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1、二灰土专项施工方案一、施工准备：1、材料（1）石灰：石灰质量应符合上级级以上的生石灰或消石灰的技术指标，要尽量缩短石灰的存放时间，石灰的野外堆放时间较长时应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋。（2）水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低的水泥。（3）水：凡人和牲畜的饮用水均可用于施工。3、机具设备：挖掘机1台、装载机2台、压路机4台、路拌设备3台、自卸汽车15辆等。4、测量检测设备：全站仪、水准仪、灌砂筒、三米直尺、钢尺等。5、技术准备： 施工前应取所定料场中有
2、代表性的土样进行下列试验：（1）颗粒分析（2）液限和塑性指数（3）重型击实试验（4）相对密度通过试验，确定必需的水泥和石灰剂量以及混合料最佳含水量。二、路拌法施工：1、路拌法施工的工艺流程：准备下承层 施工放样 粉碎摊铺土 整平和轻压 运送和摊铺石灰 拌和 整平和轻压 摆放和摊铺水泥 拌和 洒水并湿拌 整型 碾压 接缝和调头处的处理 养生2、准备下承层：（1）二灰土的下承层表面应平整、坚实，没有任何松散材料或软弱地点（2）二灰土施工前，应用18吨压路机对土路基进行碾压检验（压34遍）。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料
3、等措施进行处理。（3）应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。3、施工放样：（1）在土基上恢复中线，直线段每1520米设一桩，平曲线每1015米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出综二灰土层边缘的设计高。4、备料：（1）采集土料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。（2）土料中的超尺寸颗粒应予以筛除。（3）应在预定的深度范围内采集土料，不应分层采集。不应将不合格的土料采集一起。如分层采集土料，则应将土料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层料一起装入汽车）将料运送到施工现场。（4）对塑性指数小于15的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过
4、筛。（5）石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时应用塑料布或其他材料覆盖封存。（6）生石灰块应在使用前710天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500800公斤。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。（7）消石灰宜过孔径10毫米的筛，并尽快使用。（8）计算材料用量根据二灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算需要的干燥土料重量；根据土场土料的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；根据二灰土层的厚度和预定的干密度、石灰剂量及水泥剂量，分别计算出每平方米二灰土需用的石灰及水泥用量，并计算出每车石灰的摊铺面积和每袋（通常重50
5、公斤）水泥的摊铺面积。如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。根据二灰土层的宽度，确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的间距。根据每袋水泥的摊铺面积和每行水泥的间距，计算每袋水泥的纵向间距。（9）预定堆料的土基上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。（10）土料装车时，应控制每车料的数量基本相等。（11）卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。（12）土料堆置时间不应过长，运送土料只宜比摊铺土料工序提前12天。（13）在用土场土料做二灰土层时，如路肩用料与二灰土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧
6、路肩培好。路肩料层的压实厚度应与二灰土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510米应交错开挖临时泄水沟。5、摊铺土料：（1）应事先通过试验确定土料的松铺系数。（2）对能封闭交通的路段，摊铺土料应在摊铺石灰和水泥的前一天进行。摊铺长度以日进度的需用量为度，够次日加石灰、拌和、加水泥、拌和、碾压成型即可。对不能封闭交通的路段以及雨季，宜在铺石灰、拌和、铺水泥、拌和及碾压当天摊铺集料。（3）用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。（4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。（5）土料中有较多土块，应进行粉碎。（6）检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。松铺厚度
7、=压度厚度松铺系数。必要时应进行减料或补料工作。除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。6、整平和碾压：整平可使用平地机、推土机和人工配合整平。整平后用两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定密实度。7、运送和摊铺石灰：（1）按计算出的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线。（2）用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。8、拌和（1）采用拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，严禁在稳定土与下承层之间残留有
8、“素土”夹层。拌和应略破坏（约1左右，不应过多）下承层的表面，以利于上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。（2）在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略高于最佳含水量（视土类而定可大于1%左右）。洒水距离应长些，水车在起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水分流失。（3）洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟洒
9、水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，减少水分流失。（4）在洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条，灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。9、整平和轻压石灰拌和完后，人工配合平地机进行整平，然后用压路机静压12遍，使其表面平整。10、摆放和摊铺水泥（1）按计算出的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在灰土层上做安放每袋水泥的标记。（2）打开水泥袋，将水泥倒在灰土层上，并用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。11、拌和
10、采用拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。应注意第一遍拌和由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。而且应注意拌和的时间不能过长。（2）共翻拌四遍。开始的两遍不应翻拌到底，以防水泥落到底部。后面两遍，应翻拌到底，随时检查调整翻拌的深度。（3）在拌和过程中，如混合料含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。方法同灰土施工。（4）洒水后，应再次进行拌和，使水
11、分在混合料中分布均匀。（5）洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值，不应小于最佳值。（6）混合料拌和均匀后应色泽一致，且水分合适和均匀。（7）洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，并消除局部过分潮湿或过分干燥之处。12、整型（1）混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。（2）用轮胎压路机立即在初平的道路上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。（3）再用平地机进行整形，然后再碾压一遍。（4）对局部低洼处，应用齿耙将其表面5以上耙松，并用新拌的混合料进行找补整平。（
12、5）再用平地机整型一次。（6）每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行。应特别注意接缝必须顺适平整。（7）在整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。13、碾压（1）根据路宽，压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面两侧应多压23遍）。（2）整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t以上三轮压路机和重型震动压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹
13、。一般需碾压68遍，压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度以采用1.51.7Km/h为宜，以后用2.02.5Km/h的碾压速度。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证二灰土层表面不受破坏。（4）碾压过程中，二灰土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发过快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压。（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。（6）在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向平顺，路拱和超高符合设计要求。14、接缝和“调头”的处理（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾
14、压。第二段施工时，前段留下的未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。（2）应十分注意每天最后一段末端（即工作缝）的处理。在已碾压完成的二灰土层末端，沿二灰土挖一条横贯全路宽的长约30槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中线垂直，且靠二灰土的一面应切成垂直面。将两根方木（长度各为二灰土层宽度的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着完成的二灰土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械或其他机械必须到已压成的二灰土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约810m长的二灰土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油
15、毡），然后在塑料上盖约10厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去方木，用混合料回填，靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。整平时，接缝处应较已完成断面高出约5，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。（3）纵缝的处理二灰土的施工应该避免纵向接缝，在分两幅施工时，纵缝必须垂直相接。纵缝应按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与二灰土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木或板的一部分
16、，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。15、养生（1）二灰土分层施工时，下层二灰土碾压完后，需经过7天养生期。在铺筑上层二灰土之前，应始终保持下层表面湿润。（2）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。（3）宜采用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚710，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。（4）无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持二灰土层表面的潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。（5）养生期不宜少于7天。（6）养生期间未采用覆盖措施的二灰土层上，除洒水车外，应封闭交通。11