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1、产品质量的好坏关系到企业的竞争能力和生存能力。产品质量是企业管理工作的综合反映。为提高产品质量，梁场必须牢固树立“质量第一”和“用户至上”的观点，要加强全面质量管理，认真贯彻执行国家、部、行业制订的质量标准、规范和规程，认真贯彻工业产品质量责任条例，严格执行产品质量否决制度。现根据有关规定，制定产品质量检验制度。(一) 质量检查1.产品质量检查是生产过程中必不可少的环节，是提高产品质量的有力保证，必须以“预防为主”并且“严格把关”。2.质量检查工作必须执行自检、互检和专职检查的“三检制”原则，做到道道工序控制质量，人人把好质量关。各班组负责产品质量的自检、互检及质量问题的处理工作。安质部负责对
2、产品的检查、验收、入库等工作。3.正确贯彻执行产品的国标、部标、企标并按技术标准和工艺要求，加强对成品、半成品和原材料的质量检验工作。4.工作者接到生产任务后，要熟悉图纸，明确质量要求才能进行生产。生产中必须认真执行技术标准、工艺规程。对不合理的工艺和影响质量的工具、设备有权提出修改意见。(二) 产品的验收与入库1.产品最后一道工序完成后，工作者应进行自检，质检人员及有关人员进行全面检查，经确认合格，由技术人员填写“产品入库单”“产品技术证明书”，并向安质部申请入库，安质部接到入库申请48小时内作出是否准许入库结论。2.钢筋砼桥梁入库时，生产单位将桥梁制造证明书交安质部。证明书中施工记录要齐全
3、、准确、技术室应审核、签字。1. 验收合格的产品由安质部签发合格证后方能入库。(三) 最终产品的检验1. 执行标准：铁科技2004120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。2.检查方法：2.1 抽样基数：在正常生产条件下,同类别、同跨度箱梁60件或连续生产三个月(三个月产量不足60件时)计一批，每批抽一件。2.2 抽样办法：每类梁抽一片做静载试验，每类梁随机抽10片样品检测外形外观。3.评定方法：按照预应力混凝土铁路桥梁简支梁静载弯曲试验及评定标准TB/T2092-20034.质量复查每季进行一次(在入库产品中进行)。(四) 外协件进场验收1.外协件进场后，物资部应通知安质部。2.外协件
4、应附带加工部门的合格证和有关技术资料，以便验收。3.对于重要和关键的外协件，检验人员可根据需要到加工单位检验。4.直接影响产品质量的外协件(如钢锚具等)，未经安质部复检或抽检签认，不得入库和使用，不得办理财务事宜。(五) 不合格品(返修品)的处理1.凡不符合质量验收标准和技术要求，影响装配和使用并不能修复的产品或半成品为不合格品(废、次品)，经修理能达到技术要求的为返修品。2.不合格品由检查人员根据图纸设计及有关技术规定判定，并判明责任单位及责任者，不合格品须打上明显标志，并做好隔离。3.检查人员负责填写不合格品(返修品)通知单交责任单位。责任单位三日内分析原因和计算损失交安质部处理。4.凡从
5、库房领出的零配件在加工或组装中发现质量不合格或保管不善造成不合格时，应由发现单位检查人员填写不合格通知单，班组凭此单到备品库办理补发手续。5.班组认为不合格品有补救和利用可能时，应在不合格品通知单中填写处理措施，经技术部审查签字后交安质部签字，再返回有关班组。重要关键件由总工程师批准。6.返修品由检查人员判定，填写返修品通知单交返修单位;经返修单位返修且检查人员判定合格后，填写返修损失单交安质部。公司产品质量管理制度 2006-03-01运营资讯第一条 目的为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。第二条范围本
6、细则包括：1质量检验标准；2不合格品的监审；3仪器量规的管理；4制程质量管理； 5. 成品质量管理；6产品质量异常反应及处理；7产品质量确认；8.质量管理教育培训；9. 产品质量异常分析及改善。各项质量标准及检验规范的设订第三条 制定质量检验标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。第四条 检验标准的内容：应包括下列各项(一)适用范围(二)检验项目(三)质量基准(四)检验方法(五)抽样计划(六)取样方法(七)群体批经过检验后的处置(八)其它应注意的事项第五条 检验标准的制定与修正1各项质量标准、检验规范若因设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变化，可以予
7、以修正。2质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。 第六条 检验标准内容的说明(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。(五)取样方法：抽取样本，必须由群体
8、批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。(六)群体批经过检验后的处置：1属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。2属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。不合格品的监审办法第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监
9、审。第九条 实施要点(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：1是否能维修或必须报废。2检修是否符合经济效益。3是否为生产的急需品。4是否能转用于另一等级产品。5是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。(四)监审小组应于三日内完成监审工作。仪器管理 第十条 仪器校正、维护计划1周期设订 仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定
10、期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 2年度校正计划及维护计划 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。第十一条 校正计划的实施1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规
11、存放于适当盒内。3仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。 第十二条 仪器的维护与保养1。由使用人负责实施。2，在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。3。维护保养周期实施定期维护保养并作记录。4检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。5久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。6一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。 7特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操
12、作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。 8使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。 9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。 制程质量检验第十三条 制程质量异常的定义(一)不良率高或存在大量缺点。(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。第十四条 制程质量检验1质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。2在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC
13、负责检验：3质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。(1)钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。4各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后,将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。5质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副
14、)理核签后送有关部门处理改善。6。各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。 7制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。第十五条 实施要点1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。2.填写异常处理单需注意：(1)非量产者不得填写。(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。(3)详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。(4)如本单位就是责任单位，则先确认。3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。4.责任单位确认后立即调查原
15、因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。第十六条 制程自主检查 1制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。2现场各级主管均有督促所属确实实施自主检
16、查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。3制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。 成品质量管理第十七条 成品质量检验 成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。 第十八条 出货检验 每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。 质量异常反应及处理第十九条 原物料质量异常反应1原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被
17、判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。2对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理1在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。2制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良
18、品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废)。产品质量确认第二十一条 质量确认时机经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。1客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。2批量生产前的质量确认。 3客户附样与制品材质不同者。4客户要求质量确认。 5生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。 6经经理或总经理指示送确认者。 第二十二条 确认样品的生产、取样与制作 1确认样
19、品的生产 (1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。 (2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。2确认样品的取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部客户确认 。第二十三条 质量确认书的开立作业 1质量确认书的开立质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。2客户进厂确认的作业方式 客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通
20、知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。 第二十四条 质量确认处理期限及追踪 1处理期限营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。2。质量确认追踪质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。 3质量确认的结案质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生
21、产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。质量管理教育训练办法第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。第二十七条 实施要点(一)依教育训练的内容，分为以下三类：1质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。2质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。3协作厂商质量管理：参加对象为协作
22、厂商。(二)依训练的方式，分为以下二种：1厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。2厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。(三)由质量管理部先拟订“质量管理教育训练长期计划”列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订“质量管理教育训练年度计划”列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。 质量异常分析改善第二十八条 质量异常统计分析1。质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“总机班、料号不良分析日报表“送经理
23、核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。2。质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。第二十九条 制程质量异常改善“异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。第三十条 质量管理圈活动为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现“目标经营管理”，公司内各部门来共同组成质量管理圈，以推动改善工
24、作。附 则第三十一条 实施与修订本细则呈总经理核准后实施，增补修改亦同。0 质量管理制度一.总则 1. 为贯彻国家质量法律、法规、政策，提高公司市场竞争力，全面实现质量战略，特制定本纲要。 2. 本纲要作为公司质量管理总指南。 二.定义和术语 1. 质量。产品过程或服务所具备的满足明示或隐含需要的特征和特性的总和。 2. 质量控制。为达到质量要求而采取的作业技术和活动。 3. 质量保证。为使人们确信某产品或服务能满足特定质量要求所必需的全部有计划、有系统的活动。 4. 质量方针。由公司的最高管理者正式颁存布的总质量宗旨和目标。 5. 质量管理。制定和实施质量方针的管理职能，是公司全而管理职能的
25、一个方面。 6. 质量体系。为实施质量管理责任所需的组织结构、职责、程序、过程和资源。 三.质量方针与目标 1).公司的质量方针为。（如“质量是企业的生命”，“今天的质量、明天的市场”等。） 2).公司的质量总目标。（包括形成和保持公司的市场质量信誉，以消费者需求为导向，提供专门设计、质量上乘、价格合理的产品，且服务周到。 3）.公司的定量质量目标，如： 1. 年通过ISO9000)质量体系认证； 2. 提高质量对公司增长贡献率为 %； 3. 产品、服务质量优良率 %，合格率 %以上； 4. 产品退货率 %，投诉率 %以下； 5. 质监和社会对公司产品、服务质量抽检合格率 %以上； 6. 消费
26、者、用户满意度 %以上。 10. 公司实现质量方针和目标的措施。（包括措施项目、实施方法、落实单位、完成时间。） 11. 公司的质量方针目标应聚集公司同工共同质量意志，员工参与、自下而上地讨论制定，由公司最高管理者签署发布，使员工人人皆知。 12. 确定后的质量方针目标，逐次展开，自上而下地形成各部门、分厂、车间、工段、班组直至个人的质量目标、方针和措施。 四.组织体系与责任制 1.总经理为公司产品和服务质量的总负责人。 2.公司可设立质量管理委员会，由总经理亲任主任（主席），作为企业质量决策的参议或协调、监控机构。 3.公司设立质量管理办公室（或处、部），负责全企业质量职能工作的具体组织、计
27、划、检查、监督、评价。该部门一般置于总经理直接领导下。 4.公司可在制造部、技术部内专设质管科，在各职能处、部、室、分厂、车间、工段、班组设立质量管理小组或专职（兼职）质管员，以及质量控制点。 5.公司设专门的质管稽核、质管工程、质管统计、进料检验、制程检验、线上检验、出货检验等职位。制定各岗位的职责和任职条件。 6.公司的质量职能落实到各有关部门，成为该部门的质量责任。各部门的质量责任进上步展开成若干项具体的工作和要求，再落实到各工作岗位或人咒，成为个人或岗位的质量责任。 7.将所有质量责任写成书面文件，加上管理内容，形成质量责任制。在部门和岗位责任体系中，一般明列各部门和岗位的质量责任条文
28、。 8.将各部门和岗位的质量责任制和管理标准，纳入质量手册，并作为质量体系审核的依据。 9.公司质量管理的边界不单局限在本公司的内部，应与本公司相关联的控股、参股子公司和供应商、经销商等协作企业，共同形成一个集团式的质量管理体系。 五.公司在产品形成全过程中的质量职能有11项： 1. 销售情况和市场调研；2、设计、规范地编制和产品开发；3、采购；4、工艺准备；5、生产、制造；6、检验、试验和测试；7、包装和贮存；8、销售和配送；9、安装和运行；10、技术服务和维修；11、用后处置。 六.公司对以上质量职能进行细分，展开时应广泛组织有关人员讨论，力争不漏项。 七.质管部门在质量职能展开基础上，提
29、出质量职能分配方案，规定哪些职能应由哪个部门承担，并组织有关部门领导讨论方案。 八.企业领导亲自主持会议，协调并最终敲定质量职能分配方案。 九.根据分配的质量职能，修订或制定该质量职能的管理标准，也列入质量手册。 十.各部门的质量管理 (一).质量管理部门 1. 主要工作内容为对产品质量进行事后检验把关。贯彻预防为主的质量管理原则。 2. 制定各类质量标准，检查执行情况。 3. 制定质量管理方案和实施计划，组织、协调并监促该计划的完成。 4. 清查索赔事件的质量原因，检查各种制度的执行情况。 5. 参与设计方案审查、工艺审查及试制鉴定工作，进行可靠性管理。 6. 评价产品质量，进行质量管理教育
30、。收集用户对产品质量的意见，根据质量情报，对产品质量作出评价。 7. 做好质量管理中的各项记录工作，规定其保管方法和年限，指定专人妥善保管。 (二).产品开发部门 1. 收集和分析技术情报和质量信息。 2. 对市场现有产品、消费偏好和需求进行分析，找出公司产品之不足之处。 1. 在设计中采用标准原材料、零部件，确定设计、制图、工艺标准公差和视觉检查标准。 2. 采用先进的设计方法，进行安全性、可靠性、价值工程分析。 3. 对新技术、新材料先行试验，对样机、样品进行实验一室和现场试验使用。 4. 形成设计、评审、更改设计和程序和规范。 (三).技术工艺部门 1. 设计审查与工艺验证，对样机进行鉴
31、定。 2. 进行工序能力研究，充分利用现有设备。 3. 编制可行的原材料、零部件及装配工序计划，向操作工人提供详细的作业指导书。 4. 设计、制造或购买特殊生产及极验、测理设备。 5. 新产品、老产品改进首轮试生产，调整工序计划，之后才能正式投入生产。 6. 保管技术文件。对产品图纸、工艺规程妥善保管。发放、回收、修改、销毁技术文件，应按规定程序进行。 (四).采购部门 1. 选择最佳供应商与外协单位，确保供应质量、数量和服务，价格较低。 2. 在供货合同中列明所有质量要求。 3. 考查供应商质量管理工作状况，可驻厂进行质量监督或抽查。 4. 催促履约，对进货进行要验检测，上报不合格品情况，与
32、供商品交涉退货、索赔。 (五).制造部门 1. 生产监督和检验，在各关键阶段对产品进行测试。 2. 实施工序控制。通过各种方法，判断工序质量是否符合标准，质量数据的波动是否合理，工序是否处于稳定状态等。出现偏离标准或异常状况时，应查打原因，采取措施。 3. 维护和校准生产和试验设备，检查各种仪器。 4. 标注原材料和产品，使之可追溯。 5. 预防不合格品的产生，查明出现原因，采取改进措施，对措施实施效果进行研究。 6. 管好在制品，督促作业者对加工件实行自检。落实“不合格品不流入下道工序”的规则。 7. 制定原材料加工、存贮和包装的标准及业务指导，待运产品的最终试验和质量记录的保存。 (六).
33、检验部门 1. 制定相应的产品质量检验标准，减少因人而异而出现的检验失误。 2. 为提高检验效率并保证检验工作的质量，开发新的检验工具，或采用先进设备进行极验。妥善保管极验工具，测量仪器。 3. 进行工序检验。包括首件、巡回和极验站极验，随进统计不合格数，及进查明原因，迅速反馈给各有关部门。 4. 对原材料、外购件进行接收检验，查验各类合格证明和极验凭证。 5. 出厂检验。主要是性能、安全性和外观性检验。 (七).营销部门 记录顾客订货合同或购买中的所有要求，尽量满足之。 1. 负责从发运、收货、存贮、拆包、安装、调试及售后服务一系列工作，保证各环节的产品和服务质量。必要时对产品功能进行试验。
34、 2. 考虑运输方式和周期对产品质量的影响。 3. 注意产品证书随同货物发出，有关用户服务卡回收立档。 4. 对顾客提供技术服务和纠正使用缺陷。 5. 收集用户反馈意见，受理用户投诉。 (八).搬运部门 1. 制定搬运详细规程，保证零部件、成品在搬运途中不受损坏或质量降低。 2. 确保不同质产品不混淆，标记醒目、易辨认、为灭失。 3. 保宇航局精密仪器产品敏感性，防止有寄存器物料的损伤。 4. 搬运设备的日常保养。 (九).仓储部门 1. 各类物料按储存备件，分区隔离存放。仓储要求和警示张贴于库区和物料上。 2. 未经许可人员，不得进入仓储区。 3. 采取适当措施，调节通风、采光、温度、湿度等
35、保存物料，定期极查盘点，及进发现受损品并上报处理。 4. 建立严密的收、发货程序，按先进先出发货。 (十).包装部门 1. 根据产品特性、运输、仓储条件决定包装方式和材料。 2. 在包装物上注明指导装卸、贮存作业特殊标志及失效期等。 (十一).动力部门 1. 负责制定设备动计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备。 2. 保证设备运转处于良好状态。 (十二).其他部门的质量管理职责和任务根据公司生产经营特点制定。 十一.质量成本管理 质量成本是实现质量目标的成本。其构成为； 1. 预防成本。为了预防故障而支付的费用。 2. 鉴定成本。为评定产品是否符合质量水平而试验、检验的费用。 3.
36、内部故障成本。交货关因产品或服务不合质量要求造成的损失（如返工、复修、重新服务、报废等。） 4. 外部故障成本。交货后因产品或服务不合质量要求造成的损失（如保修、保换、保退、直接成本、折扣和赔偿等）。 5. 外部质量保障成本。应顾客要求，向其提供客观证据支付的费用（如特定或附加的质保措施、程序、数据、试验、认定费用。） 十二.质量管理效益评价 1).评价质量管理活动投入、产出、效益的因素有： 1. 质量成本大小； 2. 公司质量在同业中所占的位置； 3. 产品、服务满足顾客的适用程度； 4. 退货、投诉比例下降幅度； 2).对公司质量管理活动，应进行总体和阶段性的有效性评价。在此基础上调整质量
37、管理活动的策略。 3).公司积极向国家和地方政府部门或协会，申报企业质量管理活动成果评选和奖励。 十三.附则 1.根据本纲要，具体建立公司质量管理制度的完整体系。 2.本纲要在经公司董事会审核批准后，由总经理负责实施。 抽样检验在紧固件公司产品验收中的应用 东风汽车紧固件有限公司质量部 赵芳 朱达宏 摘要： 紧固件产品生产批量大、结构较总成结构简单、价格便宜，如采用全数检验在人力和物力上必会带来更多的投入。为了降低检测费用、但又保证产品质量的情况下，选用紧固件行业常选用的 GB2828 抽样标准，制定一套符合我公司实际情况的抽样检查验收方案。 关键词： 抽样检验 可接受质量水平 过程平均 在产
38、品制造过程中，为了保证产品合乎质量标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，通常对产品进行全数检验（即 100% 检验）。但是，在许多情况下，对于破坏性检验、批量大检验时间长、生产效率高或检验费用高的产品，全数检验是不现实的或者是没有必要的，此时抽样检验是一种有效的方法。 抽样检验是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，并据此判定产品是否合适的活动。其特点是：检验对象是一批产品；应用数理统计原理推断产品批合格与否；合格批中可能包含不合格品，不合格批中也可能包含合格品。一般用于下述情况： 1 ）破坏性检验，如产品的可靠性试验、产品寿命试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等； 2 ）批量大，全数检验工作
39、量大的产品的检验，如螺钉、螺母等； 3 ）测量对象是流程性材料，如钢水化验，钢板的检验等； 4 ）其他适用全数检验不经济的场合。抽样检验的分类，按检验特性值的属性可分为计数抽样检验和计量抽样检验；按抽取样本的个数可分为一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验和序贯抽样检验；按抽样方案可否调整来分，有调整型抽样检验和非调整型抽样检验。 在实际抽样检验过程中，往往将批质量判断规则转换为一个具体的抽样方案，在检验过程中根据样本中出现的不合格（品）数来判断检验批是否合格。一个抽样方案通常有两个参数和一个接收准则：一是抽取的样本量 n ，二是对样本进行检验时，判断批合格与否的合格判定数 Ac 。抽样方案
40、通常用（ n,Ac ）表示。统计抽样检验理论承认采用抽样检验避免不了承担风险，但如何使生产方风险和使用方风险降到最小，此时需提出适当的质量要求和选择合理的抽样方案。由于紧固件产品生产批量大、数量较多，部分有性能要求的产品需进行抗拉、金相组织等破坏性检验，如果采用全数检验不经济，也不可行。鉴于上述情况在产品验收检验中，依据计数调整型抽样标准 GB2828 ，制定了适合自身验收检查的抽样方案。 一、确定质量标准 依据产品图纸中规定的单位产品的技术性能、技术指标、外观等特性，将我公司产品分为螺栓（包括螺柱）、螺母 、铆钉、销、管接头、螺钉等六大类产品，在检验指导书中明确各类别产品抽样检验的具体项目。
41、 二、确定可接受质量水平 AQL 可接受质量水平 AQL 是调整型抽样方案的基础，是影响、调节和控制生产方风险和使用方风险。可接受质量水平 AQL 是认为可以接受的连续交检批的过程平均上限值，又称合格质量水平。 它是用来描述过程平均的一个重要指标，当生产者提供了等于或优于 AQL 值的产品质量时，则应当几乎全部接收交检的产品批。也就是说，正在生产的产品批的平均质量至少像 AQL 值一样好时，可以认为这种产品批基本上是满意的。在正常条件下，只要生产者的过程平均一直保持优于 AQL 值的水平，这种抽样体系对于生产者是有利的；而当生产者提交的产品批的质量坏于 AQL 值时，基于 AQL 的接收准则，
42、一般不能对使用方进行令人满意的质量保证；生产方很快就会发现拒收批的比例在增加，即退回的产品批多起来，最后甚至暂停检验，这样，生产者就要被迫改进产品质量。 那么 AQL 如何确定呢？通常可采用以下几种方法： 1) 依据过程平均来确定； 2) 同供应方协商决定（ AQL 值的确定应是生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷；这样可以减少由 AQL 引起的纠纷。该方法多用于质量信息很少（如新产品等）的场合）； 3)AQL 的分配法（涉及成品与其组成之部件 AQL 间的关系）； 4) 按不合格类别（对于不合格类别不同的产品，分别规定不同的 AQL 值；越是重要的检验项目，验收后不合格造成的
43、损失越大）。 我们这里采用依据过程平均来确定 AQL 值。过程平均是一时期或一定量产品范围内过程水平的平均值。一般用一系列连续提交批初次检验的不合格品率或每百单位产品不合格数的平均值来表示。过程平均不能计算或选择的，但是可以根据过去抽样检验的数据来估计过程平均。假设有 k 批产品，其批量分别为 N 1 、 N 2 、 N k ，经检验，其不合格品数分别为 D 1 、 D 2 、 D k ，则过程平均不合格品率为： P= D1 +D2 + +Dk (k 20)N1 +N2+ +Nk 由此可见过程平均的值必须等到过程把全部产品加工出来进行全检后才能得到 , 但是这是不现实的 , 通常是进行抽样检验
44、用样本数来估计过程平均。从上述批中依次抽取样本量为的 n 1 +n 2 + +n k 个样本，样本中的不合格品数分别为 d 1 +d 2 + +d k 个，利用样本估计的过程平均不合格品率为： P= d1 +d2 + +dk (k 20)n1 +n2+ +nk如果规定的 AQL 值大于过程平均，几乎所有批都能抽检合格，生产不致中断；如果规定的 AQL 值小于过程平均，则不合格批增多，生产方常挑选产品或中断生产，处于不经济的生产状态。 鉴于过程平均与 AQL 之间的关系，为确定出 AQL 值，对我公司的管接件分厂、特殊工艺分厂、冷成型一分厂、冷成型二分厂的过程平均进行了如下估算： 1 、管接件分
45、厂： 月份 1 月份 批号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 批量 550 3300 800 400 2150 2000 850 1700 1100 1700 9500 1800 750 3400 950 500 7000 8300 1550 375 样本量 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 不合格品数 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 1 月份过程平均： 3/1000=0.3% 按照上述方法估算出管接件 2 6 月份的月过程平均分别如下表： 月 份 2 月份 3 月份 4 月份 5 月份 6 月份 月过程平均 0.4 0.3 0.3 0.2 0.4 则 :1 6