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1、数控机床加工零件教案学习情境7 孔系零件的数控钻镗加工学习情境学习情境7孔系零件的数控钻镗加工参考学时30授课班级学中做任务：孔系零件数控钻镗加工孔盘零件图任务描述根据孔盘零件图的要求，以小组或独立工作的形式，结合相关知识点，操作数控铣削加工中心完成孔盘的数控铣削加工。教学目标技能目标1.掌握钻孔、镗孔的循环编程指令；2.掌握孔系零件的加工工艺；3.具备孔系零件手工编程的能力，4.具备操作数控铣床/加工中心加工孔系零件的能力，5.具备熟练运用常规量具对孔系零件质量检测的能力，6.具备分析产品质量、改进优化加工工艺及编程的能力知识目标1.孔系零件数控铣削编程指令2.孔系零件数控加工工艺 3.孔类
2、刀具的选用4.操作数控铣床/加工中心加工孔系零件素质目标1.能够培养学生的基本技能能力，同时使学生对专业有一定的理解2.通过知识教学的过程培养学生学习能力、方法能力及社交能力重点难点及解决办法重点：钻孔、镗孔的循环编程指令、程序编制难点：孔系零件结构工艺分析解决办法：1.学生以小组讨论的方式读懂零件图；2.教师引导和帮助学生进行相关知识结构分析，理解图纸要求的结构难点及关键技巧，制定零件的加工工艺路线。3.教师示范讲解，学生练习操作，教师与学生，学生与学生互动共同完成孔盘的数控铣削加工教学方法讲授法、现场教学法、引导文法、任务驱动、讨论法、归纳总结法、演示法、实际操作教学资源多媒体课件、教材、
3、教案、实物模型、标准、规范、手册、数控铣削加工中心配套设备、辅助工具、量具、课程学习任务集参考资料教学过程设计教学过程教学内容教师活动学生活动授课地点参考学时7.1资讯1.识读零件图，对零件进行结构分析发放图纸告知任务小组讨论读懂图纸多媒体教室12.知识讲解孔系零件的铣削加工工艺知识；钻孔、镗孔的循环编程指令示范讲解参与关注记忆多媒体教室47.2决策孔盘零件确定数控铣削加工方法引导示范制作工艺方案设计数控铣实训车间17.3计划拟订孔盘零件数控铣削加工步骤及加工工具准备引导示范指导制作工艺路线设计数控铣实训车间127.4实施孔盘零件的数控铣削加工示范操作指导纠错练习操作数控铣实训车间107.5检
4、查按零件要求检查孔盘零件指导检查、测量数控铣实训车间17.6评估加工误差分析单元任务小结指导、总结分析小结多媒体教室17.7做中学任务支座零件的数控加工发放图纸告知任务指导学生自主分组实施多媒体教室实训工厂12教学后记 授课教师 学习情境7 孔系零件的数控钻镗加工7.1任务描述本情境介绍在数控铣床上，采用三爪自定心卡盘进行零件的装夹定位，用数控铣刀加工图7.1所示的孔盘零件。对加工孔类零件工艺编制、程序编写及数控铣削加工全过程进行详解。图7.1 孔盘零件图7.2 知识链接孔系零件的加工是以铣削加工中心为主要加工设备，按照图纸的形状和尺寸，制定加工工艺并编制加工程序单，加工出符合图样要求的零件。
5、在了解铣削加工中心的同时，还必须熟悉加工中心的工艺以及孔加工固定循环功能的相关知识。7.2.1 加工中心相关知识1加工中心设备加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心程序编制的复杂性。加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动
6、交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。加工中心从外观上可分为立式、卧式和复合加工中心等。立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于模具加工。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于箱体类工件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。2加工中心工艺加工中心是一种工艺范围较广的数控加工机床，能进行铣削
7、、镗削、钻削和螺纹加工等多项工作。加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。加工工艺范围如图7.1图7.4。图7.1 铣削加工图7.2 钻削加工图7.3 螺纹加工图7.4 镗削加工（1）工艺性分析一般主要考虑以下几个方面：1）选择加工内容加工中心最适合加工形状复杂、工序较多、要求较高的零件，这类零件常需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工。2）检查零件图样零件图样应表达正确，标注齐全。同时要特别注意，图样上应尽量采用统一的设计基准，从而简化编程，保证零件的精度要求。例如图7.5中所示零件图样。在图7.5a中，A、B两面均已在前面工序中加工完毕，在加工中心上只进行所有
8、孔的加工。以A、B两面定位时，由于高度方向没有统一的设计基准，48H7孔和上方两个25H7孔与B面的尺寸是间接保证的，欲保证32.50.1和52.50.04尺寸，须在上道工序中对1050.1尺寸公差进行压缩。若改为图7.5b所示标注尺寸，各孔位置尺寸都以A面为基准，基准统一，且工艺基准与设计基准重合，各尺寸都容易保证。图7.5 零件加工的基准统一3）分析零件的技术要求根据零件在产品中的功能，分析各项几何精度和技术要求是否合理；考虑在加工中心上加工，能否保证其精度和技术要求；选择哪一种加工中心最为合理。4）审查零件的结构工艺性分析零件的结构刚度是否足够,各加工部位的结构工艺性是否合理等。（2）工
9、艺过程设计工艺设计时，主要考虑精度和效率两个方面，一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工顺序，安排不当，就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。例如,安排图7.6a所示零件的孔系加工顺序时，若按图7.6b的路线加工，由于7.6孔与1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反，Y向反向间隙会使误差增加，从而影响7.6孔与其它孔的位置精度。按图7.6c所示路线，可避免反向间隙的引入。a)零件图样b)加工路线1c）加工路线2图7.6 镗孔加工路线加工过程中，为了减少换刀次数，可采用
10、刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相应的部位都加工完，再换第二把刀具继续加工。但是，对于精度要求很高的孔系，若零件是通过工作台回转确定相应的加工部位时，因存在重复定位误差，不能采取这种方法。（3）零件的装夹图7.7编程原点与定位基准1）定位基准的选择在加工中心加工时，零件的定位仍应遵循六点定位原则。同时,还应特别注意以下几点：A进行多工位加工时，定位基准的选择应考虑能完成尽可能多的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。例如，对于箱体零件，尽可能采用一面两销的组合定位方式。B当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应认真分析装配图样，明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规
11、定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。C编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。编程原点的选择主要考虑便于编程和测量。例如，图7.7中的零件在加工中心上加工80H7孔和4-25H7孔，其中4-25H7都以80H7孔为基准，编程原点应选择在80H7孔的中心线上。当零件定位基准为A、B两面时，定位基准与编程原点不重合，但同样能保证加工精度。2）夹具的选用在加工中心上,夹具的任务不仅是装夹零件,而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。因此，定位基准要准确可靠。3）零件的夹紧在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。（4）刀具的选择加工
12、中心对刀具的基本要求是：1）良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求。加工中心所使用刀具的刀头部分与数控铣床所使用的刀具基本相同，请参见本教程中关于数控铣削刀具的选用。加工中心所使用刀具的刀柄部分与一般数控铣床用刀柄部分不同，加工中心用刀柄带有夹持槽供机械手夹持。7.2.2 孔加工固定循环功能在前面介绍的常用加工指令中，每一个G指令一般都对应机床的一个动作，它需要用一个程序段来实现。为了进一步提高编程工作效率， FANUC-Oi系统设计有固定循环功能，它规定对于一些
13、典型孔加工中的固定、连续的动作，用一个G指令表达，即用固定循环指令来选择孔加工方式。常用的固定循环指令能完成的工作有：钻孔、攻螺纹和镗孔等。这些循环通常包括下列六个基本操作动作：1、在XY平面定位2、快速移动到R平面3、孔的切削加工4、孔底动作5、返回到R平面6、返回到起始点。图7.8中实线表示切削进给，虚线表示快速运动。R平面为在孔口时，快速运动与进给运动的转换位置。图7.8 固定循环的基本动作常用的固定循环有高速深孔钻循环、 螺纹切削循环、 精镗循环等。编程格式 G90 /G91 G98/G99 G73G89 X Y Z R Q P F K 式中： G90 /G91-绝对坐标编程或增量坐标
14、编程；G98-返回起始点；G99-返回R平面。G73G89-孔加工方式，如钻孔加工、高速深孔钻加工、镗孔加工等；X、Y-孔的位置坐标；Z-孔底坐标；R-安全面（R面）的坐标。增量方式时，为起始点到R面的增量距离；在绝对方式时，为R面的绝对坐标；Q-每次切削深度；P-孔底的暂停时间；F-切削进给速度；K-规定重复加工次数。固定循环由G 80或01组G代码撤消。1钻孔循环指令 G82G82 X_Y_Z_R_P_F_K_；X_ Y_:孔位数据Z_:孔底深度（绝对坐标） R_:每次下刀点或抬刀点 （绝对坐标）P_:在孔底的暂停时间 (单位：毫秒)F_:切削进给速度K_:重复次数(如果需要的话)图7-9
15、2高速深孔钻循环指令 G73G73用于深孔钻削，在钻孔时采取间断进给，有利于断屑和排屑，适合深孔加工。图7.10所示为高速深孔钻加工的工作过程。其中Q为增量值，指定每次切削深度。d为排屑退刀量，由系统参数设定。a) G73(G98)b) G73(G99)图7.10 高速深孔钻循环3螺纹加工循环指令（攻螺纹加工）（1）G84（右旋螺纹加工循环指令）G84指令用于切削右旋螺纹孔。向下切削时主轴正转，孔底动作是变正转为反转，再退出。F表示导程，在G84切削螺纹期间速率修正无效，移动将不会中途停顿，直到循环结束。G84右旋螺纹加工循环工作过程见图7.11。a) G84(G98)b )G84(G99)图
16、7.11 螺纹加工循环（2）G74（左旋螺纹加工循环指令）G74指令用于切削左旋螺纹孔。主轴反转进刀，正转退刀，正好与G84指令中的主轴转向相反，其它运动均与G84指令相同。4精镗循环指令 G76G76指令用于精镗孔加工。镗削至孔底时，主轴停止在定向位置上，即准停，再使刀尖偏移离开加工表面，然后再退刀。这样可以高精度、高效率地完成孔加工而不损伤工件已加工表面。程序格式中，Q表示刀尖的偏移量，一般为正数，移动方向由机床参数设定。G76精镗循环的加工过程包括以下几个步骤：1、 在X、Y平面内快速定位；2、 快速运动到R平面；3、 向下按指定的进给速度精镗孔；4、 孔底主轴准停；5、 镗刀偏移；6、
17、 从孔内快速退刀。图7.12所示为G76精镗循环的工作过程示意图。a) G76(G98) b) G76(G99)图7.12 精镗循环的加工7.3 制定计划7.3.1孔系零件数控铣削加工的工作流程1）零件图分析。2）确定装夹方案和定位基准。3）编写数控加工工序卡。4）选择刀具及切削用量。5）基点坐标计算。6）编写数控加工程序。7）领用工具。8）开启数控铣床机床电源。9）手动回机床零点。10）手动操作。11)在数控铣床工作台面上安装三爪自定心卡盘。12）装夹工件并校正。13）设定数控铣床的加工坐标系。14）输入刀具半径和长度补偿值。15）输入加工程序并校对。16）零件首检试切。17）检验零件。18
18、）打扫机床，关机床电源。19）检查评价。7.3.2孔系零件的工艺分析1零件图分析此零件在普通车床上已加工出80mm外圆。3个12H7的孔需由铰孔完成，3个M10的内螺纹孔需由攻螺纹完成，30mm的孔需由镗孔完成。主要是通过固定循环指令来完成实现的。2确定装夹方案和定位基准此零件采用三爪自定心卡盘装夹，编程原点在工件中心上表面位置，用百分表找正工件中心。3编写数控加工工序卡零件加工工艺过程如下： 平端面100mm面铣刀加工量底面至尺寸。 钻中心孔由于钻头具有较长的横刃，定位性不好，因此在钻孔前先用中心钻钻孔定位。 钻孔用6mm钻头钻312H7的孔、3M10螺纹底孔和30mm的底孔。 扩孔用8.5
19、mm钻头扩出3M10螺纹底孔，用11.8mm钻头钻312H7底孔和30mm的底孔，用20mm钻头扩30mm的底孔。 铰孔用12H7铰刀铰312H7孔至尺寸。 攻螺纹用M10丝锥攻3M10螺纹 铣孔用16mm键槽铣刀铣30mm的孔至尺寸29.7mm。 镗孔用30mm精镗刀镗孔，保证加工精度。数控加工工序卡见表52 表52 数控加工工序卡零件名称数 量工作者年月 工序名称工艺要求日期 1毛坯 80mm20mm 45钢 2数控铣削工步 工步内容刀具号备注 1100mm面铣刀加工两底面至尺寸2中心钻钻中心孔T01H013用6mm钻头钻312H7、3M10的底孔和30mm的底孔T02H024用8.5mm
20、钻头扩出3M10螺纹底孔T03H035用11.8mm钻头扩出312H7底孔和30mm的底孔T04H046用20mm钻头钻30mm的底孔T05H057用12H7铰刀铰312H7孔至尺寸T06H068用M10丝锥攻3M10螺纹T07H079用16mm键槽铣刀铣30mm的孔至尺寸29.7mmT08H08/D081030mm精镗刀镗孔T09H094选择刀具及切削用量数控加工刀具卡如表53所示。 表53 数控加工刀具卡刀具号刀具规格名称数量加工内容主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）备注面铣刀100mm面铣刀1加工两底面至尺寸700 150T01中心钻1钻中心孔1200 100T026mm钻头
21、1钻底孔600 60T038.5mm钻头1扩孔550 60T0411.8mm钻头1扩孔500 60T0520mm钻头1扩孔350 60T0612H7铰刀1铰312H7孔120 40T07M10丝锥1攻3M10螺纹100 150T0816mm键槽铣刀1铣30的孔800 80T0930mm精铣刀1镗30mm孔1500 805基点坐标计算编程零点取在工件上表面中心位置，孔类零件只需计算出工件上孔的中心坐标值即可，孔类零件的基点坐标如图515所示，孔类零件基点坐标值如表5图515 孔类零件的基点表54 孔类零件基点坐标值基 点坐标(x，y)基 点坐标(x，y1（27.713，16.000）4（-19.
22、053，-11）2（0，22.000）5（0，-32.000）3（-27.713，16.000）6（19.053，-11）6编写数控加工程序孔类零件数控铣削加工程序如表55所示。表55 孔类零件数控铣削加工程序加工程序（FANUC系统）程序说明O5001； 程序名G90 G54 G40 G69 G80； 程序初始化M03 S1200 M08； 主轴正转，转速为1200r/min，切削液开G00 X0.0 Y0.0； 快速定位到点（0，0）G43 H01 G00 Z50.0； 建立T01号长度补偿，补偿好H01，并快速定位到点Z50.0G99 G81 X0 Y0 Z-5.0 R3.0 F80；钻
23、0孔的中心孔X27.713 Y16； 钻1孔的中心孔X0 Y22； 钻2孔的中心孔X-27.713 Y16； 钻3孔的中心孔X-19.053 Y-11； 钻4孔的中心孔X0 Y-32； 钻5孔的中心孔G98 X19.503 Y-11； 钻6孔的中心孔G80 G90 G00 Z200； Z轴提高G49Z-100；加工程序（FANUC系统程序说明M05 M09 M00； 手动换刀T02刀6mm钻头钻孔G90 G54 M03 S600 M08； 主轴正转，转速为600r/min，切削液开G43 H02 G00 Z50.0； 建立T02号长度补偿，补偿号H02，并快速定位到点Z50.0G99 G73
24、X0 Y0 Z-22 R3.0 Q5.0 F60； 钻0孔的中心孔X-27.713 Y16； 钻1孔的中心孔X0 Y22； 钻2孔的中心孔X-27.713 Y16； 钻3孔的中心孔X-19.053 Y-11； 钻4孔的中心孔X0 Y-32； 钻5孔的中心孔G98 X19.053 Y-11； 钻6孔的中心孔G80 G90 G00 Z200； Z轴提高G49 Z-100；M05 M09 M00； 手动换刀T03刀8.5mm钻头扩孔G90 G54 M03 S550 M08； 主轴正转，转速为550r/min，切削液开G43 H03 G00 Z50.0；建立T03号长度补偿，补偿号H03，并快速定位到
25、点Z50.0 G99 G54 G73 X0 Y22 Z-22 R3.0 Q5.0 F60； 钻2孔X-19.053 Y-11；钻4孔G98 X19.053 Y-11； 钻6孔G80 G90 G00 Z200； Z轴提高G49 Z-100；M05 M09 M00；手动换刀T04刀11.8mm钻头扩孔 G90 G54 M03 S550 M08； 主轴正转，转速为550r/min，切削液开G43 H04 G00 Z50.0； 建立T04号长度补偿，补偿号H4，并快速定位到点Z50.0 G99 G54 G73 X0 Y0 Z-22 R3.0 Q5.0 F60； 钻0孔X27.713 Y16； 钻1孔X
26、-27.713 Y16； 钻3孔G98 X0 Y-32； 钻5孔G80G90G00 Z200； Z轴提高G49 Z-100； M05 M09 M00； 手动换刀T05刀20mm钻头扩孔G90 G54 M03 S350 M08； 主轴正转，转速为350r/min，切削液开G43 H05 G00 Z50.0；建立T05号长度补偿，补偿号H05，并快速定位到点Z50.0 G98 G73 X0 Y0 Z-22 R3.0 Q5.0 F60； 钻0孔G80 G90 G00 Z200； Z轴提高G49 Z-100；M05 M09 M00； 手动换刀T06刀12H7mm铰刀铰孔加工程序（FANUC系统）程序说
27、明G90 G54 M03 S120 M08;主轴正转，转速为120r/min,切削液开G43 H06 G00 Z50.0;建立T06号长度补偿，补偿号H06，并快速定位到点Z50.0G99 G85 X27.713 Y16 Z-22 R3.0 F40;铰1孔X-27.713 Y16;铰3孔G98 X0 Y-32;铰5孔G80 G90 G00 Z200;Z轴提高G49 Z-100;M05 M09 M00;手动换刀T07刀M10丝锥G90 G54 M03 S100 M08;主轴正转，转速为100r/min,切削液开G43 H07 G00 Z50.0;建立T07号长度补偿，补偿号H07，并快速定位到点
28、Z50.0G99 G84 X0 Y22 Z-22 R3.0 F150;攻2孔X-19.053 Y-11;攻4孔G98 X19.053 Y-11攻6孔G90 G00 Z300;Z轴提高G49 G80;M05 M09 M00;手动换刀T08刀16mm键铣刀G90 G54 X0 Y0 M03 S800 M08;主轴正转，转速为800r/min,切削液开G43 H08 G00 Z50.0;建立T08号长度补偿，补偿号H08，并快速定位到点Z50.0Z3;G01 Z-22 F500;G41 X15 D08 F80;D08值为8.15G3 I-15;铣孔G01 G40 X0 Y0 F500;G0 Z50;
29、G90 G00 Z200;Z轴提高G49 Z-100;M05 M09 M00;手动换刀T09刀30mm精铣刀G90 G54 X0 Y0 M03 S1500 M08;主轴正转，转速为1500r/min,切削液开G43 H09 G00 Z50.0;建立T09号长度补偿，补偿号H09，并快速定位到点Z50.0G99 G76 Z-22 R3.0 Q0.3 F80;精镗30mm孔G90 G00 Z200;Z轴提高G49 Z-100;M05 M09;M30;程序结束如果条件允许，可在机房先用南京宇航仿真摸拟软件或上海宇龙仿真模拟软件进行仿真操作练习，先掌握了数控铣床的操作及零件加工的过程再上数控铣床进行操
30、作加工。7.4组织实施7.4.1领用工具领用孔类零件加工工、量、刃具，如表76所示。表76 工具、量具、刀具及材料清单序号名称规格/mm数量备注1游标卡尺0150 0.0212万能角度尺0320度 2分13千分尺025，2550，5075 0.01各14内径量表1835 0.0115内径千分尺2550 0.0116螺纹塞规M10*1.517止、通规12H718深度游标卡尺0150 0.0219深度千分尺025 0.01110百分表、磁性表座010 0.01各111塞规0.0211副12面铣刀100（Ra型面铣刀片）113钻头中心钻，6、8.5、11.8、20等各114机铰刀12H7各115丝锥
31、M10*1.5116键铣刀16mm117精铣刀30mm118刀柄、夹头以上刀具相关刀柄，钻夹头，卡簧若干19夹具三爪自定心卡盘及垫铁各120材料80mm*20mm,45钢121其他常用数控铣床机床辅具若干7.4.2零件的加工1开数控铣床机床电源步骤1：按下紧急停止旋钮；步骤2：接通机床电源；步骤3：接通系统电源，检查CRT画面内容；步骤4：检查面板上的指示灯是否正常；步骤5：检查风扇电机是否正常。2手动回机床零点步骤1：选择机床零点方式;步骤2：分别选择“X”“Y”“Z”各轴，点击+键，分别进行三轴的回零操作。3手动操作步骤1：选择WW模式；步骤2：分别选择“X”“Y”“Z”各轴，点击-键，松
32、开后停止移动。手动移动XYZ轴到合适位置。4装夹工件并校正5设定数控铣床的工件坐标系（1）确定数控铣床的加工坐标系（2）设定工件坐标系6刀具的安装、调整及对刀把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，注意刀具伸出的长度应能满足加工要求，不能发生干涉，还要考虑钻头的刚性。然后按序号倣次旋转在刀架上，分别检查每把刀具安装的牢固。7输入刀具长度补偿值 依次将每把刀具的Z坐标补偿值设定在刀具长度补偿值中。注意Z坐标值应减去对刀块的尺寸。8输入加工程序并核对9零件首件试切制定完数控加工工艺并编制完程序和数控加工的对刀后要进行首件试加工。由于现场机床自身存在的误差大小和规律各不相同，使用同一程序，实际加工尺
33、寸可能发生很大的偏差。此时可根据实测零件尺寸结果和现场问题处理方案对所制定的工艺以及编制的程度进行修正和调整，直至满足零件技术要求为止。7.5检查评价7.5.1零件检测加工完成后对零件进行毛刺和尺寸的检测，距用游标卡尺测量，孔径尺寸精度较高用内径百分表或塞规测量，表面质量用表面粗糙度样板比对。引起数控铣削钻孔与铰孔的精度及误差的原因有很多，数控铣削尺寸精度降低原因分析如表7-7所示表7-7钻孔与铰孔的精度及误差分析 项目出现问题产生原因钻孔孔大于规定尺寸钻头两切削刃不对称，长度不一致钻头本身的质量问题工件装夹不牢固，加工过程 中工件松动或振动孔壁粗糙钻头不锋利进给量过大切削液选用不当或供应不足
34、加工过程 中排屑不畅通孔歪斜工件夹后校正不正确，基本面与主轴不垂直进给量过大使钻头弯曲变形钻孔呈多边形或孔位偏移对刀不正确钻头角度不对钻头两切削刃不对称，长度不一致铰孔孔径扩大铰孔中心与底孔中心不一致进给量或铰削余量过大切削速度 太高，铰刀热膨胀 切削液选用不当或没加切削液孔径缩小铰刀磨损或铰刀已钝补铰材料为铸铁孔呈多边形铰削余量太大，铰刀振动铰孔前钻孔不圆表面粗糙度质量差铰孔余量太大或太小铰刀切削刃不锋利切削液选用不当或没加切削液切削速度过大，产生积屑瘤孔加工固定循环旋转不合理，进、退刀方式 不合理容屑槽内切屑堵塞7.5.2任务评估加工完成后对零件进行去毛刺和尺寸的检测，零件评分如表78所示
35、。表78 零件评分表项目序号技术要求配分评分标准得分程序与工艺 （15%）1程序正确完整5不规范没处扣1分2切削用量合理5每错一处扣1分3工艺规范合理5不合理没处扣1分机床操作（20%）4刀具选择安装正确5不合理每次扣1分5对刀及坐标系设定正确5不合理每次扣1分6机床操作规范5不合理每次扣1分7工件加工不出错5出错全扣工件质量（35%）8尺寸精度符合要求25不合格每处扣1分9表面粗糙度及形位公差符合要求10不合格每处扣1分文明生产（15%）10安全操作5出错全扣11机床维护与保养5不合格全扣12工作场所整理5不合格全扣相关知识及职业能力（15%）13数控加工基础知识5教师提问14自学能力10教师根据学员的学习情况、表达沟通能力、合作能力和创新能力酌情给分表达沟通能力合作能力创新能力7.6任务小结数控铣削加工中心加工孔系零件7.7做中学任务完成下列任务：(1)请记录机床操作流程。(2)使用尺寸为10010018的方料（45#钢）进行如下图所示支座零件的加工。