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1、目 录一、编制依据11.1、编制依据11.2、质量目标1二、工程概况22.1、工程概况22.2、工程地质及水文地质3三、主体结构施工总体筹划43.1、施工流程43.2、施工缝划分53.3、工期计划6四、结构模板及支撑系统施工74.1、底板施工74.2、立柱施工74.3、侧墙组合模板施工94.4、侧墙木模板施工104.5、中板（梁）、顶板（梁）模板施工114.6、洞口部位模板施工134.7、支撑系统施工144.8、模板配板154.9、模板拆除施工15五、结构模板及支撑系统设计验算175.1、模板及支撑系统设计取值175.2、模板及支撑系统设计验算说明185.2.1、设计验算原则185.2.2、模
2、板及支架系统的力学参数185.2.3、模板变形值的规定195.3、负一、负二层侧墙组合模板设计验算195.3.1、荷载计算195.3.2、面板验算205.3.3、次楞验算205.3.4、主楞验算215.3.5、斜撑支撑系统验算225.4、负二层侧墙上部段木模板设计验算235.4.1、荷载计算235.4.2、面板验算235.4.3、次楞验算245.4.4、主楞验算255.5、中、顶板木模板设计验算255.5.1、荷载计算255.5.2、面板验算265.5.3、次楞验算265.5.4、主楞验算275.6、支撑系统设计验算275.6.1、立杆承载力验算285.6.2、水平杆承载力验算295.7、中（
3、顶）板纵梁木模板及支撑设计验算295.7.1、中（顶）板纵梁底模设计验算295.7.2、纵梁下支撑体系设计验算315.8、结构立柱模板设计验算325.8.1、荷载计算325.8.2、面板验算325.8.3、背肋验算335.8.4、柱箍验算335.9、盾构进出洞处预留孔模板及支撑设计验算345.9.1、荷载计算355.9.2、面板验算355.9.3、横带验算355.9.4、槽钢环向带验算365.9.5、支撑体系验算36六、结构模板及支撑系统施工技术质量要求386.1、模板施工质量要求386.2、模板施工质量的一般要求39七、结构模板及支撑系统施工安全要求407.1、模板工程施工安全措施407.2
4、、脚手架支撑施工安全措施42附图：43附表：43武汉轨道交通4号线一期工程土建第六标段工业四路站主体结构模板专项施工方案一、编制依据1.1、编制依据（1）武汉轨道交通4号线一期工程土建第六标段工业四路站主体结构施工设计图纸；（2）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）；（3）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）；（4）建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008）；（5）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；（6）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）。（7）简明建筑施工计算手册（第三版）（汪正荣等编，中国建筑工业出版
5、社）；（8）地下防水工程施工质量验收规范(GB50208-2002)；（9）建筑工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则(建质254号);（10）我单位其他地下结构项目的施工经验。1.2、质量目标模板的设计、施工质量标准，按优质混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应力争达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面无需粉刷或仅需涂料罩面即可达到相当于中级抹灰的质量标准。二、工程概况2.1、工程概况武汉轨道交通4号线一期工程土建第六标段工业四路站地处城市市区，
6、位于武青四干道与工业四路的交汇处，车站沿武青四干道展布，与工业四路垂直相交。车站周边为农田，地势平坦。工业四路站主体结构采用双层的单柱双跨(局部双柱三跨)钢筋混凝土箱形结构，车站外包尺寸为19019.716.26(长宽高)，采用明挖法施工。围护结构选用800mm地下连续墙，基坑竖向共设四道内支撑，第一道支撑采用8001000的C30混凝土支撑，间距约6m；其余三道支撑采用609，t=16钢管支撑，间距为3m，局部地质较差地段采用800，t=12钢管支撑。主体结构顶板（顶板梁）、底板（底板梁）、侧墙采用防水混凝土，抗渗等级P8，强度等级C35；中楼板（楼板梁）、内墙采用强度等级C35的混凝土。纵
7、向框架柱混凝土强度等级为C50。底板下素混凝土垫层强度等级采用C20。结构钢筋采用HPB235、HRB335，钢筋保护层顶板及顶梁、底板及底梁、侧墙迎土侧为50mm，背土侧为40mm；中楼板为30mm；中楼板梁为35mm；柱：45mm；中隔墙：30mm。车站结构使用年限为100年，安全等级为一级，结构重要性系数1.1。车站结构抗震设防烈度为6度，设防分类为乙类建筑。表2.1 车站结构尺寸表序号部位尺寸（mm）1顶板8002中板4003底板9004内衬墙700（端头800）图2.1 主体结构剖面图2.2、工程地质及水文地质拟建场地地貌为堆积平原区，工业四路站里程右DK27+710以东属长江级阶地
8、前缘，该里程以西地段属长江冲积级阶地后缘。该车站开挖土层自上而下分为：（1-2）素填土，（3-1）粉质粘土，（3-4）粉质粘土夹粉土、粉砂，（3-5）粉质粘土、粉土、粉砂互层，（7-2）粘土（7-3）粉质粘土，（15a-1）强风化泥质砂岩，（15b-2）中风化粉砂质泥岩上。本车站地下连续墙位于（15b-1）强风化粉砂质泥岩、（15b-2）中风化粉砂质泥岩上。底板位于（3-5）粉质粘土与粉土、粉砂互层、（7-2）粘土层上。勘察场地内的地下水有上层滞水，孔隙潜水弱承压水和基岩裂隙水三种类型。上层滞水主要赋存于人工填土（Qml）层，无统一自由水面，大气降水、地表水和生产、生活用水渗入是其主要的补给来
9、源。勘察期间测得其初见水位埋深为0.33.8m。本场地孔隙承压水主要为赋存于第四系全新统冲积成因的（Q4al）（3-4）层、（3-5）层所夹粉土、粉砂互层中和（Q4dl+el）(13)层粉质粘土夹粉砂、碎石层中，与长江有一定的水力联系，其上覆粘性土层及下伏（7）层或基岩为相对隔水顶、底板。该地区长江I级阶地承压水测压水头标高最高为20.0m左右，承压水头标高年变化幅度在34m之间。基岩裂隙水主要赋存于沿线基岩裂隙中，总体看水量较小且不均匀，场地内所分布的基岩仅少量裂隙中裂隙水与第四系砂层、砂卵石层承压水相连通。三、主体结构施工总体筹划3.1、施工流程根据围护结构内支撑及主体结构的设计图纸，针对
10、工业四路车站，具体施工流程如下表：表2.2 主体结构施工流程表序号施工步骤施工示意图施工说明1垫层施工基坑开挖一个流水段，浇注一段，并用振动器捣固，人工抹平，并铺设自粘式防水卷材。2底板、底板梁施工混凝土从短边开始浇注，模板采用木模，侧墙腋角采用钢模，腋角往上浇注300mm。3站台层立柱施工立柱模板采用木模板，一次浇注完成。等底板混凝土等强后，拆除第三道钢支撑。4站台层侧墙施工安装脚手架支撑系统，侧墙模板用木模板。两侧对称浇注，分层浇注厚度3050cm，浇筑速度不大于0.9m/h。5站厅层中板、立柱施工待侧墙强度达到设计强度后，安装换撑并拆除第二道钢支撑。采用木模板，架立站台层钢支撑以上部分侧
11、墙及中板、中板梁、站厅层立柱模板，并架立站厅层侧墙转角处模板，浇注取300mm高。6站厅层施工等中板混凝土等强后，拆除第一道钢支撑，安装负一层脚手架支撑系统。侧墙模板用组合模板，中板采用模板 7顶板回填施工顶板防水层、站台板、电梯井、楼梯。并等顶板等强后，拆除第一道砼支撑及换撑。拆除负一层脚手架及负二层脚手架。并进行顶板覆土回填。3.2、施工缝划分1、横向施工缝分段设置原则：（1）依据武汉其他车站施工经验及设计要求，分段长度按18m左右考虑；（2）分段设置在结构受力较小处，即为距柱1/3-1/4范围内；（3）分段避免将横梁、暗梁、暗柱等构件断开；（4）分段避开降水井；（5）分段避开较大的预留孔
12、洞，保证车站内部设施（如水池、电梯井、出入口门洞等）的完整性；（6）考虑到施工的方便性及材料的周转。根据设计图纸，本车站主体结构内不设变形缝，在主体结构与出入口通道等附属结构相连处设置变形缝。按照以上原则，车站共分9道横向施工缝，分10仓进行流水施工。见附图1-工业四路站主体结构施工分仓图。2、侧墙水平向施工缝设置原则：（1）分段设置在结构受力较小处，侧墙即为距中（顶）板1/3-1/4范围内；（2）顶底板处侧墙处施工缝需高出腋角以上200-300mm；（3）考虑到防水需要，水平向施工缝尽量统一取齐；（4）施工缝留置后考虑侧墙钢筋宜满足以下规定：侧墙内侧主筋连接处宜设在距支座1/4处，侧墙外侧主
13、筋连接处宜设在跨中1/3范围内；同一连接区段内主筋接头率应小于50%，主筋接头间距应不小于35d且不小于500mm。（5）考虑钢支撑、换撑的位置及施工流程。根据本工程施工流程，负二层侧墙底板处施工缝留置在底板腋角往上300mm；考虑到换撑的架设及侧墙主筋预留钢筋接头需满足规范要求，侧墙第二道施工缝留置在第二道钢支撑中心线往下1m处；负一层侧墙底板处施工缝留置在中板往上300mm。详见附图2-工业四路站主体结构施工缝留置图。图2.3 侧墙施工缝留置示意图3.3、工期计划施工工期计划10个月，从2010年4月起至2011年2月封顶.车站共分10仓，站台层配备3仓模板及支撑体系，自西往东进行流水施工
14、；站厅层配备2仓模板及支撑体系，自西往东进行流水施工。四、结构模板及支撑系统施工根据本车站的施工情况，考虑到工业四路站将作为工工区间的始发站，为加快车站主体结构施工，模板采用木模板，木模板具有质轻、易于搬运、方便加工、施工速度较快的优点。支撑体系采用满堂红碗扣式脚手架。对于侧墙腋角处，采用钢制腋角模板施工。4.1、底板施工1、底板模板：底板模板体系主要包括墙腋模、梁腋模、梁模、集水坑模板。板面采用（900160）（300100）的腋角钢模板，对于局部钢模板尺寸不满足的用木模板做面板。面板后采用48钢管及可调顶托为加固支撑。2、集水坑模板不设置底模，在集水坑正下方用铁纱绑扎成方盒子以防止混凝土上
15、浮。墙腋模及梁腋模、梁模采用同一加固体系。其中水平杆两道纵向间距1500，两端用可挑顶在坑壁或墙（梁）模；立杆横向在每一跨内设置4道，纵向间距同不平杆设置斜撑加强架体整体性，纵向间距1500。设置立管架托支撑立杆，架托采用25的“土”型钢筋。图4.1 底板及底纵梁支模图4.2、立柱施工1、立柱模板施工工艺流程弹出立柱位置线抹找平层作定位墩剔除接缝混凝土软弱层安装柱模板安装柱箍、方木楞加固加设斜撑调平、调直模板预检2、柱模板施工（1）模板采用1220*2440*18mm木胶合板，后背木楞采用100100方木200，具体间距可根据柱截面尺寸作适当的调整。（2）柱箍采用双14号槽钢，其中主加固柱箍间
16、距600mm一道，两端加固到满堂架体；底部设置6道加密柱箍，间距600mm，与主加固柱箍间隔布置。第一道柱箍距柱底100mm。除柱箍外，必须在柱模两侧设置两道加强约束杆，同时在柱箍中间加设一道加强约束，间距同柱箍，约束杆采用18对拉螺栓。（3）每柱四片模板，四角相邻两块柱模宜采用企口连接，模板安装时，沿柱模板边线外2mm粘贴海绵条进行密封。（4）面板与方木背楞通过3.470钢钉连接，间距30cm。局部面板接宽部位用50100方木压缝，在模板下口竖向背楞之间加钉横向短方木，以防止扉边。（5）每片模板上设两个吊环，对称布置。墙体、框架柱混凝土浇筑时比板底、框架梁底高出30mm，拆模后及时剔除浮浆厚
17、25mm，故支模时应考虑浮浆层厚度40mm，支梁底、顶板模时，将模板的边和柱、墙相交，以保证阴角顺直。（6）安装柱子模板时，对于通排柱，应先安装两端柱子模板，经校正、跑龙套定后，拉通线、校正中间各柱。模板就位后，先用8#铅丝与立筋绑扎临时固定。（7）第一片模板安装就位后，设临时支撑或用8#铅丝与柱主筋绑扎临时固定，然后依次将其余三片模板就位，并做好支撑。（8）自下而上按详图要求设置柱箍，校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做好支撑。（9）为防止模板就位和浇捣砼时向外倾斜，在距柱边1200mm楼板内埋设地锚（用25钢筋），模板就位后，柱模每边设2根拉杆，固定在楼反预埋钢筋环上，用铅坠吊线
18、控制，用花篮螺栓校正柱模垂直度。沿竖向每边设两道斜撑，保证模板的整体刚度、稳定性。（10）现场支模时如出现背楞与柱箍之间有缝隙，可将扁钢或木楔子塞入缝中。（11）柱模拆除：拆除时应等到混凝土强度能保证其表面，棱角不因拆除而受损坏时方可拆模，一般为1.2Mpa；先拆掉柱模外斜撑，卸掉柱箍，人站在安全一侧用撬棍轻轻撬动柱模板，使模板脱离柱面，吊车吊走。拆模时应轻撬，防止损坏模板。柱模拆除后，四周用高度1.8m、宽度100mm竹胶板保护柱角。图4.2 立柱立面支模图图4.3 立柱横截面支模图4.3、侧墙施工1、侧墙木模板施工工艺流程测量放线在已浇筑段侧墙上打螺栓搭设脚手架、绑扎侧墙钢筋钢筋检验安装预
19、埋孔洞模板安装侧木模板安装支撑钢管固定预检2、侧墙木模板施工侧墙采用木模板加满堂红脚手架支撑形式。面板采用18mm厚木胶板，100100方木为次龙骨间距300mm，100100方木为主龙骨间距为600mm，支撑体系采用满堂红脚手架，脚手架间距采用纵向水平杆间距*横向水平杆间距*水平杆层间距：900*600*600，底部4m范围增加加强杆，间距600mm。配置1220*2440的标准平模板，平板之间采用子母口拼接，了母口宽度20mm，子口与母口拼接方木采用M10六角螺栓间距600连接。模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带
20、封闭。采用间距1.5m的8钢丝绳，通过花篮螺栓拉紧模板防止模板“上浮”。为防止漏浆，模板下口、模板之间用5cm宽1cm厚海绵条密封，海绵条与面板平齐，贴在角钢上。在模板上口放置同墙体保护层厚度的水平木条，控制保护层厚度。木条标高同墙体混凝土浇注高度以上50mm。在模板安装牢固前用8#铁丝把模板与墙体钢筋临时固定。在支撑体系完成以前严禁任何人拆除临时固定装置。图4.6 侧墙及中板木模板安装图4.4、中板（梁）、顶板（梁）模板施工1、板（梁）模板施工工艺流程搭设脚手架测放梁轴线和梁、板底高程铺设梁底模板安装、绑扎梁下部钢筋安装梁侧模板和板底模板校正模板高程模板预检绑扎板、次梁及主梁上部钢筋2、板（
21、梁）模板施工（1）模板安装经检验合格后，校正脚手架立杆上的钢管，依次铺装主龙骨、次龙骨、模板，板缝采用胶带封闭。根据计算，中板及顶板面板采用18mm厚木胶合板，板次龙骨为100*100方木300mm，主龙骨取100*100方木900。支搭满堂红碗扣式支撑架，碗式架立杆距墙面小于400，既保证主次龙骨外挑长度小于400。梁板底模次龙骨间距加密取250mm，主龙骨间距加密取300mm。梁下支撑体系间距也进行加密，纵向水平杆间距取300，横向水平杆及水平杆层间距不变。立柱位置的梁模板端头预留企口,柱两侧梁模板对接,形成柱头预留孔，预留孔边缘钉加强楞。梁、板底模板安装时，考虑砼的落沉量将模板标高台高2
22、cm，并按跨度的1-3进行起拱。板下梁侧模：梁高小于700mm的，模板采用木胶合板，背方木横肋，采用钢管扣紧，钢管斜撑支顶，以校正模板垂直度。斜撑钢管与侧边碗扣架立杆、横杆采用扣件连接固定，斜撑间距1200mm。梁高大于700,除按上述支顶外，加设一道14穿墙螺栓对拉。（2）楼板混凝土施工时，在墙根部支设模板处分别用4m和2m刮杆刮平，并控制好墙体两侧的标高，标高偏差控制在2mm以内，再用铁抹子找平，支模时加设海绵条，保证模板底部的平整、密实。（3）胶合板使用前要挑选，铺竹胶板前根据图纸量好尺寸，锯过的竹胶板侧面锯口要刷封口油漆。顶板与墙体相交部分，在周圈先放50mm100mm木方与墙体顶紧，
23、然后再将竹胶板边贴好密封条后与墙体顶紧、挤死，防止漏浆。（4）顶板拼缝采用硬拼法，量好尺寸。板的拼缝宽度不得大于1mm，多层板要用50mm的钉子按间距300mm钉牢在次龙骨上。板面翘曲的要在翘曲部位加钉子。（5）通过调整可调顶托来校正顶板标高，用靠尺找平，将小白线拴在钢筋上的标高点上，拉成十字线检验3板的平整，跨度4000mm以上的板，按要求起拱，起拱的位置在板中，四周不起拱。（6）当顶板板面支撑完毕后，应按照每层顶板预留孔洞图加工木盒子，并在顶板准确安装预留孔洞盒子。（7）顶板模板拆除：保证施工作业层下垂直方向有四层支撑。顶板拆模时间应根据同条件养护试件强度试验报告确定，砼达到一定强度和施工
24、规范的要求后方可拆除底模。顶板模板拆除顺序：先松顶丝，让方龙骨自由下坠，并卸下龙骨，再拆除支撑水平杆、立杆。立杆由里至外一道道拆除，再及时用钢筋制成的长钩钩下模板。图4.7 梁板木模板安装图4.5、洞口部位模板施工洞口：洞口模板采用死口模板，采用18mm厚木胶板面板，100100mm方木龙骨；考虑到砼下落的冲击力和砼本身流动性带来的侧压力，洞口模板阴角部位采用方木加强，框内加设可调式钢管支撑，米字型。在合模前洞口模板两侧粘贴海绵条，防止混凝土漏浆。端墙盾构进出洞口模板：盾构进出洞处预留孔处，端墙砼厚800mm。模板选用18mm厚胶合板，宽度250mm，长度800mm，模板内侧布置8010025
25、0的木枋横带，木枋下设置2道8槽钢环向带。采用钢管支架对口支撑在槽钢环向带上，钢管支撑做为主要的受压承载杆件，横向水平杆间距取500mm，纵向水平杆间距和水平杆层间距都取600mm，另外设置必要的剪刀撑和斜撑，以保证模板结构的稳定性。图4.8 盾构进出洞处预留孔模板安装图4.6、支撑系统施工模板支撑体系采用碗口式脚手架钢管。负二层支撑体系取纵向水平杆间距*横向水平杆间距*水平杆层间距：900*900*600，负一层支撑体系采用900*900*1200.中板梁及顶板梁下将纵向水平杆间距取密为间距300.（1）当底板或中板砼强度达到2.5Mpa时，方可开始搭设脚手架。（2）当立杆基础不在同一高度上
26、时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不大于1m。（3）每搭完一步脚手架后，按表4.1校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。表4.1 脚手架允许偏差与检查方法序 号项 目允许偏差（mm）检查方法1步 距20尺量2纵 距50尺量3横 距20尺量4立杆垂直度7(2m)高度内)尺量（4）脚手架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底到顶连续设置。（5）脚手架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔3步设置一道水平剪刀撑。（6）每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按表4.2确定。表4.2 剪刀撑跨越立杆的最多根数剪刀撑斜杆与地面的倾角 45 5060剪刀撑跨越立杆的最多根数n765
27、（7）每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在4560之间。剪刀撑斜杆的接长采用搭接，对接、搭接符合下列要求：1、纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头设置在不同步或不同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离在1000mm以上；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3；2、搭接长度按1.21.5m控制，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm；（10）剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。（8）底层纵、横向水平杆作为
28、扫地杆，距地面高度应小于等于350mm，立杆底部可设置可调底座或固定底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。（9）模板支撑架斜杆设置应符合下列要求：1、当立杆间距大于1.5M时，应在拐角处设置通高专用斜杆，中间每排毎列应设置通高八字形斜杆或剪刀撑；2、当立杆间距小于或等于1.5M时，模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5M；3、剪刀撑的斜杆与地面夹角应在4560之间，斜杆应每步与立杆扣接。（10）当模板支撑架高度大于4.8m，顶端和底端必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距小于等于4.8m。（11）
29、模板支撑架高宽比应小于等于2，当大于2时应采取扩大下部架体尺寸或采取其他构造措施。4.7、模板配板（1）根据不同位置处的断面尺寸，预先对模板进行整体设计，对柱、梁、腋角、预留孔洞等处的专用模板进行编号，以提高模板利用率。（2）配模时,优先选用标准块的大模板，做到模板块数少，镶拼量小，接缝少，遇到不够标准宽度时，方使用非标准块拼齐。（3）尽量减少在模板上钻孔，当需要在模板上钻孔时，综合考虑钻孔位置，使钻孔的模板能多次周转使用。4.8、模板拆除施工（1）拆模遵循后支先拆、先支后拆，先拆非承重、后拆承重部分的原则。（2）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时,混凝土强度应符
30、合表4.3的规定：表4.3 底模拆除时的混凝土强度要求序号构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%）1板2502，87581002梁、拱、壳87581003悬臂构件100（3）由于侧墙与板砼同时浇筑，侧墙模板拆除时不得碰撞梁、板支撑体系，并注意保护梁板底模板。（4）拆除模板时应注意保护已浇筑砼结构棱角。（5）拆除的模板归类堆放，以免混乱使用。拆下的模板应及时清理，清理时要用铲子铲，不得敲击，以保证模板的平整度。拆除下的扣件、螺栓、钉子等均要集中堆放，以重复使用。五、结构模板及支撑系统设计验算5.1、模板及支撑系统设计取值车站侧墙采木模板加满堂红支撑体系施工，侧墙模
31、板面板采用18mm厚木胶合板，次楞采用100*100300方木，主楞采用100*100600方木。采用碗扣式48钢管满堂红支架作为受力支撑杆件，满堂红支架由立杆、横杆构成空间网格结构，立杆沿竖向，横杆沿横向、纵向布置。横向水平杆间距取600，纵向水平杆间距900，水平杆层间距取600，同时将侧墙边的3排纵向水平杆加密取600。立杆底座支撑在结构板上。立杆上下两端采用可调支座。另外设置必要的剪刀撑和斜撑，以保证结构的稳定。剪刀撑设置要求如下：满堂支架四边与中间每间隔4排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪
32、刀撑。中、顶板模板施工面板采用18mm厚松木胶合板，次楞采用间距300的80*100方木，主楞采用间距900的100100方木。对于板纵梁下支撑体系进行加密，纵向水平杆间距取300，纵梁下次楞加密取间距250，主楞加密取间距300。由于本车站涉及到得模板及支撑系统选型较多，现将模板及支撑系统采用的设计值列于下表：表3.1 模板及支撑系统采用的设计值模板位置选型（mm）满堂红支撑体系纵向水平杆间距*横向水平杆间距*水平杆层间距900*600*600（侧墙边的3排纵向水平杆加密取600）侧墙木模次楞：100*100方木300主楞：100*100方木600中、顶板木模次楞：100*100方木300主
33、楞：100100方木900中、顶板纵梁底模（支撑体系加密为300*600*600）次楞：100*100方木250主楞：100100方木300立柱模板背肋：100*100方木200柱箍：双14号槽钢600柱箍中间加一道18对拉螺栓5.2、模板及支撑系统设计验算说明5.2.1、设计验算原则（1）应满足模板在运输、安装、使用过程中的强度、刚度及稳定性的要求；（2）从本工程实际出发，优先选用定型化、标准化的模板支撑和模板构件；（3）采取符合实际的力学模型进行计算。5.2.2、模板及支架系统的力学参数（1）碗扣式脚手架外径壁厚截面积A惯性矩I抵抗矩W回转半径i每米自重48mm3.5mm489mm2121
34、900mm45080 mm315.8mm38.4N钢管、碗扣钢材Q235A（3号）强度设计值205N/mm2水平杆件容许挠度值L/150钢管的弹性模量E206000N/mm2主要受压构件（立柱）的容许长细比150（2）木材参数弹性模量E抗弯强度设计值f净截面惯性矩Ix截面面积A100*100方木10000N/mm213N/mm2833.33cm410000mm22440*1220*18木胶合板4000N/mm211N/mm2注：采用TC13A等级的松木。（3）钢材参数截面面积A弹性模量E抗弯强度值f净截面惯性矩Ix截面面积矩Wx8槽钢10.2cm22.06105N/mm2205N/mm2101
35、cm425.3cm314槽钢18.5cm22.06105N/mm2205N/mm2564cm480.5cm35.2.3、模板变形值的规定为了保证结构表面的平整度，模板及模板支架必须具有足够的刚度，验算时其变形值不超过下列规定：(1)结构表面隐蔽的模板，为模板构件计算跨度的1/250；(2)支架体系的压缩变形值或弹性挠度，为相应的结构计算跨度的1/1000； (3)柱箍最大容许变形值为3mm或B/500；5.3、侧墙模板设计验算根据建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008）进行模板设计验算。5.4.1、荷载计算侧墙采用木模板加满堂红脚手架支撑体系。侧墙大部分高度为3.46m，最高段为4.
36、35m，荷载设计按4.35m计算。（1）恒载计算新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列二公式计算，并取二式中的较小值:=0.22*24*6*1.0*1.15*1.31/2=41.6KN/ =24*4.35=104.4KN/ 式中 F新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/）； c混凝土的重力密度（kN/m3），计算中取24kN/m3；t0新浇筑混凝土的初凝时间（h），采用t0=200/（T+15）计算，取T=20，得t0=6； V混凝土的浇筑速度（m/h）,侧墙施工混凝土浇筑速度控制在0.7m/h内，模板设计时取1.3m/h； 1外加剂影响修正系数，不掺加外加剂时取1.0；掺加缓凝作用的外
37、加剂时取1.2； 2混凝土塌落度影响修正系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；5090mm时取1.0；110150mm时，取1.15。结构砼采用泵送，计算时，取1.15；H取侧墙第一次浇筑的最高值。根据计算结果，取较小值，恒载标准值F=41.6KN/。（2）活载计算考虑倾倒混凝土时，采用混凝土泵车导管，倾倒混凝土对侧模板产生的水平荷载标准值取2KN/。振捣混凝土产生的侧压力标准值取4KN/。5.4.2、面板验算（1）强度验算面板采用18mm厚木胶合板，取1m宽为计算单元，后背次楞间距300。木面板惯性矩I=1/12*b*h3=1/12*1000*183=486000mm4.K1取-0.1，
38、K2取0.117。最大弯矩根据计算公式计算：=-0.1*50*0.3*0.3+0.117*8.4*0.3*0.3=-0.36kn*m最大拉应力=0.36*106*9/486000=6.7n/mm2=11n/mm2 强度验算满足（2）刚度验算K3取0.677.=0.677*41.6*3004/(100*4000*486000)=1.17mm=L/250=1.2mm. 刚度验算满足5.4.3、次楞验算（1）强度验算次楞采用100*100方木300，主楞间距600，建立受力模型如下：最大弯矩根据计算公式计算：=-0.1*15*0.62+0.117*2.5*0.62=-0.43kn*m最大拉应力=0.
39、43*106*50/8333300=2.7n/mm2=13n/mm2 强度验算满足（2）刚度验算=0.677*12.5*6004/(100*10000*8333300)=0.132mm=L/250=2.4mm. 刚度验算满足5.4.4、主楞验算（1）强度验算主楞采用100*100方木600，横向水平支撑杆间距按照900间距进行验算，将次楞和面板看成整体，将次楞的荷载简化成均布力，建立受力模型如下：最大弯矩根据计算公式计算：=-0.1*30*0.92+0.117*5.04*0.92=-1.95kn*m最大拉应力=1.95*106*50/8333300=11.7n/mm2=13n/mm2 强度验算
40、满足（2）刚度验算=0.677*34.56*6004/(100*10000*8333300)=1.33mm=L/250=3.6mm. 刚度验算满足 综上计算：侧墙模板设计采用18mm木胶合板，次楞采用100*100方木300，主楞采用100*100方木900，可以满足模板强度及刚度需要，实际施工时为了保证侧墙的垂直度，将横向水平支撑杆间距加密成600，即侧墙主楞加密成600间距。5.4、中、顶板模板设计验算5.4.1、荷载计算中板厚400mm，顶板厚800mm。中板下支撑体系需等顶板施工完毕、顶板支撑体系拆除后方可拆除，但考虑到中板强度等强后才开始施工顶板，中板和负二层支撑体系共同承担顶板及负
41、一层支撑自重，按照以往的中板设计经验，本车站板模板设计按照顶板800mm厚进行设计验算。（1）恒载计算楼板自重：顶板厚800mm，钢筋混凝土重度取25KN/m3，q1=0.8*25=20KN/；楼板模板自重：取q2=0.5KN/;验算顶板模板取用的恒载标准值q=20+0.5=20.5KN/。（2）活载计算采用混凝土泵车导管，倾倒混凝土对水平模板产生的荷载不考虑；振捣混凝土产生的侧压力标准值取2KN/；施工人员及设备荷载标准值取1KN/。验算中板模板取用的活载标准值q=2+1=3KN/。5.4.2、面板验算（1）强度验算面板采用18mm厚木胶合板，取1m宽为计算单元，后背次楞间距300。建立力学
42、模型如下：最大弯矩根据公式计算：=-0.1*24.6*0.32+0.117*4.2*0.32=-0.177kn*m最大拉应力=0.177*106*9/486000=3.28n/mm2=11n/mm2 强度验算满足（2）刚度验算=0.677*32.2*3004/(100*4000*486000)=0.58mm=L/250=1.2mm. 刚度验算满足5.4.3、次楞验算（1）强度验算次楞采用100*100方木300，主楞间距900，建立受力模型如下：最大弯矩根据公式计算：=-0.1*7.4*0.92+0.117*1.26*0.92=-0.48kn*m最大拉应力=0.48*106*50/833330
43、0=2.9n/mm2=13n/mm2 强度验算满足（2）刚度验算=0.677*6.1*9004/(100*10000*8333300)=0.4mm=L/250=3.6mm. 刚度验算满足5.4.4、主楞验算（1）强度验算主楞采用100*100方木900，横向水平支撑杆间距900，将次楞和面板看成整体，将次楞的荷载简化成均布力，建立受力模型如下：最大弯矩根据公式计算：=-0.1*22.14*0.92+0.117*3.78*0.92=-1.44kn*m最大拉应力=1.44*106*50/8333300=8.6n/mm2=13n/mm2 强度验算满足（2）刚度验算=0.677*18.5*9004/(
44、100*10000*8333300)=0.99mm=L/250=3.6mm. 刚度验算满足 综上计算：中板模板设计采用18mm木胶合板，次楞采用80*100方木300，主楞采用100*100方木900，可以满足模板强度及刚度需要。5.5、支撑系统设计验算支撑体系设计验算根据建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）计算。5.5.1、立杆承载力验算根据本车站的实际情况，满堂红脚手架支撑体系设计参数选取为：纵向水平杆间距*横向水平杆间距*水平杆层间距900*900*600。杆件为受压构件，验算时同时考虑稳定性。A、荷载计算（1）恒载计算楼板自重：顶板厚800mm，钢筋混凝土重度
45、取25KN/m3，q1=0.8*25=20KN/；负一层支撑体系自重：取8层水平杆计算，碗扣式脚手架按照4kg/m计算，q3=（4*4+3）*8*10=1.2KN/；验算支撑体系取用的恒载标准值q=20+1.2=21.2KN/。（2）活载计算振捣混凝土产生的侧压力标准值取2KN/；施工人员及设备荷载标准值取1KN/;不考虑风荷载。验算支撑体系取用的活载标准值q=2+1=3KN/。B、立杆承载力验算单肢立杆轴向力：N=（1.2*q恒+1.4*q活）*LXLYLX-单肢立杆纵向间距，取900mm；LY-单肢立杆横向间距，取900mm；Lz-单肢横向水平杆间距，取600mm；N=(1.2*21.2+1.4*3)*0.9*0.9=24KN.单肢立杆承载力：-轴心受压杆