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1、关键工序、重要工序培训教材车灯公司质管特殊特性的定义n特殊特性（特殊特性（Special Characteristics）nQS9000:1998中中: n 由顾客制定的产品特性和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。nISO/TS16949:1999中中:n根据以下情形而确定的产品或过程特性：n -影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工；n -在产品实现过程中列出的项目；n -在验证活动中特别关注的特性（如：检验和试验、产品和过程审核）。ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款中涉及特殊特性的条款n4.1.2.1.2 顾客代表n
2、供方应指定适当的人员，赋予其职责，在涉及质量要求的内部职能方面代表顾客的需求，如选择特殊特性、制定质量目标、培训、纠正和预防措施、产品设计和开发。n4.2.4.4多方论证方法n供方应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作。包括：n- 特殊特性的开发和最终确定；n- 潜在失效模式及后果分析FMEAs（参见A.27）的开发和评审，包含采取降低潜在风险的措施；n- 控制计划的开发和评审。n4.2.4.7 特殊特性n供方应采用适当的方法确定特殊特性见附录C（提示的附录）。n注1：特殊特性可以包括产品特性和过程参数。n所有的特殊特性都应包括在控制计划中。n如果顾客有特殊的定义和符号，应与之相符合。n过程
3、控制文件如FMEAs、控制计划和作业指导书中，应用顾客的特殊特性符号或供方的等效符号或说明来加以标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。n注2：最初，顾客可能确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可从任一产品特性类别上加以识别，如尺寸、材料、外观或性能等。ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款中涉及特殊特性的条款(续续)n4.2.7 过程改进n持续改进应扩张到产品特性和过程参数上，优先考虑特殊性（见4.1.1.4和4.2.4.7）。供方应制定优行化的措施计划。n4.9.1.4 特殊特性的确定n供方应在特殊特性的确定、形成文件和控制方面满足顾客的所有要求。当顾客要求时，供方应提供表明符合这些
4、要求的文件见4.9.1.1d。 ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款中涉及特殊特性的条款(续续)三大汽车公司的特殊特性和符号三大汽车公司的特殊特性和符号定义:非主要特性通用汽车公司北美部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司指这种产品特性:在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能不采用不采用专用术语符号标准无定义：主要特性（与安全或法规无关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全性或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力制那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括
5、在控制计划之中。指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制（SPC）测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅助工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性专用术语符号配合/功能-重要特性-SC无菱形-D五边形-P三大汽车公司的特殊特性和符号（续）三大汽车公司的特殊特性和符号（续）通用汽车公司北美部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司定义：主要特性（与安全或法规有关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪音、无线电干扰等等指那些能与政府法规符合
6、性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数安全特性被定义为工程部分标明的适用于零件、材料和装配作业的规范或产品要求，它需要特殊 生产过程控制以保证符合政府和车辆安全、排放、噪音或防盗要求专用术语符 号安全/符合 关键特性-CC 盾形-本集团的特殊特性符号和定义本集团的特殊特性符号和定义n影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。n影响产品的配合/功能或由于其它原因需要控制和形成文件（如顾客要求）的那些产品特性或过程参数n有合理预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的那些产
7、品特性或过程参数。SC重要符号重要符号关键符号关键符号c定义n关键工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、热压成型。 本集团的关键工序有18个，旭日饰件？旭颖？车灯？旭明？n重要工序：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序(重要），也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。 本集团的重要工序11个，旭日饰件？旭颖？车灯？旭明？控制要求：控制要求：n一般工序：按作业指导书操作，自主检验。控制要求：控制要求：n重要工序：n1、除一般工序要求外
8、，应全数检验或增加检验频次或画控制（P图、平均极差图）。n2、关键工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即cmk值的认可；精度认可。n3、关键工序使用的量具应考虑作测量系统分析。n4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。n5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。关键工序：关键工序：n1、除一般工序要求外应考虑对设备的认可。n2、必须对特殊工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。n3、特殊工序的人员必须经过培训后持证上岗。策划的要求：策划的要求：n策划结果（流程图、策划表）必须与公司QMS其他要求相一致。na
9、)策划的细步文件（作业指导书）应明确产品加工的质量目标和技术要求。nb)应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资源的要求（设备、模具、量具），在QC控制表中体现。车间、检验站应得到量产品的控制计划。nc)应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，如首件是每班/每天/每批的首件，对应的是末件，首件（是首三件，首五件不同）。中间巡回抽检的频次应按一定的时间间隔或一定的数量间隔。nd)产品实现过程应提供哪些记录。特殊工序质量控制的基本原则 n1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。 n2 特殊工序的质量控制以
10、加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 特殊工序质量控制的基本原则n3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特殊工序应遵循“点面结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 n4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 特殊工序质量控制的基本原则n 5 特殊工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。 n 6 特殊工序所用工艺材料、被加工物资
11、应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种工作介质应定期分析、调整和更换，保证其成分在规定的范围内。 特殊工序质量控制的基本原则n7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。n8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 特殊工序质量控制的主要内容 n工艺规程和技术文件 n1 特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 n2 工艺规程
12、必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 n3 对特殊工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。 工艺规程和技术文件n 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 工艺规程和技术文件n 工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进
13、行检查、监督、认定、签字的要求。例如，可编制工艺参数核对表、晶粒度测定的波动图、关键件的热处理温升曲线、槽液分析与调整数据的记录、焊接检查卡、关键件的履历卡等。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 工艺规程和技术文件n规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。工艺规程格式参照JB/Z187.3的规定，管理用工艺文件格式参照JB/Z187.4的规定。 n 制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。 人员的培训和考核 n特殊工序的操作、检
14、验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。 n明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，组成技术考核委员会进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。 设备、仪表和工艺装备 n 特殊工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备（含冶金辅具），必须符合工艺规程的要求。 n 新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。 n 设备、仪表和工艺装备n设备必须完
15、整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。 n 制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。 设备、仪表和工艺装备n控制点的设备、工装应参照JB/Z 220的要求加以重点控制，以尽量减少设备及工装的误差引起的质量波动。 环境 n1 环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质的温度和压力，压缩空气的压力，施工现场的风速等）应满足工艺技术文件的要求。 n2 作业场所应配
16、置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合TJ 36的有关规定。 n3 应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声在85 Db以下（脉冲声除外，但应进行适当控制）。 环境n4 车间应有良好的自然采光或照明，操作工位应有足够的照度。 n5 含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。 n6 车间应配置必要的安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。 工艺材料 n1 工艺材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质
17、量保证的要求。 n2 重要工艺材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。 n3 进厂工艺材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。 工艺材料n4 超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。 n5 应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。 n6 使用中的各种槽液、介质等材料必须按技术文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。对不符合技术要求的槽液和介质等应进
18、行调整或更换，不合格者不准用于生产。 工艺材料n7 采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。 被加工物资 n1 转入本工序的被加工物质（原材料、毛坯、半成品等），必须符合技术文件的规定，并具有合格证明文件，必要时需附有所要求提供的化学成分、机械性能及检测数据等技术资料，或进行抽查复验。 n2 制定适用于本厂生产要求的外购物资标准，规定物资规格和技术要求，以及进厂入库的取样、检验项目和方法。 被加工物资n3 重要的外购物资应择优定点采购，并进行进厂复验。必要时，应对供应厂进行质量保证能力的考察和监督，并建立合格供方的技术质量档案。 n4
19、应建立进料验证、入库、保管、标志、发放制度，并认真执行。 工艺过程控制 n1 加工前，操作人员应熟悉工艺规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并做好原始记录。n对特殊的关键件，工艺人员应向操作人员进行技术交底，以保证操作人员真正掌握工艺规程。 n按照标准实施作业是管理工按照标准实施作业是管理工序的基础，也是从事改善的序的基础，也是从事改善的起点。若不遵守标准作业，起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作的工序不会稳定，改善工作的重点也不会明确，所以不遵重点也不会明确，所以不遵守标准作业，不仅直接影响守标准作业，不
20、仅直接影响产品质量，就连生产产品车产品质量，就连生产产品车的数量、生产成本以至安全的数量、生产成本以至安全等许多相关指标都将受到很等许多相关指标都将受到很大影响。大影响。1）按照作业标准的内容）按照作业标准的内容去实行去实行工艺过程控制 使用标准作业使用标准作业不使用标准作业不使用标准作业工艺过程控制 工艺过程控制n2 严格按工艺规程操作。工件的装卡、摆放，工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等应根据不同物资的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。 n3 应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。 n4 操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门
21、采取有效措施予以解决，并作好原始记录。 n通过生产工序的状态控制，确实地把握生产产品质量实际的水平。特别是对于设计变更或工序内容变更，以及机械设备调整后生产的产品要进行严格的跟踪检查。工艺过程控制 工艺过程控制n5 每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件记录卡，并在记录上签章。 n6 工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。对巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时纠正。 n目视管理n将生产工序的检查结果绘制成图表等形式显示出来，以便任何人都会一目了然，使大家都明白生产处在何种状况下。工艺过程控制 工艺过程控制
22、n7 关键件加工中的主要分工序，根据需要可设立“见证点”，由对质量不负直接责任的质保工程师实施见证性审核。对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。 n8 制件在工序间的存放、周转与运输，应按定置管理规定及期量标准加以控制，并备有适用的工位器具和储运设备，防止损伤制件。 按制造流程图设置检验按制造流程图设置检验站站 现场各检验站之设置应与制造流程图所标示者相符。并应与流程及管理技术的变更适当调整检验站，以达控制目的。质量检验 n1 应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、
23、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。 n2 按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。 质量检验n3 严格控制不合格品，按规定程序进行处理。不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。回用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。 n对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。 制程检查抽样频率制程检查抽样频率(间隔间隔)表表注注：（：（1 1）不稳定不稳定 制程时好时坏，或突然由好变坏。制程时
24、好时坏，或突然由好变坏。 （2）稳定制程性能相当均匀，但因刀具磨耗或其它因素有因素有 向一个方向逐渐变化的倾向。向一个方向逐渐变化的倾向。 （3）已受管制由过去及现在情况显示制程已受管制每小时产量每小时产量制制 程程 情情 形形不稳定不稳定稳定稳定已受管制已受管制10以下以下10 1920 4950 99100及以上及以上8小时小时4小时小时3小时小时2小时小时?小时小时8小时小时8小时小时4小时小时2小时小时1小时小时8小时小时8小时小时8小时小时4小时小时2小时小时不合格品不合格品的的处理处理当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常,制程不合格时制程
25、不合格时,应立即将上次检验至本次检验间应立即将上次检验至本次检验间所制造之制品予以隔离所制造之制品予以隔离,加以红色标签加以红色标签.若制程中若制程中之料件允许加以修理之料件允许加以修理,则修理方法及允许修理限则修理方法及允许修理限度均应在操作标准内规定度均应在操作标准内规定.修理后之制品于移交修理后之制品于移交下一工作站前必须提请检验员予以验收下一工作站前必须提请检验员予以验收.不能加不能加以修理并且不能允许之不合格料件必须隔离以修理并且不能允许之不合格料件必须隔离.管管制制,由制造部门彻底移走由制造部门彻底移走,以备加以适当处理以备加以适当处理.异常原因异常原因的的追查与追查与纠正措施纠正
26、措施制程中一旦发现异常现象制程中一旦发现异常现象,要立刻追查原因要立刻追查原因,采采取取纠纠正措施正措施,使制程恢复正常使制程恢复正常,必要时则停止生产必要时则停止生产.n无论如何地严格检查，在整无论如何地严格检查，在整个生产过程中，不良品仍然个生产过程中，不良品仍然可能发生，加上产品构造日可能发生，加上产品构造日益复杂。如类似对于销售后益复杂。如类似对于销售后产品长期使用中的可靠性，产品长期使用中的可靠性，只靠出厂时的检查是不可能只靠出厂时的检查是不可能达到充分质量保证的。达到充分质量保证的。检验不会降低合格率检验不会降低合格率质量信息的反馈和处理 n1 特殊工序的各种质量检验记录、理化分析
27、报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。 n2 应编制和填写现场加工缺陷分类统计日报表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理，填写相应表格。 n3 应制订对后续工序（包括产品使用中）发现的特殊工序质量问题及时反馈、汇总和处理的制度，并认真执行。 质量信息的反馈和处理n4 应制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。 过程控制过程控制应注意的事项应注意的事项1. 作业标准(或说明书)及蓝图应放置在作业场所或张贴在架子上贴在架子上,使作业员易阅
28、读参考使作业员易阅读参考.2. 应提供作业员自我检查应提供作业员自我检查,所需之测量仪器或量规所需之测量仪器或量规(Guage)并作定期校正并作定期校正,以维持其准确性以维持其准确性.3. 巡回检验员应按规定时间对查核项目进行覆查巡回检验员应按规定时间对查核项目进行覆查,并并抽取样本进行特性试验抽取样本进行特性试验,将结果点入现场管制图内将结果点入现场管制图内.品管课长应查核试验工作是否照规定进行品管课长应查核试验工作是否照规定进行.4. 对最初几件制品对最初几件制品(或加工物或加工物)作业员应行全检并加记作业员应行全检并加记录录,班长应查核有无错误班长应查核有无错误,如不合格时作业员应重新如
29、不合格时作业员应重新调整机械或设备调整机械或设备,直到合格为止直到合格为止.5. 机器操作说明书应加整备机器操作说明书应加整备,进行作业标准训练时进行作业标准训练时,此此项说明书并入教材项说明书并入教材,一并训练之一并训练之.6. 对半成品检验对半成品检验,应订立检验说明书应订立检验说明书.7. 各种品质记录各种品质记录(检验报告检验报告)就迅速地传递有关工作人就迅速地传递有关工作人员员.8. 发生异常时应迅速填写发生异常时应迅速填写异常原因连络单异常原因连络单,迅速连迅速连络现场及有关人员络现场及有关人员,追查原因追查原因,采取措施采取措施.过程控制过程控制应注意的事项应注意的事项过程控制过
30、程控制作业人员责任的划分作业人员责任的划分1. 作业员 开工时制程条件开工时制程条件（工艺参数）（工艺参数）的设定的设定;首件首件检查检查;制造过程中制造过程中工艺参数工艺参数的查核的查核;工件工件的简的简单检验单检验;简单异常的处置等简单异常的处置等.2. 工段长（工段长（班长班长） 开工时制程条件开工时制程条件（工艺参数）（工艺参数）的复核的复核;制造制造中中工艺参数工艺参数的监督的监督;异常处置的指示等异常处置的指示等.3. 工艺工艺主管主管 控制控制图的查阅图的查阅;控制控制情况的判断情况的判断;较复杂原因较复杂原因 追查与处置措施的指示追查与处置措施的指示;处置效果的复核处置效果的复
31、核.4. 质控员 首件首件检查的复核检查的复核;制造中制造条件制造中制造条件（工艺参数）（工艺参数）的的覆核覆核;制品的抽试制品的抽试;管制图的点绘管制图的点绘;异常通知单的填异常通知单的填发发;处置效果的调查处置效果的调查.5. 质控质控主管主管 测试仪器及测试方法的管制测试仪器及测试方法的管制;质控质控员的调配员的调配; 产品质量产品质量情形的调查情形的调查;重要品质问题的连络与重要品质问题的连络与 报告报告.过程控制过程控制作业人员责任的划分作业人员责任的划分生产主管与工艺主管考核各工段自控能力段长与工艺员考核各工序操作者自控是否受控上序操作者自检下序操作者互检段长、工艺员抽检检查员检查
32、下序质量反馈自控管理图自控管理图监控管理图监控管理图车间工序质量自控管理体系n在生产中发生异常情况，必须在最短的时间内查找原因，制在生产中发生异常情况，必须在最短的时间内查找原因，制定对策，保证生产正常进行。定对策，保证生产正常进行。车间对异常情况发生的处理程序车间对异常情况发生的处理程序异常情况发生的处理程序异常情况发生的处理程序操作者操作者工段长、工段长、班长班长独自不独自不能处理能处理工艺员工艺员工艺主管工艺主管总工总工车间生车间生产调度产调度耽误生产耽误生产维修员维修员生产生产主管主管维修维修班长班长维修段长维修段长设备员设备员设备主管设备主管品質管理的基礎n1.品質管理的基礎:根据數
33、据說話n2.品質管制七大手法:n * 檢查表n * 散布圖n * 特性要因圖n * 直方圖n * 管制圖n * 層析法n * 柏拉圖數据的收集和整理n3.數据的分類n * 計數值數据n * 計量值數据.n4.總体和樣本n * 總体n * 樣本數据的收集和整理n5.抽樣方法n * 隨机抽樣n * 分層抽樣n * 系統抽樣數据的收集和整理n6.數據整理和統計n n * 抽樣的目的.n * 描述數據分布的兩個參數: n 樣本方差: 表示數據的分散程度n 平均值 : 表示數據的中心傾向 X2S2SX22SX數据的收集和整理n6.數據整理和統計n n舉例 : 樣本參數n 假設測得樣本數據為: X1 X2
34、 X3Xn n 樣本平均值: X1+X2+X3+Xn+. + Xi/n n n n niX1數据的收集和整理n6.數據整理和統計n*樣本極差 R:Xmax-Xminn* 樣本方差n* 樣本標準偏差:.n (當N足夠大時) )(.)()(1/112XXnXXXXnS)(1/11niiXXn2SSniXXinS12)(/1品質管制七工具n1.層析法層析法n* 定義定義n* 意義意義n*使用方式使用方式品質管制七工具n例:為調查焊件裂紋發生率,按甲、乙、丙三名操作工分別統計質量n 數據,並作出頻數表.頻 率裂紋發生率甲乙丙0.03.026163.06.061586.09.015559.012.074
35、224.027.0213品質管制七工具n分別作分層直方圖:151050頻數甲 發生率%七種工具n分析:從甲分布圖中可以看出:n(1)分布最寬;n(2)焊件裂紋個數多; 異常分布n(3)分布偏向高值.n從丙分布圖中可以看出:n(1)焊件裂紋件數少;n(2)偏向低值. 正常分布狀況nB)分層的方法,可按:n(1)按時間分:如按班次分;n(2)按操作員分:如按工人級別;n(3)按使用設備分:如按機床的不同型號.n nC)分層時注意事項n(1)數據層與收集數據的目的緊密相聯;n(2)分層要合理,使問題暴露得更清楚.七種工具n2.直方圖法n A)適用于對大量計量值數據進行整理加工,找出其統計規律,即分n
36、 析數據分布形態,以便以其總體的分布特征進行分析的方法:n B)直方圖的主要圖形為:直角座標系中若干順序排的矩形,各矩形n 底邊相等為數據區間,矩形的高為數據落入各組相應區間的頻n 數.n C)在相同的工藝條件下:加工出來的質產品質不會完全相同 總n 在一個一個范圍內波動.n 分成若干組 按順序書一系列直方形n (1)將直形連接起來用來觀察圖的形狀 從而判斷生產過程的n 質量是否穩定.n (2)了解產品質量特性的分布狀況、平均水平、分散程度.七種工具n分析產品質量問題的原因 判斷工序能力是否滿足;不良產品是否發生.nD)直方圖的作圖方法n 例:已知某一產品的質量特性,要求俐長824mm,現從加
37、工過程中n 抽取50pcs進行分析.n 第一步:取50pcs按先后順序測量並排列:1011112116141218141215161616231314151918171412171616101418201517151613161917152215161416141617151813七種工具n第二步:找出最大、小值:Xmax=23n Xmin=10n第三步:求出分布范圍,極差R=Xmax-Xmin=23-10=13n第四步:分組:原因:50 57組n 50-100 7-10組n 100-250 10-20組n本例可分為7組:K=7n第五步:計算組距:H=R/K=13/7=2n第六步:計算第一組上
38、、下界值:Xmin+h/2n本例:10+2/2=11/9 11為上界;9為下界n其余各組上、下界值是:第一組的上界為第二組的下界,第二組的上界為下+組距h.如:本例:910/I 1113/II 七種工具n第七步:計算各組中心值Xin Xi=(該組下界值+該組的上界值)/2n 第一組:X1=(9+10)/2=10n 第二組:X2=(11+13)/2=12n其余類推七種工具n第八步:記錄各組數據,整理頻數分布表組號組距h 中心值 頻數統計FiUiFixUiFixUi21911103-3-92721113126-2-1224313151414-1-14144151716160005171918717
39、761921202248721232223618七種工具n第九步:計算平均值Xn nXXnii/1可以簡化=16+2(-18/50)=15.3)/(0iiiFUFhXX七種工具n第十步:計劃標准偏差SnXXSnii/)(2122)(/ iiiiiiFUFFUFhS250)18(5098(21296. 096. 12七種工具n第十一步:書直方圖2015105頻數pcs824mm產品尺寸 9 11 13 15 17 19 21 23X通過觀察整體分布狀況,推測生產過程質量是否發生異常七種工具nE)直方圖的特征:對稱形(1)鋸齒形(2)雙峰形(3)陡壁形(4)左七種工具nE)直方圖的特征:陡壁形(4
40、)右偏向形(5)孤島形(6)平坦形(7)七種工具n(1)中間高、兩邊低,左右對稱,正常運轉下n(2)高低不下,不正常,因測定值換自方法偏差n 如檢驗員對5.10字偏好,或是造假數據,計量器具不精密.n(3)有一端被切斷,數據經過全檢過,剔除某規格以上時.n(4)高處偏向一邊,另一邊低,拖長尾巴.n 取值時不能超過某值以下時 偏右型n 取值時不能超過某值以上時 偏左型n(5)一定有異常原因存在,只要除去,即可達到規格要求,測定有錯誤,n 調節有錯誤或使用不同原料引起n(6)有兩種分配混合n 如兩一機一兩種不同原料有差異時n(7)不同平均值的分配混在一起n 如刀具的磨損七種工具nF)直方圖公差對比
41、TBB在T中間,平均值X基本與公差中心重合,兩邊有條地,理想BTB小於T很多,能力過剩,可以改變工藝,提高生產速度,縮小T七種工具nF)直方圖公差對比已明顯超出公差范圍,立即采取糾正措施TBTBB略小于T,沒有余地,應設法使分布更集中,提高工序能力七種工具nF)直方圖公差對比T TB兩邊超差,提高加工精度,縮小分布范圍七種工具n3.排列圖法n A)為尋找主要問題或影響質量的主要原因所使用的圖;n B)由兩個縱坐標,一個橫坐標,幾個高低順序依次排列的長方形和n 一條累計百分比曲線所成的圖.項目 A B C D 其它七種工具nC)關鍵的少數,次要的多數,朱蘭引入質量管理中.nD)作圖方法n (1)
42、將數據進行分類,可按缺陷項目分,按品種分n 某廠鑄件質量不良:缺陷項目頻數頻率%累計頻率%氧孔4850.5350.53未充滿2829.4780.00偏心1010.5390.53形狀不准44.2194.74其它55.26100合計 95七種工具n(2)計算累計頻率;n(3)准備坐標紙,畫出縱橫坐標;n(4)按頻數大小順序作直方圖;n(5)按累計比率作排列折線;n(6)證載排列圖標題及數據簡歷。頻數605040302010482853% 80% 80% 90.53% 94.74% 100% 七種工具nE)排列圖分析n把問題分成三類:n080% A類 主要關鍵問題n8090% B類 一般問題n901
43、00% C類 次要問題七種工具n4.因果圖 魚刺圖n 特性要因圖 石川馨n A)分析影響產品質量各種原因的一種方法n B)在同一張圖上把因果關系用簡頭表示出來料機法環大原因中原因小原因人4MIE質量問題(結果)七種工具nC)將原因展開直至細到能采取措施為止;nD)書出因果圖后,要針對主要原因列出對策表;nE)原則:腦力激蕩術-利用集體的思考,以引導創意性思考;n (1)禁標批評; (2)追求數量; (3)自由奔放; (4)結合改善;n5.檢查表法n A)用於收集數據的規范化表格,即把產品可能出現的情況及其分n 類預先列成統計調查表;n B)常用的檢查有以下幾種:n (1)不良品檢查表n (2)
44、缺陷位置調查表; 分: 記錄用n 點檢用n (3)成品質量調查表七種工具n6.散布圖n A)研究兩個變量之相關性,而搜集成對二組數據,在方格紙上以點n 來表示出二個特性值之間相關情形的圖形n B)YYXXXY正相關七種工具n6.散布圖YYYXXXXXXYYYX增大幅度不顯著非顯性正相關(弱正相關)負相關非顯性負相關(弱負相關)七種工具n6.散布圖YXYXX與Y看不出相關關系,無相關XY 不改變XY 也增大,到某一值時減少 曲線相關 C)客觀事物之間常常互相聯系,並具有一定內部規律性,處於統一體 之中,在一定條件下互相轉化七種工具n7.控制圖n A)判別生產工序過程是否處於控制狀態的一種手法;n
45、 B)利用它可以區雖質量波動究竟是由偶然原因引起的,還是由系n 統原因引起的.n C)以預防為主的一種動態控制.n D)3原理當不存在系統性原因時:正態分布XXXX-36+360.27%落在區間外的小概率事件,一般是不可能發生的99.73% 都落在此區間七種工具n7.控制圖n 當出現點超過出下,下控制界線時,不是偶然的現象,它是分布逐漸n 變化的結果,分布之所以變化,乃是由於生產過程中出現了系統性n 原因,處於失控狀態3636UCLCLLCL七種工具n7.控制圖n E)兩類錯誤n I類:慮報警 1000次約有3次犯這類錯誤,正常判為異常n II類:漏報警 工序已變化為非統計控制狀態,但點子沒出
46、界,將n 異常制正常單對哪類錯誤都可以縮小,甚至避免,但要同時避免兩n 類錯誤是不可能的.n 如何使兩類錯誤所造成的總換失最小為原則,3最經濟n F)控制圖的分類n (1)計量值控制圖n X控制圖(也叫單值控制圖)n X-R控制圖(平均值,極差控制圖)七種工具n7.控制圖n X-R控制圖(中位值,相差控制圖)n X-RS控制圖(單值,移動極差控制)n(2)計數值控制圖n P控制圖(不合格率控制圖)n Pn控制圖(不合格品數控制圖)n C控制圖(缺陷數控制圖)n 控制圖(單位缺陷數控制圖)nG)控制圖的作用n 對生產過程影響產品質量的各種因素進行控制,通過控制圖來判n 斷生產過程是否異常,而使生
47、產過程達到統計控制狀態:七種工具n7.控制圖n(1)能及時發現生產過程中的異常現象和緩慢變異,預防不合格品發 n 生,從而降低生產費用和提高生產效率;n(2)能有效的地分析判斷生產過程中工序質量的穩定性,從而可降低n 檢驗、測試費用;n(3)可查明設備和工藝手段的實際精度,以便作出正確技術決定;n(4)為真正地制定工序目標和規格界限提供依據;n(5)使工序的成本和質量成為可預測;n(6)最終可以保証產品質量提高經濟效益七種工具nH)X-R控制圖的作法n X-R控制圖是X控制圖與R控制圖的並用形式,把數據適當分組,n 求出每組平均組X和每組相差R分別在X和R控制圖上打點.n X控制圖的控制界限計
48、算方法:n CL=X UCL=X+A2Rn LUL=X-A2Rn R控制圖的控制界限計算方法n CL=R UCL=D4Rn LCL=D3Rn D3、D4可查表七種工具n當n50最好取100.n第2步:數據分組 按數據測量的順序進行分組n填入記錄表中 每個組的數據組成一個樣本,用n表示,通常n=35,組數用K表示,一般取K=2025;七種工具nX-R控制圖數據n第3步:計算X和總平均值Xn 計算Ri和Rn第4步:計算控制界限單位名字檢查值樣號X1X2X3X4XRi備注123平均值七種工具n第5步:書控制圖XR組號組號UCLCLLCLUCLCL當控制圖上經常出現異常點,或生產條件發生了變化,原來的
49、控制圖失效了,這時必須重新繪制控制圖.七種工具nI)控制圖的觀察分析n 判定生產過程處於控制狀態的標准n (1)控制圖上的點子不超過控制界限;n (2)控制圖的點子排列沒有缺陷.n在下述情況下可認為生產過程基本處於控制狀態:n (1)連續25點以上處於控制界限內;n (2)連續35點中,僅有1點超出控制界限;n (3)連續100點中,不多于2點超出控制界限;n點子排列缺點:n (1)連續出7點在中心線一側,則判為異常狀態 全連狀n 從概率的計算可看出:n 出現中心線一側的概率為1/2;七種工具 點子連續出7點在中心線一側,其概率: (1/2)7=1/128 即128次中才有一次發生,當生產過程
50、穩定時,這種可能性很小,因此可認為異常. (2)傾向 點子出現連續7點上升或下降,應判為異常; (3)偏離 連續11點中至少有10點出現在中心線一側時; 連續14點中至少有12點出現在中心線一側時; 連續17點中至少有14點出現在中心線一側時; 連續20點中至少有16點出現在中心線一側時; (4)接近 連續有2點出現在控制界限附近(2636之間) 連續7點中有3點出現在控制界限附近七種工具 連續10點中有4點出現在控制界限附近 (5)周期 點子的上升或下降是周期性變化;J)應用控制圖時應注意的幾個問題: (1)控制的對象即質量指標要能夠定量; (2)被控制過程必須具有重復性; (3)控制圖本身