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1、精选优质文档-倾情为你奉上1编制依据1.新建大同至西安铁路客运专线工程指导性施工组织设计；2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；3、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；4、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）（经规标准2005110号）；5、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）（经规标准2005110号）；6、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号文）7、预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则 （全许办200631号文）8、铁路工程施工质量验收标准局部修订条文（铁建设2
2、007159号文）2编制范围、工程概述2.1 编制范围适用于霍州梁场箱梁预制施工，即时速350公里的铁路无碴轨道后张法预应力32m和24m混凝土双线简支箱梁预制。2.2 工程概述及主要工程数量霍州梁场位于霍州市李曹镇西村，DK456+400线路右侧。梁场供梁里程范围DK442+325DK476+807，约33.5公里，供梁区间内预制双线简支箱梁总数549孔，其中32m梁531孔，24m梁18孔。梁场占地170亩，根据架梁工期安排，设置制梁台位8座（7*32m+1*32/24m），最大生产能力为48孔/月，每个制梁台位对应9个存梁台座，设置存梁台座77座，其中双层存梁台座36座，最大存梁能力11
3、3孔。箱梁预制工期为16个月，计划于2010年7月15日开始制梁，至2011年11月30日结束。箱梁架设总工期15个月，计划2010年11月1日开始，2012年2月20日架梁结束。梁场先向西安方向架梁374孔，后向大同方向架梁175孔。桥梁孔跨分布及架梁节点工期安排详见表2-1所示。表2-1 桥梁孔跨分布及架梁节点工期安排表序号桥梁名称预制箱梁数量（孔）架梁工期安排32m24m1冯村特大桥24大同后架方向175孔架设工期（147天）：2011年9月26日2012年2月20日供梁区间半径：13.1km2李璧大桥63赵璧1号特大桥224赵璧2号特大桥95李涧1号大桥76李涧2号大桥1617东城大桥
4、88霍州南涧河特大桥9119霍州站中桥310霍州站大桥5霍州梁场11西村中桥3西安先架方向 374孔架设工期（314天）：2010年11月1日2011年9月11日供梁区间半径：20.4km12驹沟大桥1013曲坡里1号中桥314曲坡里2号大桥315茹村特大桥120916偏墙大桥517义城特大桥26218杏沟中桥319关口1号大桥1120关口2号大桥621苑川特大桥123322下南沟中桥323金沟子特大桥3424金沟子1号大桥425金沟子2号大桥62.3、交通运输梁场附近既有道路均通过村庄，交通不便,不利于大型设备及物资进场，拟利用新建正线路基右侧施工便道作为进场道路。2.4、气象条件表现为显著
5、的大陆型气候。春季干旱多风，蒸发量大；夏季盛行东南风，降水主要集中在79三个月；秋季降水减少，气温骤减；冬季雨雪稀少。气温的分布与变化受地理纬度、太阳辐射和地形等条件的综合影响，呈由盆地向山区递减的规律。历年最高气温40.0,历年最冷月平均气温-3.6，土壤最大冻结度67mm,历年最低气温-25.6，常年平均气温12.9，常年平均降水量为461.4mm，2.5、地形地貌梁场区域为黄土丘陵地带，地表附着物有耕地、果园、坟。2.6、工程地质条件拟建场地属于冲洪积平原，地层主要由第四系全新统()冲洪积成因的湿陷性黄土、粉质粘土和碎石土组成，为湿陷性场地，湿陷类型为自重，湿陷等级为(中等)；场地抗震设
6、防烈度为8度，设计基本地震加速度为0.20g；场地土的标准冻结深度为0.67m。2.7、水、电和通讯条件梁场生产、生活用水从东村既有的机井引入，为保证工序正常，在水源旁及拌和站区域另新建2座150m3蓄水池。从梁场附近引入高压输电线，在场内安装2台500KVA变压器及1台500KW发电机，作为生产和生活用电。以移动电话为主，并安装固定电话和互联网接入，同时配备一定数量的对讲机以保证通信联系。2.8 箱梁预制的主要技术标准1）正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年；2）设计速度：设计最高运行速度为350Km/h；3）线路情况：双线，直、曲线；3质量、安全、进度、环保水保控制目标；3.1
7、质量目标产品生产工序验收合格率100%；每片梁关键项点全部合格；每片梁合格分85分。3.2 安全目标建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故，消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。3.3 进度目标箱梁预制工期为16个月，计划于2010年7月15日开始制梁，至2011年11月30日结束。3.4 环保及水土保持目标遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定，土地资源节约利用，保护水资源环境，保护绿地和植被，杜绝水土流失，达到国家环保标准，把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。3.5 文明施工目标组织健全、目标明确、措施到位、执行
8、有力；施工场地布置合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法，文明用语，遵守民风民俗；施工管理规范、企业形象统一、创安全文明标准工地。4施工方案、方法和工艺4.1设备选型为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力，运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。4.2 施工方案钢筋采用在绑扎模具上分体绑扎，为满足钢筋吊装的需要（分体吊装重量30吨），梁场配备了4台45t龙门吊,两台同时抬吊至制梁台座安装。梁场制梁高峰期设计月生产能力48孔，考虑模型与台座的周转时间（工效指标按5天/孔完成一次周转），配置固定式外模
9、制梁台座8座，箱梁模型8套（其中32m模型7套，32-24m共用模型1套）。箱梁内模采用整体式液压自动内模，以提高功效。混凝土制备由2座150m3/h的混凝土拌和站进行拌和，通过搅拌运输车运输至制梁台座，采用混凝土输送泵配合布料机进行混凝土浇筑，两侧混凝土同步对称浇筑，连续推移，一次成型。分三个阶段预施应力，即梁体带模预张拉，移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。在存梁台座上完成真空辅助压浆、封锚等后序工程。采用轮胎式搬运机（前期使用移梁台车），完成箱梁在场内的移运和装车，上桥方式为便线上桥。4.3 箱梁预制施工方法和工艺4.3.1 生产工艺流程见后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺框图
10、后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺框图（模型与制梁台座按1：1配置）进场钢筋检验钢筋加工底板、腹板钢筋绑扎、顶板钢筋绑扎模板制作验收测量底模反拱、安装支座板、测量支座平整度底板、腹板钢筋吊装、胶管安装检查安装内模安装端模、侧模灌注梁体混凝土自然养护/蒸汽养护松开模型预张拉初张拉拆模梁移出台位、存放梁体自然养护终张拉孔道压浆封锚及养护吊装顶板钢筋检查产品验收、出场制作试件达到规定强度达到规定强度达到规定强度、弹模及龄期试件制作及检验制作试件制作及检验制作施工技术资料齐全模板检修保养高性能混凝土原材料检验和试验混凝土配合比选定混凝土拌制、泵送钢绞线、锚具检验钢绞线下料张拉设备标定水泥浆拌制制作
11、混凝土拌制、运输制作4.3.2 原材料原材料进场检验按原材料、外购件、外协件检验制度进行。水泥、钢材、锚具、防腐钢配件、外加剂及粉煤灰应有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。选择砂、石料供应单位时，必须对砂、石料质量进行全面检查。选用的外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格并颁布方可使用。选用的锚具产品及防水材料须通过CRCC铁路产品认证。原材料进场后必须进行复验，并按新验标程序向监理工程师报验，复验合格后方可使用。复验时原材料的检验批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理按相应标准执行。不同原材料设固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家
12、、生产日期、进场日期、进货数量、检验状态。原材料堆放场地有堆放分界标识，以免误用。4.3.3 钢筋制作及安装1)钢筋施工总体方案底腹板钢筋、桥面板钢筋分体预扎，然后整体吊装至制梁台座上连接。梁场设底腹板筋预扎区、桥面板筋预扎区各2处，配备专用钢筋吊架2个。2)钢筋下料及连接冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。直径10mm以下的盘条钢筋可采用卷扬机、绞车绞磨或链滑车进行拉伸调直。钢筋调直质量要求：钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100。钢筋在调直机上调直后，其表
13、面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面的5%。钢筋下料钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到,需要搭接时,还应增加钢筋的搭接长度。钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位；不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。钢筋下料前的准备工作有：外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断。钢筋下料前首先要检查外观质量，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直，首先将钢筋搁
14、放在圈架上，用卷扬机将钢筋拉到一定长度切断，分别将钢筋两端夹在地锚和拉伸机（卷扬机）的夹具上，开动电机，将钢筋基本拉直，调直拉伸率不超过2。直径大于10mm的钢筋一般是直条状，由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲，直径小的可用小锤敲直，直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上，用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直，然后将基本扳直的钢筋放在工作台上，用大锤将钢筋稍弯处打平，直至钢筋在工作台上可以滚动，即可认为调直合格。 调直后的钢筋不得有死弯，用1m直尺靠量，弯曲矢高应小于4mm。断料前，首先应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是
15、根据整孔式箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表：弯曲角度30456090调整值0.15d0.30d0.50d1.25d（注：LL计 L下料长度 L计图纸中计算长度 调整值）根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。由于项目部钢筋制作棚里的切断机与工作台固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确
16、。 钢筋切断有两种方法，第一种是手工断，第二种是机械切断。对于圆盘钢筋，由于线段较长，人工搬运困难，先用剪线钳切断，以利搬运，为了降低劳动力，成批钢筋采用机械切断。机械切断采用钢筋切断机，在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。在切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂
17、、缩头或严重的弯头等必须切除，切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差为10mm。钢筋连接钢筋接头采用闪光对焊连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见GBJ18-96）。钢筋熔接要求应符合下表规定：序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
18、0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好钢筋连接的注意事项：凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件
19、下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。冬季施焊，气温低于-20时，不得施焊。焊接的接头应严格执行条文的规定，因为工程质量事故的发生，不是焊接质量有问题，就是接头布置上有问题。应特别注意预埋件及构造物连接处(即接头)的焊接质量。在同一截面上不得超过一个焊接接头。钢筋弯制图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理。箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。钢筋加工质量应符合下表
20、要求：预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。序号项 目允许偏差L5000L50001受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm4)钢筋预扎底腹板筋预扎区为了减少台座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，项目部配备底腹板筋预扎区一个。根据设计图纸钢筋位置、间距，在预扎台座角钢上做好刻槽，预留35mm保护层。梁体底腹板筋绑扎将梁体钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固。
21、箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。梁体定位网筋绑扎按照设计图纸加工抽拔管定位网片，与梁体底腹板筋连成整体。抽拔管在任何方向与设计位置的偏差，跨中4m范围4mm、其余6mm。预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用橡胶管成形。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿橡胶管，穿管时要注意以下事项:穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。各种预埋件、预埋孔洞定位根据设计图纸，对支座板预埋件、防落梁装置预埋
22、件、底板泄水孔、腹板通风孔进行定位。注意绑扎各预埋孔洞螺旋筋及加强筋。桥面板筋预扎区为了减少台座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，项目部配备桥面板筋预扎区一个。根据设计图纸钢筋位置、位置，在预扎台座50角钢上做好刻槽，预留35mm保护层，顶板顶层钢筋保护层为30mm。桥面板筋绑扎将桥面板钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。绑扎方法同底腹板筋。各种预埋件、预埋孔洞定位根据设计图纸，对桥面泄水孔、通信电缆过轨预留孔、箱梁吊装孔进行定位。5)钢筋骨架整体吊装钢筋吊架钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形
23、及扭曲。吊架纵向为2根36a的工字钢主梁，横向为18根14工字钢次梁，在每根次梁上设吊点9个，底腹板、桥面板筋吊装共用。在起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速制动，以免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。底腹板筋、桥面板筋吊装为使吊装时钢筋骨架整体受力，在每一吊点下设一80钢管做扁担梁，将扁担梁与钢筋骨架用铁丝扎紧；将钢筋上下层钢筋网用架立筋点焊联结。先吊装底腹板筋，安装好内模后安装端模板，再吊装桥面板钢筋。底腹板筋、桥面板筋连结桥面板钢筋吊装结束后，将底腹板筋与桥面板筋按照设计图纸电焊连结为一整体。钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合表4
24、-3要求。表4-3 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要求检查方法1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm用尺量2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、07其它钢筋偏移量20 mm4.3.4 模板工艺模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。1) 模板安装程序底模调整侧模安装吊装底、腹板钢筋骨架安装端模下部吊装内模安装端模上部吊装顶板钢筋。2) 底模钢底模
25、与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度达到设计要求。底模上4个支座板位置高差控制在2mm以内。底模的检验分为平时检验和周期检验，平时检验即在每孔梁体钢筋吊装前进行，周期检验为模型使用周期检验，检验频率为1次/每月。当模型在经过修理后，应及时进行复验是否满足使用要求。底模支座位置，在每次钢筋吊装前检查，具体检验项目见底模安装质量要求见表4-6。表4-6 底模安装质量要求序号项 目允许偏差（mm）检测部
26、位检测方法1横向矢距及侧向弯曲21/4L、跨中、3/4L尺量、挂线测2全 长10底模顺桥向两侧尺量3跨 度5顺桥向支座板中心距离尺量4不平整度2mm/m模板表面2m靠尺、塞尺测5支座部任意两点高差1支座板位置水准仪测6四支座相对高差2支座板位置水准仪测7支座部与设计反拱偏差1支座板位置水准仪测8其它部位与设计反拱偏差2所有模板水准仪测9相邻模板错台1相邻两块模板尺量10对角线长度5四个支座板中心对角线尺量3) 外模侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。(1)支立端模：清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将胶管从锚垫板
27、中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进。端模到位后，将端摸与侧模、底模、内模进行连接和固定。(2)侧模安装：当侧模纵移到位后，利用竖向千斤顶，将侧模与底模对齐，利用连接螺栓将侧模和底模连接，但不得拧紧。在侧模底部放置千斤顶，通过经纬仪、水准仪和钢尺配合测量调整侧模上口宽度及高度，调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。(3)通过调整侧模外侧千斤顶的高度，使侧模上部宽度和倾斜度符合规定要求。(4)侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内。(5)注意事项：模板的横移、顶升及下降要同步，
28、横移轨道要平顺，防止侧模变形。(6)内模、外模组装质量要求见表4-7所示。4) 支立端模清理端模表面及密封海绵条处混凝土浆，在锚穴处安装锚垫板，确保孔道位置正确。吊装时，端模要水平，逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边推进，端模两侧要同步跟进。端模到位后，将端模与侧模、底模、内模螺栓连接固定。端模组装质量要求见表4-7所示。5) 侧模安装当侧模纵移到位后，利用千斤顶，将侧模推向底模并靠拢，连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，使其误差在允许范围内。调整完毕
29、后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。(3)通过调整侧模外侧千斤顶的高度，使侧模上部宽度和倾斜度符合规定要求。(4)侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内。(5)侧模组装质量要求见表4-7所示。6) 液压内模内模型式32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共3段。液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。液压内模的安装和拆卸流程箱梁内模在内模拼装台座上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。安装流程：升起顶升油缸、
30、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸涂脱模剂整体吊装、支撑固定。拆卸流程：安装拖行轨道拆卸螺旋支撑收缩端部变截面模板按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸落下轮箱滚轮到轨道上模板整体下落用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。内模安装质量要求见表4-7所示表4-7 内模、外模组装质量要求序号部位项目允许偏差(mm)检验部位检测方法1内模和侧模模板总长上 口10两侧翼模板长度尺量下 口10与底模板相接处尺量2内模顶板与底模板中心线偏离设计位置10内模两端吊线、尺量3侧模与底模板中心线偏离设计位置10两端、1
31、/4L、3/4L、跨中钢尺、经纬仪测4腹板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中尺量5底板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中尺量6顶板厚度+10,0两端、1/4L、3/4L、跨中水准仪测7桥面宽10两端、1/4L、3/4L、跨中尺量8翼缘板与底模板高差5两端、1/4L、3/4L、跨中水准仪测9模板倾斜度偏差3两端、1/4L、3/4L、跨中吊线、尺量10腹板中心线与设计位置偏差10两端、1/4L、3/4L、跨中尺量11平整度1两端、1/4L、3/4L、跨中2m靠尺、塞尺测1端模高度+10,0两端尺量2宽度0,-2两端尺量3端模预留孔道偏离设计位置3尺量4与底板中心位置偏差2两端吊
32、线、尺量7) 模板的验收与维修检查与验收(1)模板的检查验收：一是新制模板进场后的组装验收，二是在桥梁生产过程中对模板维修后时的检查验收。验收都必须按照设计规范和使用要求进行验收，严禁不合格模板投入使用。(2)模板的进场验收由工程技术室、物质设备室、安质室及施工人员组成验收小组对模板进行验收，做好验收记录，合格后方能交生产部门进行试拼。其验收项目有：模板的几何形状，模板的稳定性、模板的强度和刚度、平整度及连接牢固性及焊缝等。(3)模板试拼好后交由工程技术室按相关安装质量要求验收。模板检查验收项目有：模板的各部位尺寸及几何形状、模板的稳定性、预埋件的准确位置、模板的强度和刚度、制造精度、表面平整
33、度、连接牢固性及焊缝等。(4)检查验收所用检测量器具必须是经法定的质检机构计量检定合格且在有效期内的计量器具。检查与维修(1)模板的定期检查一般为每套模板制作一个月为一周期，如生产过程中出现特殊情况时，要及时安排对模板全面检查、保养、维修后需要经工程技术室检验验收合格后方可投入生产。(2)模板在使用过程中的检查项目包括：有无变形、开焊；模板平整度，非工作面防锈剂、滚轮轴润滑性、振动器座焊接缝；接缝严密性、接缝高度。(3)模板的日常维修保养应在每榀梁拆模后进行（拆模后发现因模板造成梁体表面缺陷应立即修整，修整后经验收合格方可投入使用），对变形、开焊、破损模板进行维修，对暂不使用的模板逐块进行保养
34、，并涂上防锈油，确保模板始终处于良好状态。4.3.5 高性能混凝土的施工1) 配合比高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应性等的试件。桥梁取证前请铁道部质检中心对混凝土耐久性进行检验。表4-9 混凝土耐久性指标序号混凝土耐久性及材料检验项目试验龄期质量指标1碱-骨料反应14d快速砂浆棒膨胀率小于0.10%2抗冻性相对动弹性模量56d200次，P60%重量56d200次，W95%3抗渗56d抗渗等级P204氯粒子渗透56d1000c5对钢筋锈蚀性56d无锈蚀6抗裂性56d无裂纹2) 混凝土拌和前的准备 混凝土拌和之
35、前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。混凝土配料的计量设备经计量单位检送合格，并在检定周期内使用。发现计量设备有异常时必须及时校验。搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为1%，砂、石为2%。3）制梁前的试浇筑在箱梁混凝土正式浇筑前，在箱梁施工的类似环境、设备、施工温度等条件下，按照施工配合比进行向箱梁混凝土模拟浇筑（即试浇筑），已检验和总结混凝土的各种施工性能，包括混凝土的坍落度在不同时段的变化，混凝土的可泵性，和易性，混凝
36、土的振捣性能，混凝土的含气量等技术指标，为箱梁浇筑混凝土积累经验。结合梁场临建进度，计划在浇筑制梁台座条形基础时，模拟制梁混凝土浇筑的过程，进行制梁前的试浇筑，并请试验监理进行监督。4) 混凝土拌制搅拌混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调施工配合比，一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。禁止拌和物出机后加水。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性）的试验与观察，前23盘每盘测定坍落度和含气量，稳定后每50m3测一次。搅拌工作全部完毕后将搅拌机及全部混凝土容器清洗干净
37、。先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰和减水剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌到均匀，每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。混凝土的坍落度控制在20020mm，含气量控制在2%4%，混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。混凝土拌制速度应和浇筑速度紧密结合，拌制服从浇筑，若浇筑工序中因故暂时停歇，则搅拌机或混凝土运输车的混凝土不能灌入输送泵中。炎热季节搅拌混凝土时，采取措施降低混凝土拌和物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不高于30。砂石存料场必须搭
38、设遮阳棚。混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌合机，并检修好有关设备，以便下次再用。混凝土入模温度控制在1030，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60。5) 混凝土的运输混凝土的运输分为水平运输和垂直运输。水平运输：采用4台8m3混凝土运输车，负责将混凝土由拌合站处运至制梁台座处混凝土输送泵前。垂直运输：用混凝土输送泵。混凝土在运输过程中不应发生离析和严重泌水现象，运输道路要平顺，并常洒水，不起灰尘。混凝土自由下落高度不得超过2米，运输过程中坍落度损失较大的混凝土不得再入模。混凝土输送管路的起始水平段长度不小于15m。输送管路固定牢固，开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和
39、输送管内壁润滑，泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时通知混凝土搅拌站。 6) 混凝土浇筑在梁体跨中一侧各布置2台布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，两侧混凝土同步对称浇筑。浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”，采用连续浇筑、一次成型的方式，从箱梁一端向另一端两侧腹板混凝土等高往复浇筑的顺序。浇筑时采用斜向分段，水平分层
40、的方法，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔箱梁浇筑时间不超过6h，炎热季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在535，混凝土拌和物入模温度控制在1030。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。布料机出料时，其软管至少有2人控制，浇筑底板、腹板混凝土时出料口不得正对成孔胶管，也不宜对向外模翼板。布料机移位时，下料口必须采取相应措施，以防混凝土撒落在顶板上形成干灰、夹渣。浇筑底板时，沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，
41、再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间约2030秒，振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm。振动棒严禁触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型，边浇筑边用提浆整平机整平，并及时赶
42、压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。7) 混凝土养护梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，以确保强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，特别是昼夜温差大的季节。混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。(1)自然养护夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。混凝土初凝后即覆盖混凝土表面，保持覆盖物潮湿。终凝即开始洒
43、水养护桥面，箱内蓄水养护；梁体拆模移至养护台座后采用自动定时喷淋系统对外表面进行养护，固定喷头布置在梁体两侧，梁体顶面布置移动喷头。喷头数量及位置以喷水半径重叠不小于30cm，覆盖梁体侧面和顶面为准；在箱内蓄水养护，总养护期不少于14天。自然养护期内每天2时、8时、14时、22时测温四次。当环境温度低于5时，梁表面除喷涂养护剂外，还要采取保温措施，禁止对混凝土洒水。(2)蒸汽养护冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，蒸养在特制养护棚中进行，蒸汽养护分静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停期间应保持棚内温度不低于5，浇筑完成4h后方可升温，升温的速度控制在10/h之内，恒温时蒸汽温度不宜超过
44、45，梁体芯部混凝土温度不应超过60个别最高不超过65，降温速度控制在10/h之内。蒸汽养护期间及撤销保温设施时，梁体混凝土芯部与表面、表层与环境的温度不要超过15.蒸汽养护后，应立即进入自然养护阶段。为准确检测混凝土养护情况，蒸养前，由试验部门负责试件的取样工作，并放入养护罩内同步养护 。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15；且能保证混凝土棱角完整。在气温较低的月份，采用静停46h，升温34h，恒温32h（482），降温6h，共计48h的养护工艺。当环境气温低于5时，在静停阶段采用蒸汽低温预养，预养温度为510。达到蒸养时间后，由试验部门进行蒸养试件的压力试验，混凝土强度达到拆模强度，即可停止供汽，拆除养护罩。蒸汽养护结束后，立即进行洒水养护。在蒸养过程中，通汽以后应定时测温度，并作好记录。温度计的分布在跨中的1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块，并应在箱梁混凝土芯部埋设温度计。恒温时每2h测一次温度，升、降温时每1h测一次，并反馈到锅炉房，通过加汽或停汽，将升温幅度控制在10/h之内。根据实测温度调整蒸汽量。养护期间要求各温度计间的温差不超过4拆除养护罩时，