 加工后表面形状，总是以“峰”、“谷”的形式偏离其理想光滑表面。按偏离程度有宏观和微观之分。波距：峰与峰或谷与谷间的距离， 以L表示；波高：峰与谷间的高度，以H 表示。 波距与波高L/H1000时，属于宏观几何形状误差；L/H50时，属于微观形状误差，称作表面粗糙度微观形状误差，称作表面粗糙度；L/H=50 1000时，称作表面波度；主要是由机械加工过程中工艺系统低频振动低频振动所引起。451、轮廓算术平均偏差、轮廓算术平均偏差轮廓算术平均偏差62微观不平度十点高度微观不平度十点
3、高度R微观不平度十点高度Rz示意图7轮廓最大高度Ry 示意图891011 纹理方向 是指表面刀纹的方向，取决于表面形成所采用的机械加工方法。一般运动副或密封件对纹理方向有要求。 伤痕 是指在加工表面个别位置出现的缺陷，如沙眼、气孔、裂痕等。122、表面层物理力学、化学性能表示方法(1)表面金属层的冷作硬化 指工件在加工过程中，表面层金属产生强烈的塑性变形，使工件加工表面层的强度和硬度都有所提高的现象。冷硬层深度 h硬化程度 N 13(2)表面层金相组织变化(3)表面层产生残余应力 指的是加工中，由于切削热的作用引起表层金属金相组织发生变化的现象。如磨削时常发生的磨削烧伤，大大降低表面层的物理机
4、械性能。 指的是加工中，由于切削变形和切削热的作用，工件表层及其基体材料的交界处产生相互平衡的弹性应力的现象。残余应力超过材料强度极限就会产生表面裂纹。141516v表面粗糙度的最佳值表面粗糙度的最佳值17181920（2）表面层冷作硬化与残余应力对零件疲劳强度的影响 残余拉应力残余压应力214表面质量对零件耐腐蚀性的影响表面质量对零件耐腐蚀性的影响残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性；表面粗糙度的影响表面粗糙度值越大，越容易积聚腐蚀性物质；波谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。 零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度表面残余应力对零件耐腐蚀性影响拉应力则降低耐腐蚀
5、性 2223表面质量对零件使用性能的影响表面质量对零件使用性能的影响零件表面质量零件表面质量粗糙度太大、太小都不耐磨粗糙度太大、太小都不耐磨适度冷硬能提高耐磨性适度冷硬能提高耐磨性对疲劳强度的对疲劳强度的影响影响对耐磨性影响对耐磨性影响对耐腐蚀性能对耐腐蚀性能的影响的影响对工作精度的对工作精度的影响影响适度冷硬、残余压应力能提高疲适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度劳强度粗糙度越大、工作精度降低粗糙度越大、工作精度降低残余应力越大，工作精度降低残余应力越大，工作精度降低粗糙度越大，耐腐蚀性越差粗糙度越大，耐腐蚀性越差压应力提高耐腐蚀性，拉应力反压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低耐腐蚀性之则降低
6、耐腐蚀性粗糙度值越小，工件耐疲劳性越好粗糙度值越小，工件耐疲劳性越好2425车削时残留面积的高度车削时残留面积的高度（3-1）rrfHctgctg28fHr（3-2）影响因素：影响因素：frHvfrb）Hfa）vfrr刀尖圆弧半径主偏角副偏角进给量 6.2 影响表面粗糙度的工艺因素及其改善措施影响表面粗糙度的工艺因素及其改善措施表面粗糙度的形成和影响因素几何因素物理因素一、切削加工表面粗糙度一、切削加工表面粗糙度切削切削残留面积残留面积的高度的高度金相组织金相组织 : 金相组织越大，粗糙度也越大；切削液的选用及刀具刃磨质量切削液的选用及刀具刃磨质量2627因素水平因素水平1234每齿进给量每齿
7、进给量fz(m)0.5124轴向切深轴向切深ap(m)10203040切削速度切削速度vc(m/min)4070100140 表面粗糙度实验因素水平编码表面粗糙度实验因素水平编码28序号序号每齿进给量每齿进给量fz(m)轴向切深轴向切深ap(m) 切削速度切削速度vc(m/min) 表面粗糙度表面粗糙度Ra(nm)10.51040176.320.52070185.630.530100206.440.540140223.1511070154.7612040142.37130140193.48140100176.69210100228.210220140242.41123040197.612240
8、70218.613410140319.514420100294.11543070273.81644040257.4 表面粗糙度正交实验测量结果表面粗糙度正交实验测量结果29048160180200220240260280300表面粗糙度 Ra/nm水平数048160180200220240260280300表面粗糙度 Ra/nm水平数048160180200220240260280300表面粗糙度 Ra/nm水平数轴向切深切削速度每齿进给量300.250.511.522.533.54200210220230240250260270280表面粗糙度 Ra/nm每齿进给量 fz/m31(b) fz
9、=4(a) fz=1320.25 0.511.522.533.54200240280320360400440480表面粗糙度 Ra/nm每齿进给量 fz/m rn=2 rn=3 rn=533切削切削45钢时切削速度与粗糙度关系钢时切削速度与粗糙度关系100120v（m/min）020406080140表面粗糙度表面粗糙度Rz（m）481216202428收缩系数收缩系数Ks1.52.02.53.0积屑瘤高度积屑瘤高度 h（m） 0200400600hRz3435几何原因塑性变形机械加工振动二、磨削过程中表面粗糙度的形成二、磨削过程中表面粗糙度的形成1、形成因素切削用量砂轮的粒度和砂轮的修整情况
10、(1) 几何原因1）磨削用量对表面粗糙度的影响砂轮的速度 ，单位时间内的磨削量 ，粗糙度 ；工件的速度 ，单位时间内的磨削量 ，粗糙度 ；砂轮纵向进给速度 ，每部位重复磨削次数 ，粗糙度。3637在工件表面上的磨痕就越细密，表面粗糙度值也就在工件表面上的磨痕就越细密，表面粗糙度值也就越小。越小。2、砂轮工作表面的几何形、砂轮工作表面的几何形态由磨削机理知，砂轮磨料态由磨削机理知，砂轮磨料的粒度越细，在单位时间，的粒度越细，在单位时间，通过工件单位面积上的磨粒通过工件单位面积上的磨粒数越多数越多，3839v 砂轮粒度号砂轮粒度号，Ra；但要适量；但要适量；v 砂轮硬度适中，砂轮硬度适中， Ra
11、；常取中软；常取中软；v 砂轮组织适中，砂轮组织适中，Ra ；常取中等组织；常取中等组织；v 采用超硬砂轮材料，采用超硬砂轮材料，Ra ；v 砂轮精细修整，砂轮精细修整， Ra 。 除了从上述几个方面考虑采取措施外，还可从加工方法上着手改善，如用研磨、珩磨、超精加工、抛光等。切削液切削液 砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位。采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去脱落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度度值。但必须选择适当的冷却方法和切削液。减少加工表面的表面粗糙度的其它方法减少加工表面的表面粗糙度的其它方法404142%10000HVHVHVN 机械加工过程中产生的塑性变形，
12、使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面金属的硬度增加，统称为冷作硬化冷作硬化（强化）强化）。 金属冷作硬化的结果，使金属处于高能位不稳定状态，只要一有条件，金属的冷硬结构就会本能地向比较稳定的结构转化，这些现象称为弱化弱化。 由于金属在机械加工过程中同时受到力因素和热因素的作用，机械加工后表面层金属的最后性质取决于强化和弱化两个过程的综合。 评价冷作硬化的指标有下列三项：（1）表层金属的显微硬度HV（2）硬化层深度h（um）（3）硬化程度N：43切削用量影响切削用量影响刀具影响刀具影响00.20.40.60.81.0磨损宽度磨损宽度VB(mm)100180260340硬度
13、硬度(HV)50钢，钢，v = 40(m/min) f = 0.120.2(mm/z) 后刀面磨损对冷硬影响后刀面磨损对冷硬影响工件材料工件材料 f 和和 v 对冷硬的影响对冷硬的影响硬度硬度(HV)0f (mm /r)0.20.40.60.8v =170(m/min)135(m/min)100(m/min )50(m/min)100200300400工件材料：工件材料：4544用显微硬度计测量用显微硬度计测量45 对于磨削加工来说，由于单位面积上产生的切削热比一般切削方法要大几十倍，易使工件表面层的金相组织发生变工件表面层的金相组织发生变化，从而使表面层的硬度和强度下降，并伴随残余应力产生，
14、化，从而使表面层的硬度和强度下降，并伴随残余应力产生，同时出现彩色氧化膜。同时出现彩色氧化膜。这种现象称为磨削烧伤磨削烧伤。 1 1表面层金相组织变化与磨削烧伤原因表面层金相组织变化与磨削烧伤原因 机械加工过积中，在工件的加工区及其邻近的区域，温度会急剧升高，当温度超过工件材料金相组织变化的临界点，就会发生金相组织变化。对于一般切削加工而言，温度还不会上升到如此程度。磨削烧伤将严重地影响零件的使用性能。46 1)如果工件表面层温度未超过淬火钢相变温度(一般中碳钢为720 ，但超过马氏体的转变温度(一般中碳钢为300)，这时马氏体将转变为硬度较低的回火屈氏体或索氏体，这叫回火烧伤回火烧伤。 2)
15、当工件表面层温度超过相变温度，如果这时有充分的切削液，则表面层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，但很薄，只有几微米厚。其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体，导致表面层总的硬度降低，这称为淬火烧伤淬火烧伤。 3)当工件表面层温度超过相变温度，如果这时无切削液，则表面硬度急剧下降，工件表层被退火，这种现象称为退火烧伤退火烧伤。 磨淬火钢时，在工件表面层上形成的瞬时高温将使表面金属产生以下三种金相组织变化：47 工件表层温度达到或超过金属材料相变温度时，表层工件表层温度达到或超过金属材料相变温度时，表层金相组织、显微硬度发生变化，并伴随残余应力产生，同金相组织、显微硬度发生变化，并伴随残余
16、应力产生，同时出现彩色氧化膜。时出现彩色氧化膜。 磨削表面残余拉应力达到材料强度极限，在表层或表磨削表面残余拉应力达到材料强度极限，在表层或表面层下产生微裂纹。裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网状面层下产生微裂纹。裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网状，常与烧伤同时出现。，常与烧伤同时出现。 4849 磨削深度，工件横向进给量和工件速度 ，砂轮与工件表面接触时间相对，因而热的作用时间 ，磨削烧伤 。 为减轻烧伤而同时又保持高的生产率、一般选用较大的工件速度和较小的磨削深度。同时，为了弥补因增大工件速度而造成表面粗糙度值增大的缺陷，可以提高砂轮速度。(1)(1)合理选择磨削用量合理选择磨削用量但：磨削深度
17、，生产率；工件速度，表面粗糙度值。实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度，可以避免烧伤。实践证明，同时提高砂轮速度和工件速度，可以避免烧伤。解决办法：50采用切削液带走磨削区的热量可以避免烧伤。(2)(2)冷却条件冷却条件磨削时，一般冷却效果较差，由于高速旋转的砂轮表面上产生强大气流层，实际上没有多少切削液能进入磨削区。增加切削液的流量和压力采用特殊喷嘴采用多孔性砂轮比较有效的冷却方法比较有效的冷却方法51 软砂轮较好，对于硬度太高的砂轮，钝化砂粒不易脱落，容易产生烧伤。(3)(3)砂轮的选择砂轮的选择 砂轮结合剂最好采用具有一定弹性的材料，如树脂、橡胶等。52(1)冷态塑性变形引起的残余应力
18、(2)热态塑性变形引起的残余应力(3)金相组织变化引起的残余应力一）、表面层残余应力及其产生的原因一）、表面层残余应力及其产生的原因 表面层残余应力 外部载荷去除后，工件表面层及其与基体材料的交界处仍残存的互相平衡的应力。表面层残余应力产生的原因53(1)(1)冷态塑性变形引起的残余应力冷态塑性变形引起的残余应力 当刀具从被加工表面上去除金属时，由于后刀面的挤、压和摩擦作用，加大了表面层伸长的塑性变形，表面层的伸长变形受到基体金属的限制，也在表面层产生了残余压应力。 在切削力作用下，已加工表面产生强烈的塑性变形。表面层金属比容增大，体积膨胀，与它相连的里层金属的阻止其体积膨胀；里层产生残余拉应
19、力表面层产生残余压应力结果：结果：54(2)(2)热态塑性变形引起的残余应力热态塑性变形引起的残余应力 磨削温度越高，热塑性变形越大，残余拉应力也越大，有时甚至产生裂纹。在切削热作用下产生热膨胀金属基体温度较低工件加工表面表层产生热压应力切削时切削过程结束时温度下降，已产生热塑性变形的表层收缩结结果果表面产生残余拉应力55(3)(3)金相组织变化引起的残余应力金相组织变化引起的残余应力 如：马氏体密度为7.75 g/cm3，奥氏体密度为7.96 g/cm3， 珠光体密度为7.78 g/cm3，铁索体密度为7.88 g/cm3； 切削时产生的高温会引起表面层金相组织变化。因为不同的金属组织，它们
20、的密度不同，因而引起的残余应力。以淬火钢磨削为例以淬火钢磨削为例淬火钢原来的组织是马氏体7.75 g/cm3磨削加工后表层可能产生回火，马氏体变为珠光体7.78 g/cm3密度增大而体积减小表面产生残余拉应力导致结果56 因此，最终工序加工方法的选择，须考虑零件的具体工作条件及零件可能产生的破坏形式。( (四四) )零件破坏形式和最终工序的选择零件破坏形式和最终工序的选择 一般来说，零件表面残余应力的数值及性质主要取决于零零件表面残余应力的数值及性质主要取决于零件最终工序加工方法的选择件最终工序加工方法的选择。571疲劳破坏2滑动磨损3滚动磨损零件破坏形式零件破坏形式零件表面层金属的零件表面层
21、金属的残余应力将直接影残余应力将直接影响机器零件的使用响机器零件的使用性能。性能。58 从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，最终工序应选择能在加工表面产生残余压应力的加工方法。1. 1. 疲劳破坏疲劳破坏机器零件表面上局部 产 生 微 观 裂 纹在交变载荷的 作 用 下拉应力作用下原生裂纹扩大导致零件破坏滑动摩擦的机械作用物理化学方面的综合作用2 2滑动磨损滑动磨损指的是两个零件作相对滑动，滑动面逐渐磨损的现象。滑动磨损机理粘接磨损扩散磨损化学磨损59 从提高零件抵抗滑动摩擦引起的磨损考虑，最终工序应选择能在加工表面产生残余拉应力的加工方法。 从抵抗粘接磨损、扩散磨损、化学磨损考虑对残余应力的性
22、质无特殊要求时，应尽量减小表面残余应力值。 当表面层的超过材料的许用应力时，将使表面层金属磨损。改善措施60 3 3滚动磨损滚动磨损指的是两个零件作相对滚动，滚动面将逐渐磨损的现象。滚动磨损来自滚动摩擦的机械作用物理化学方面 综合作用 从提高零件抵抗滚动摩擦引起的磨损考虑，最终工序应选择能在表面层下深h处产生压应力的加工方法。 滚动磨损的决定性因素是表面层下深h处的最大拉应力。最终工序加工方法的选择可参考下表61各种加工方法在工件表面残留的内应力62四表面强化工艺四表面强化工艺 1喷九强化喷九强化 利用压缩空气或离心力将大量的珠丸(直径为0.4 4mm)以高速打击被加工零件表面，使表面产生冷硬
23、层和残余压应力，可以显著提高零件的疲劳强度。珠丸可以是铸铁或砂石，钢丸更好。喷丸所用设备是压缩空气喷丸装置或机械离心式喷丸装置，这些装置使珠丸能以35 50m/s的速度喷出。珠丸(直径为0.4 4mm)高速(35 50 m/s)打击被加工零件表面使表面产生冷硬层和残余压应力方法概要 喷九加工主要用于强化形状复杂的零件，如齿轮、连杆、曲轴等。零件经喷九强化后，硬化层深度可达0.7mm，表面租糙度Ra值可由3.2 减少到0.4 ，使用寿命可提高几倍到几十倍。应用 喷九加工主要用于强化形状复杂的零件，如齿轮、连杆、曲轴等。零件经喷九强化后，硬化层深度可达0.7mm，表面租糙度Ra值可由3.2 减少到
24、0.4 ，使用寿命可提高几倍到几十倍。6364 2滚压加工滚压加工 利用淬硬的滚压工具(滚轮或滚珠)在常温下对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，工件表面上原有的波峰被填充到相邻的波谷中，以减小表面粗糙度值，并使表面产生冷硬层和残余压应力，从而提高零件的承裁能力和疲劳强度。F方法滚压工具波峰被填充到相邻的波谷中表面产生冷硬层表面产生冷硬层和残余压应力和残余压应力 滚压可以加工外圆、孔、平面及成形表面，通常在卧式车床、转塔车床或自动车床上进行。功效表面层硬度一般可提高20 40；表面层金属的耐疲劳强度可提高30 50。应用653 3液体磨料强化液体磨料强化 液体和磨料在400 800kPa下，经
25、过喷嘴高速喷出，射向工件表面，借磨粒的冲击作用，磨平工件表面的表面粗糙度并碾压金属表面。液体磨料强化是利用液体和磨料的混合物强化工件表面的方法。方法 由于磨粒的冲击和微量切削作用，使工件表面产生几十微米的塑性变形层。加工后的工件表面层具有残余压应力，提高了工件的耐磨性、抗蚀性和疲劳强度。效果 液体磨料强化工艺最宜于加工复杂型面，如锻摸、汽轮机叶片、螺旋桨、仪表零件和切削刀具等。应用666768机械加工过程中振动的危害机械加工过程中振动的危害v 影响加工表面粗糙度，振动频率较低时会产生波度；影响加工表面粗糙度，振动频率较低时会产生波度；v 影响生产效率；影响生产效率； v 加速刀具磨损，易引起崩
26、刃；加速刀具磨损，易引起崩刃；v 影响机床、夹具的使用寿命；影响机床、夹具的使用寿命；v 产生噪声污染，危害操作者健康。产生噪声污染，危害操作者健康。v工艺系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，系统工艺系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，系统仅靠弹性恢复力来维持的振动称为自由振动。仅靠弹性恢复力来维持的振动称为自由振动。v由于系统中总存在阻尼，自由振动将逐渐衰弱，对加工由于系统中总存在阻尼，自由振动将逐渐衰弱，对加工影响不大。影响不大。机械加工过程中振动的类型机械加工过程中振动的类型自由振动自由振动自由振动自由振动强迫振动强迫振动自激振动自激振动69v 由外界周期性的干扰力（激振力）作用
27、引起；由外界周期性的干扰力（激振力）作用引起；v 强迫振动振源：强迫振动振源：机外机外机内机内。机外振源均通过地基把振。机外振源均通过地基把振动传给机床。机内：动传给机床。机内： 1）回转零部件质量的不平衡；）回转零部件质量的不平衡； 2）机床传动件的制造误差和缺陷；）机床传动件的制造误差和缺陷； 3）切削过程中的冲击。）切削过程中的冲击。v频率特征：频率特征：与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整倍数；与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整倍数；v幅值特征：幅值特征：与干扰力幅值、工艺系统动态特性有关。当干扰与干扰力幅值、工艺系统动态特性有关。当干扰力频率接近或等于工艺系统某一固有频率时，产生共
28、振。力频率接近或等于工艺系统某一固有频率时，产生共振。v相角特征：相角特征：强迫振动位移的变化在相位上滞后干扰力一个强迫振动位移的变化在相位上滞后干扰力一个角，其值与系统的动态特性及干扰力频率有关。角，其值与系统的动态特性及干扰力频率有关。没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动振动，称为自激振动处于切削过程中的工艺系统作用干扰力产生自由振动引起刀具和工件相对位置的变化切削力的波动工艺系统产生振动导致1、自激振动的产生70,xxxc xM xC xK xF,yyyc yM yC yK yFsin( ()( )hf
29、r tTr tsincosrxy71 自激振动系统是一个闭环反馈自控系统，调节系统把持续工作的能量转变为交变力对振动系统进行激振，振动系统的振动又控制切削过程产生激振力，以反馈制约进入振动系统的能量。组成的一个闭环系统。2、自激振动的组成振动系统(工艺系统)调节系统(切削过程)723、自激振动的特性、自激振动的特性1)自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的参数所决定。2)自激振动是由外部激振力的偶然触发而产生的一种不衰减运动，维持振动所需的交变力是由振动过程本身产生的，在切削过程中，停止切削运动，交变力也随之消失，自激振动也就停止。3)自激振动能否产生和维持取决于每个振动周期内
30、摄入和消耗的能量。自激振动系统维持稳定振动的条件是，在个振动周期内，从能源输入到系统的能量(E)等于系统阻尼所消耗的能量(E)。如果吸收能量大于消耗能量，则振动会不断加强；如果吸收能量小于消耗能量则振动将不断衰减而被抑制。73响应耦合建模7475微铣刀刀尖频响测量试验稳定性叶瓣图7630004000500060007000800090001000005006007008009001000主轴转速 n/rpm轴向切深alim /um微铣削加工稳定域与表面位置误差综合分析图7778调整振动系统低刚度主轴的位置调整振动系统低刚度主轴的位置式中式中 f 和和 fn 分别为振源频率和分别为振源频率和系统
31、固有频率系统固有频率x2x2x1x1x1x1x2x2 两种尾座结构两种尾座结构0.25nfff79减小切削或磨削时的重叠系数（图减小切削或磨削时的重叠系数（图3-22）式中式中 bd 等效切削宽度，即本次切削实际切到上次切削残留振纹等效切削宽度，即本次切削实际切到上次切削残留振纹 在垂直于振动方向投影宽度；在垂直于振动方向投影宽度； b 本次切削在垂直于振动方向上的切削宽度；本次切削在垂直于振动方向上的切削宽度； B , fa 砂轮宽度与轴向进给量。砂轮宽度与轴向进给量。 重叠系数重叠系数apfaBfbbda）切削）切削b）磨削）磨削rr，dabBfbB（切削）（磨削）（3-34）80v 减小
32、重叠系数方法减小重叠系数方法车刀消振棱车刀消振棱0.10.3-5 -202 3增加切削阻尼（例采用倒棱车刀，图增加切削阻尼（例采用倒棱车刀，图3-23）81提高工艺系统刚度；提高工艺系统刚度； 增大工艺系统阻尼。增大工艺系统阻尼。 阻尼材料阻尼材料铸铁环铸铁环铸铁套筒铸铁套筒零件上加阻尼材料零件上加阻尼材料82摩擦式减振器摩擦式减振器1飞轮飞轮 2摩擦盘摩擦盘 3摩擦摩擦垫垫 4螺母螺母 5弹簧弹簧v动力减振器；动力减振器； v摩擦式减振器；摩擦式减振器；v冲击式减振器。冲击式减振器。 冲击式减振镗刀与减振镗杆冲击式减振镗刀与减振镗杆1冲击块冲击块 2紧定螺钉紧定螺钉a）减振镗刀）减振镗刀 b）减振镗杆）减振镗杆