热处理工艺编制.doc

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1、热处理工艺编制方法和根据是什么呀？悬赏分：0 - 解决时间：2009-7-7 16:14 最好 给 个 表格形式的 谢谢！ 提问者： li - 实习生 一级 最佳答案第一节 热处理工艺制定 热处理工艺是指热处理作业的全过程，包括热处理规程的制定、工艺过程控制与质量保证、工艺管理、工艺工装(设备)以及工艺试验等，通常所说的热处理工艺就是指工艺规程的制定。 热处理工艺规程的编制是工艺工作中最主要、最基本的工作内容，确切地说工艺规程的编制屑于工程设计的范畴。制定正确、合理的热处理工艺必须从企业实际出发，考虑企业从事热处理工作的人员素质、管理水平、生产条件等，依据相关的技术标准和资料以及质量保证和检验

2、能力，设计编制出完善、合理的热处理工艺。 完善合理的热处理工艺不但能优质高效地生产出合格的产品，而且能降低生产成本，提高企业的经济效益。 一、热处理工艺制定原则 热处理工艺制定应遵循以下原则。 (1)工艺的先进性 先进的热处理工艺是企业参与市场竞争的实力和财富，具备领先于其他企业的热处理工艺技术，能以少的投入获得最佳的热处理质量。 (2)工艺的合理性 热处理工艺制定应最大限度避免产生热处理缺陷，实现工艺流程短，工人易掌握，操作简单，产品质量稳定。 (3)工艺的可行性 根据企业的热处理条件、人员结构素质、管理水平制定的热处理工艺才能保证在生产中正常运行。 (4)工艺的经济性 工艺应充分利用企业现

3、有条件，力求流程简单、操作方便，以最少的消耗获取最佳的工艺效果。 (5)工艺的可检查性 现代质量管理要求，热处理属特种工艺范畴，工艺过程的主要工艺参数必须具备追索性，对产品处理质量追索查找，因此工艺应具备可检查性。 (6)工艺的安全性 工艺要有充分的安全可靠性，遵守安全规则，不成熟的工艺要经试验验证鉴定后方可编入。 (7)工艺的标准化 标准化工作是企业的基础，标准化工作在热处理中也是必不可少的，是工艺质量的保证。 5回答者： li常用热处理基本工艺分类是什么？悬赏分：0 - 解决时间：2009-4-2 10:56 办公室为答案是什么争论不休. 提问者： fuxiaohongyang - 试用期

4、 二级 最佳答案金属热处理工艺大体可分为整体热处理（退火、正火、淬火和回火）、表面热处理（激光热处理、火焰淬火和感应加热热处理）、局部热处理和化学热处理（渗碳、渗氮、渗金属、复合渗）等。 热处理工艺制定及原则2009-07-03 16:52 热处理工艺制定 热处理工艺是指热处理作业的全过程，包括热处理规程的制定、工艺过程控制与质量保证、工艺管理、工艺工装(设备)以及工艺试验等，通常所说的热处理工艺就是指工艺规程的制定。 热处理工艺规程的编制是工艺工作中最主要、最基本的工作内容，确切地说工艺规程的编制屑于工程设计的范畴。制定正确、合理的热处理工艺必须从企业实际出发，考虑企业从事热处理工作的人员素

5、质、管理水平、生产条件等，依据相关的技术标准和资料以及质量保证和检验能力，设计编制出完善、合理的热处理工艺。 完善合理的热处理工艺不但能优质高效地生产出合格的产品，而且能降低生产成本，提高企业的经济效益。 热处理工艺制定原则 热处理工艺制定应遵循以下原则。 (1)工艺的先进性 先进的热处理工艺是企业参与市场竞争的实力和财富，具备领先于其他企业的热处理工艺技术，能以少的投入获得最佳的热处理质量。 (2)工艺的合理性 热处理工艺制定应最大限度避免产生热处理缺陷，实现工艺流程短，工人易掌握，操作简单，产品质量稳定。 (3)工艺的可行性 根据企业的热处理条件、人员结构素质、管理水平制定的热处理工艺才能

6、保证在生产中正常运行。 (4)工艺的经济性 工艺应充分利用企业现有条件，力求流程简单、操作方便，以最少的消耗获取最佳的工艺效果。 (5)工艺的可检查性 现代质量管理要求，热处理属特种工艺范畴，工艺过程的主要工艺参数必须具备追索性，对产品处理质量追索查找，因此工艺应具备可检查性。 (6)工艺的安全性 工艺要有充分的安全可靠性，遵守安全规则，不成熟的工艺要经试验验证鉴定后方可编入。 (7)工艺的标准化 标准化工作是企业的基础，标准化工作在热处理中也是必不可少的，是工艺质量的保证。类别：锻件知识 | 添加到搜藏 | 浏览(39) | 评论(0) 上一篇：图纸中的热处理技术要求的写法下一篇：品牌推广中

7、的十大死穴相关文章：铸件的空间 0538-热处理工艺介绍表面淬火,退.45钢和40Cr钢调质的热处理工艺热处理工艺的思路和方法热处理工艺钢的热处理工艺关于塑料模具零件的热处理工艺简.热处理工艺介绍表面淬火热处理工艺学石油套管强韧化热处理工艺工艺路线的拟订加工顺计算机在热处理工艺编制中的应用吕国良 张崇辉 陈蕾 【摘要】：利用计算机强大的数据处理功能 ,对热处理工艺中的各种数据进行记录和处理 ,并制成各种图表 ,掌握其中的各种规律。使热处理工艺的编制不再是一种经验积累式的工作 ,而是依照其规律制定一次合格的规范的热处理工艺卡片 ,并为将来计算机工艺自动生成的工作打下基础【作者单位】： 中国第一重

8、型机械集团公司重型热处理厂 中国第一重型机械集团公司重型热处理厂 中国第一重型机械集团公司重型热处理厂 【关键词】： 热处理 计算机处理 工艺编制 【分类号】：TG155.9【DOI】：CNKI:SUN:DXZL.0.2003-02-015【正文快照】： 1前言我公司热处理厂负责对我公司生产的成套产品、冶金产品和电站产品进行最终热处理。这些产品多是单件或小批量生产 ,工件截面尺寸差距大 ,材质不同 ,技术要求各不相同 ,所以热处理工艺种类繁多、复杂 ,又由于我厂的热处理设备(大型台车式煤气热处理炉和大型电炉 )较大 推荐 CAJ下载 PDF下载 不支持迅雷等加速下载工具，请取消加速工具后下载

9、CAJViewer7.0阅读器支持所有CNKI文件格式，AdobeReader锻件热处理工艺CAD系统的研究倪洪启 宋荣发 【摘要】：阐述了采用 Visual Basic和 Visual Fox Pro可视化编程语言开发锻件热处理工艺 CAD系统的原理和方法。将其应用于实际生产中 ,可以用来代替传统的锻件热处理工艺编制方法 ,具有较高的实用价值【作者单位】： 沈阳化工学院 沈阳重型机械集团公司 【关键词】： 锻造 热处理 CAD 【分类号】：TG156【DOI】：CNKI:SUN:DXZL.0.2003-01-001【正文快照】： 1前言传统的热处理工艺设计方法是由工艺人员手工编制。一份工艺规

10、程质量的高低同工艺人员自身的经验有很大关系。这已远远不能适应机械制造业飞速发展的需要 ,所以计算机辅助工艺设计变得尤为重要。应用锻件热处理工艺 CAD系统编制热处理工艺可以减轻工艺人员的工作量、提推荐 CAJ下载 PDF下载 不支持迅雷等加速下载工具，请取消加速工具后下载 CAJViewer7.0阅读器支持所有CNKI文件格式，AdobeReader仅金属热处理工艺方法500种.pdf金属热处理, pdf, 工艺【作者】雷廷权 傅家骐 编【出版社】机械工业出版社【目录】前言第一章退火与正火11完全退火22亚共析钢钢锭的完全退火33亚共析钢锻轧钢材的完全退火44. 冷拉钢材料坯的完全退火65.

11、不完全退火66过共钢及荣氏体钢钢锭的不完全退火77过共析钢锻轧钢材的不完全退火88亚共析钢冷技料坯的不完全退火89均匀化退火（扩散退火）910. 从低温退火1011钢锭的低温退火1112热锻轧钢材的低温退火1213中间退火（软化退火）1214冷变形加工时的中间退火1315热锻轧钢材的中间退火1316再结晶退火1317低碳钢的再结晶退火1518不锈钢的再结晶退火1519. 去应力退火1720热锻轧材及工件的去应力退火1821冷变形钢材的去应力退火1822奥氏体不锈钢的去应力退火1923铸铁的去应力退火2024软磁材料的去应力退火2125非铁金属及耐热合金的去应力退火2126预防白点退火（去氢退火

12、）（消除白点退火）2227碳钢及低合金钢的去氢退火2228. 中合金钢的去氢退火2329高合金钢的去氢退火2330晶粒粗化退火2431等温退火2532球化退火2633低温球化退火2734一次球化退火2835等温球化退火3036往复球化退火3337正火球化退火3438高速析钢快速球化退火3539钠燃烧无氧化光亮退火3740快速连续光亮退火3841盐浴退火3942装箱退火4043一般真空退火4044真空一保护气体退火4245局部退火4346两次处理快速退火4347高速钢的循环退火4548石墨钢的石墨化退火4849脱碳退火4850. 可锻化追火4951快速可锻化退火5152球墨铸铁的低温石墨化退火5

13、253球墨铸铁的高温石墨化退火5354球墨铸铁的高一低温石墨化退火5355球状石墨化退火5456低温石墨化退火5657余热退火5758普通正火5759亚温正火5960等温正火6061水冷正火6062风冷正火6163喷雾正火6164多次正火6265球墨铸铁完全奥氏体化正火6266球墨铸铁不完全奥氏体化正火6367球墨铸铁快速正火6468球墨铸铁余热正火65参考文献66第二章淬火6869完全淬火6970不完全淬火7471. 中碳钢的亚温淬火7672. 低碳钢双相区淬火7873低碳钢双相区二次淬火8074灰铸铁的淬火8175球墨铸铁的淬火8276高速钢部分淬火8377高速钢低温淬火8478余热淬火（

14、直接淬火）8479二次（重新）加热淬火8680两次淬火8781正火一淬火8882高温回火一淬火8883预热淬火（阶梯式加热淬火）8984延时淬火（降温淬火、延迟淬火）9085局部淬火9186薄层淬火9187短时加热淬火9288“零”保温淬火9489快速加热淬火9690可控气氛加热淬火10091氮基气氛洁净淬火10192滴注式保护气氛光亮淬火10293涂层淬火10494. 包装淬火10595硼酸防护光亮淬火10596真空淬火10597. 真空高压气体淬火10998循环加热淬火11199淬火一抛光一淬火（QPQ）处理112100. 流态炉加热淬火114101石墨流态炉加热淬火116102流态炉淬火

15、冷却116103脉冲加热淬火117104感应穿透加热淬火118105通电加热淬火119106盐浴加热淬火120107盐浴静止加热淬火121108单液淬火121109压缩空气淬火（空淬及风淬）126110. 动液淬火127111喷液淬火129112双液淬火（双介质淬火）129113大型锻模水一气混合物淬火130114. 大锻件水一气混合物淬火131115单槽双液淬火132116三液淬火132117悬浮液淬火133118. 间断淬火134119磁场冷却淬火134120超声波淬火137121浅冷淬火137122超低温淬火（液氮淬火）139123冰冷处理139124液氮气体深冷处理140125模具钢的

16、深冷处理142126高速钢刀具的深冷处理143127马氏体分级淬火145128马氏体等温淬火148129等温分级淬火150130贝氏体等温淬火151131灰铸铁的贝氏体等温淬火154132球墨铸铁的贝氏体等温淬火156133球墨铸铁亚温加热贝氏体等温淬火157134分级等温淬火157135二次贝氏体等温淬火159136珠光体等温淬火160137预冷等温淬火161138预淬等温淬火162139微变形淬火164140无变形淬火166141. 碳化物微细化淬火167142碳化物微细化四步处理170143. 晶粒超细化淬火170144. 晶粒超细化循环淬火171145. 晶粒超细化的高温形变淬火173

17、146晶粒超细化的室温形变处理174147. GCr15钢双细化淬火176148. 低碳钢强烈淬火176149. 中碳钢高温淬火177150. 中碳钢过热淬火179151. 过共桥钢高温淬火180152渗碳件四步处理法183153渗碳冷处理184154. 自回火淬火185155马氏体等温一马氏体分级淬火复合处理185156. 反淬火187157. 预应力淬火187158. 修复淬火188159固溶化淬火（固溶处理）189160水韧处理190161铸造余热水韧处理191162. 提高初始硬度的水韧192163水韧一时效处理192164细化晶粒水韧及时效处理193参考文献195第三章回火与时效20

18、0165. 低温回火201166中温回火202167. 高温回火203168调质处理205169盘条的调质处理208170球墨铸铁的调质处理209171调质球化210172冷挤压用钢的调质球化211173高速钢的低高温回火212174. 修复回火212175. 带温回火214176. 振动回火215177通电加热回火215178快速回火216179渗碳二次硬化处理218180. 多次回火219181. 淬回火221182. 自回火222183感应回火223184. 去氢回火224185. 去应力回火224186压力回火226187. 局部回火226188自然时效226189回归处理228190

19、人工时效229191分级时效230192. 分区时效231193. 两次时效232194. 振动时效233195磁致伸缩消除刀具残余应力处理234196铸铁稳定化处理234197合金钢稳定化时效（残余奥氏体稳定化处理）236198奥氏体稳定化处理236199. 奥氏体调节处理237参考文献237第四章表面淬火239200. 感应加热表面淬火239201. 高频加热表面淬火240202. 高频预正火淬火245203. 高频无氧化淬火245204. 渗碳感应表面淬火246205. 渗氮感应表面淬火246206高频加热浴炉处理247207. 中频加热表面淬火248208. 工频加热表面淬火25020

20、9感应表面淬火时的加热方法250210. 喷液及浸液表面淬火252211. 理油表面淬火254212. 埋水表面淬火254213. 大功率脉冲感应淬火254214. 超音频感应加热淬火256215. 双颇感应淬火257216混合加热表面淬火258217. 火焰加热表面淬火258218. 电接触加热表面淬火260219电解液加热表面淬火261220. 盐浴加热表面淬火262221高速钢的激光加热表面淬火263222. 结构钢的激光表面淬火265223. 有色金属的激光表面淬火265224. 激光表面淬火代替局部渗碳267225. 电子束表面淬火267226. 空气电子束重熔淬火268227电子束

21、表面合金化270228电火花表面强化及合金化271229强白光源表面淬火274参考文献275第五章化学热处理278230渗碳278231. 固体渗碳279232. 分段固体渗碳281233. 无箱固体渗碳282234. 固体气体渗碳282235. 气体固体渗碳283236. 粉末放电渗碳283237. 膏剂渗碳284238高频加热膏剂渗碳285239. 盐浴渗碳285240普通（含氰）盐浴渗碳286241. 低氛盐浴渗碳287242原料无氰盐浴渗碳287243. 无毒盐浴渗碳288244.通气盐浴渗碳290245超声波盐浴渗碳290246高温盐浴渗碳291247. 盐浴电解渗碳292248高频

22、加热液体渗碳293249. 液体放电渗碳293250. 铸铁浴渗碳294251.直接通电液体渗碳294252. 气体渗碳294253. 滴注式气体渗碳295254. 通气式气体渗碳297255分段气体渗碳298256高压气体渗碳300257感应加热气体渗碳300258火焰渗碳301259局部渗碳302260不均匀奥氏体渗碳303261碳化物弥散渗碳304262二重渗碳305263. 真空渗碳306264一段式真空渗碳308265脉冲式真空渗碳308266摆动式真空渗碳309267真空离子渗碳309268高温离子渗碳310269流态炉渗碳311270. 流态炉高温渗碳312271稀土催化渗碳31

23、2272稀土低温渗碳313273高含量渗碳314274离于轰击过饱和渗碳314275过度渗碳315276等离子渗碳316277修复渗碳317278深层渗碳319279穿透渗碳321280. 相变超塑性渗碳321281中碳及高碳钢的渗碳323282高速钢的低温渗碳324283渗碳后棚一稀土井渗复合处理326284渗氮327285气体等温渗氮330286气体二段渗氮332287气体三段渗氮334288短时渗氮335289不锈钢渗氮336290. 铸铁渗氮337291局部渗氮338292退氮处理339293抗蚀渗氮340294纯氨渗氮340295氨氮混合气体渗氮340296液氨滴注渗氮341297流

24、态炉渗氮341298压力渗氮341299包装渗氮342300. 盐浴渗氮342301 无毒盐浴渗氮342302. 压力盐浴渗氮343303. 渗氮亚温淬火复合处理344304. 离子渗氮344305. 低温离子渗氮345306. 氨气预处理离子渗氮346307. 快速深层离子渗氮347308. 热循环离子渗氮349309. 离子束渗氮350310. 真空渗氮35311. 离子渗氮及淬火双重处理352312. 化学催化渗氮352313. 稀土催化渗氮353314. 铁催化渗氮354315. 电解气相催化渗氮 355316. 高频加热气体渗氮 357317. 磁场中渗氮 358318. 激光渗氮

25、358319. 激光预处理及渗氮 358320. 碳氮共渗 359321. 高温分段气体碳氮共渗 359322. 高温厚层气体碳氮共渗 60323. 高频加热气体碳氮共渗 360324. 高频加热膏剂碳氮共渗 361325. 石墨粒子流态炉高温碳氮共渗 361326. 中温碳氮共渗 363327. 通气式中温气体碳氮共渗 365328. 滴注通气式中温气体碳氨共渗366329. 滴注式中温气体碳氮共渗 367330. 分段式中温气体碳氮共渗 368331. 高含量（浓度）中温气体碳氮共渗369332. 真空中温碳氮共渗370333中温液体碳氮共渗（盐浴氰化）370334. 无毒盐浴碳氮共渗37

26、2335. 高频加热盐浴碳氮共渗373336. 高频加热液体碳氮共渗373337. 双浴液体碳氮共渗373338. 中温固体碳氮共渗373339. 中温膏剂碳氮共渗374340. 低中温碳氮共渗377341低温碳氮共渗（软氧化）379342. 低温气体碳氮共渗380343. 氮基气氛低温碳氮共渗382344. 稀土低温碳氮共渗384345铸铁的低温气体碳氮共渗384346低温碳氮共渗后淬火复合处理385347低温碳氮共渗渗碳复合处理385348低温液体碳氮共渗387349低温固体碳氮共渗388350低温无毒固体碳氮共渗389351快速低温固体碳氮共渗389352辉光离子低温碳氮共渗391353

27、加氧低温碳氮共渗392354真空加氧低温碳氮共渗392355低温短时碳氮共渗392356低温薄层碳氮共渗393357.稀土窝子低温碳氮共渗393358分级淬火一低温碳氮共渗394359低温碳氮共渗一重新加热淬火395360中低温碳氮共渗复合处理395361碳氮共渗一镍磷镀复合处理397362氧氮处理398363渗础400364低温固体渗硼402365固体渗砌一等温淬火复合处理403366粉末渗棚404367膏剂渗硼406368辉光放电膏剂渗棚407369深层膏剂渗础408370. 自保护膏剂渗硼409371盐浴渗础410372盐浴电解渗棚411373铸铁渗硼412374.气体渗硼412375辉

28、光放电气体渗硼413376硼钻井渗413377渗碳渗硼415378渗氮渗础416379液体稀土钒础共渗417380. 膏剂硼铝共渗418381超厚渗层硼铝共渗419382硼钛共渗420383镀镍渗硼421384. 硼碳氮三元共渗421385渗硼复合处理422386渗硼感应加热复合处理425387感应加热渗硼426金属热处理工艺 2006-07-13 13:24 内容摘要:金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状金属热处理是将金属工件放在

29、一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通

30、过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同

31、水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.150.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的

32、氧化和脱碳等。18501880年，对于应用各种气体(如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。18891890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。二十世纪以来，金属物理的发展和其它新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是19011925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。二金属热处理的工艺热处理

33、工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要步骤之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热

34、处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得需要的组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间或保温时间很短，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬

35、硬。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处理和化学热处理等。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和

36、使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的

37、强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的

38、工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法，有激光热处理、火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属、复合渗等。热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体

39、来说，它可以保证和提高工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性；齿轮采用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。三钢的分类钢是以铁、碳为主要成分的合金，它的含碳量一般小于2.11%。钢是经济建设中极为重要的金属材料。钢按化学成分分为碳素钢（简称碳钢）与合金钢两大类。碳钢是由生铁冶炼获得的合金，除铁、碳为其主要成分外，还含有少量的锰

40、、硅、硫、磷等杂质。碳钢具有一定的机械性能，又有良好的工艺性能，且价格低廉。因此，碳钢获得了广泛的应用。但随着现代工业与科学技术的迅速发展，碳钢的性能已不能完全满足需要，于是人们研制了各种合金钢。合金钢是在碳钢基础上，有目的地加入某些元素（称为合金元素）而得到的多元合金。与碳钢比，合金钢的性能有显著的提高，故应用日益广泛。由于钢材品种繁多，为了便于生产、保管、选用与研究，必须对钢材加以分类。按钢材的用途、化学成分、质量的不同，可将钢分为许多类：（一）按用途分类按钢材的用途可分为结构钢、工具钢、特殊性能钢三大类。1.结构钢：（1）.用作各种机器零件的钢。它包括渗碳钢、调质钢、弹簧钢及滚动轴承钢。

41、（2）用作工程结构的钢。它包括碳素钢中的甲、乙、特类钢及普通低合金钢。2.工具钢：用来制造各种工具的钢。根据工具用途不同可分为刃具钢、模具钢与量具钢。3.特殊性能钢：是具有特殊物理化学性能的钢。可分为不锈钢、耐热钢、耐磨钢、磁钢等。（二）按化学成分分类按钢材的化学成分可分为碳素钢和合金钢两大类。碳素钢：按含碳量又可分为低碳钢（含碳量0.25%）；中碳钢（0.25%含碳量0.6%）；高碳钢（含碳量0.6%）。合金钢：按合金元素含量又可分为低合金钢（合金元素总含量5%）；中合金钢（合金元素总含量=5%-10%）；高合金钢（合金元素总含量10%）。此外，根据钢中所含主要合金元素种类不同，也可分为锰钢

42、、铬钢、铬镍钢、铬锰钛钢等。（三）按质量分类按钢材中有害杂质磷、硫的含量可分为普通钢（含磷量0.045%、含硫量0.055%；或磷、硫含量均0.050%）；优质钢（磷、硫含量含硫量0.030%）。此外，还有按冶炼炉的种类，将钢分为平炉钢（酸性平炉、碱性平炉），空气转炉钢（酸性转炉、碱性转炉、氧气顶吹转炉钢）与电炉钢。按冶炼时脱氧程度，将钢分为沸腾钢（脱氧不完全），镇静钢（脱氧比较完全）及半镇静钢。钢厂在给钢的产品命名时，往往将用途、成分、质量这三种分类方法结合起来。如将钢称为普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、高级优质碳素工具钢、合金结构钢、合金工具钢等。均0.040%）；高级优质钢（

43、含磷量0.035%、四金属材料的机械性能金属材料的性能一般分为工艺性能和使用性能两类。所谓工艺性能是指机械零件在加工制造过程中，金属材料在所定的冷、热加工条件下表现出来的性能。金属材料工艺性能的好坏，决定了它在制造过程中加工成形的适应能力。由于加工条件不同，要求的工艺性能也就不同，如铸造性能、可焊性、可锻性、热处理性能、切削加工性等。所谓使用性能是指机械零件在使用条件下，金属材料表现出来的性能，它包括机械性能、物理性能、化学性能等。金属材料使用性能的好坏，决定了它的使用范围与使用寿命。在机械制造业中，一般机械零件都是在常温、常压和非强烈腐蚀性介质中使用的，且在使用过程中各机械零件都将承受不同载

44、荷的作用。金属材料在载荷作用下抵抗破坏的性能，称为机械性能（或称为力学性能）。金属材料的机械性能是零件的设计和选材时的主要依据。外加载荷性质不同（例如拉伸、压缩、扭转、冲击、循环载荷等），对金属材料要求的机械性能也将不同。常用的机械性能包括：强度、塑性、硬度、韧性、多次冲击抗力和疲劳极限等。下面将分别讨论各种机械性能。1强度强度是指金属材料在静荷作用下抵抗破坏（过量塑性变形或断裂）的性能。由于载荷的作用方式有拉伸、压缩、弯曲、剪切等形式，所以强度也分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。各种强度间常有一定的联系，使用中一般较多以抗拉强度作为最基本的强度指标。2塑性塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形（永