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1、目录第一节 工程概况2第二节 施工组织机构3第三节 编制依据3第四节 后张法预应力空心板梁预制4第五节 先张法预应力空心板梁预制17第六节 难点重点控制24第七节 质量保证措施27第八节 安全操作注意事项31预制梁专项施工方案第一节工程概况唐津高速公路(津塘公路荣乌高速)扩建工程第三标起始桩号K1084+478，终点桩号K1095+978，长度为11.5Km。现状四车道总宽度28米，扩建后采用双向六车道，设计时速120km/h。道路标准横断面布置为：0.75m（土路肩）+3.0m（硬路肩）+33.75m（车行道）+0.75m（路缘带）+3.0m（中央分隔带）+0.75m（路缘带）+33.75m
2、（车行道）+3.0m（硬路肩）+0.75m（土路肩），总宽度34.5m。本工程12座桥梁共需预制先张空心板梁668片，其中中板348片，边板320片，其中10米板梁130片、13米板梁318片、16米板梁40片、20米板梁180片，详见附表名称角度中梁（片）边梁（片）合计（片）幸福河桥80183654K1089+214.236857632108洪泥河桥75204060K1091+200.34555483280K1092+165.832606832100K1092+797.4757832110K1093+352.31190104050东排干渠桥45224466K1095+079.36490416
3、20K1095+410.3119041620小站互通立交（后张）90内边梁34外边梁3468我部已主线K1089+214.236通道桥先张预应力预制板梁为首件先张预应力预制板梁。中板长13m，宽1.03m，C50混凝土用量每条：4.94m3。25：264.6kg，12：465.8kg，10：189.3kg，8：39.3kg。6：11.7kg。钢绞线171.0kg。单条线计划工期：7天，2012年7月13日2012年7月20日。第二节 施工组织机构一、项目部组织机构项目经理：张增伟项目总工：郭迎旗项目书记：杜付国各施工队项目副经理：杨小平 安 全 主 管：郑城乡计 量 主 管：冯正约材 料 主
4、管：李春芝质 量 主 管：李德刚试 验 室：王佳乐测 量 主 管：王宝江施 工 主 管：蔡刚益机 械 主 管：陈唯有项目副经理：梁好培施工组织机构我项目部对本工程的重要性认识深刻，我们组建一个强有力的现场管理团队。配备项目经理人1名，项目书记1名，项目总工1人、项目副经理2人。项目部管理人员共计109人。项目经理部下设八个职能管理部门：安保部、工程部、质量部、测量组、试验室、合约部、机械部、材料部。第三节 编制依据1、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；2、公路钢筋混凝土和预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）；3、预应力筋用锚具和连接器应用技术规程；4、施工图
5、纸。第四节 后张法预应力空心板梁预制后张板梁长为25m；板宽1.24m，板高为1.25m。在预制梁场进行加工。后张板梁共计68片。中板断面图 边板断面图1、施工前准备后张台满足施工要求。预制梁底采用C30的混凝土底座，底座的顶面高出制梁区混凝土地面硬化层30cm,以便于模板支设；底座的侧面设置10cm的对拉孔来固定模板。为保证梁底质量，满足施工中梁底可以反复使用的要求，在底座顶面铺一层1cm的钢板作为预制梁底模。保证梁底钢板与模板接触面有良好的接触，在打混凝土前需要除锈处理并打磨光滑，铺设梁底钢板时，事先在混凝土表面平铺水泥砂浆再安放钢板，水泥砂浆要满足强度和有良好的流动性，使钢板与混凝土表面
6、有良好的接触，不留空隙。另钢板尺寸要严格控制，满足后张梁底1.24m的要求，使成品梁底误差满足是正误差。为防止梁体张拉后起拱过大，根据施工图纸的要求在需要设置预拱度的梁底中部设置预拱度。在混凝土底座两侧的上部边角位置预埋30*40*30mm的槽钢（与混凝土面相平，沿台座的通长方向进行布置），与梁底钢板焊接，固定其位置，打混凝土时在槽钢内满布直径为4cm的软塑料管，在塑料管衔接部位，增垫海绵条，满足不漏浆的要求 。梁底结构形式示意图龙门吊满足施工要求采用两台跨径20m，起重吨位16t的2台龙门吊作为吊装和打混凝土的工具。龙门吊轨道设有限位装置，轨道端头连续设置两个，保证龙门吊不能脱轨，造成危险。
7、龙门吊在使用前需进行有关部门的检测，绝不使用不满足工程要求的不合格龙门吊。在龙门吊上分别挂施工单位、业主单位、监理单位的图标和名字，字采用900*600mm白底蓝字，薄铁皮喷涂成型，间距视字数和龙门吊长度而定，务必保证醒目、美观。混凝土满足施工要求选择符合设计图纸要求的混凝土原材料，提前进行混凝土配合比设计，混凝土的配合比，应以质量比计并应通过设计和试配选定。配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求，提高混凝土的和易性不宜采用加大含砂率和水泥的方法。混凝土应在试配时按JTJ053-94做静抗压弹性模量试验，以满足规范公路钢筋混凝土和预应力
8、混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）对混凝土抗压弹性模量的要求。混凝土试配时按规范要求做静抗压弹性模量试验，合格后方可采用此配合比。混凝土的外加剂需经过配合比确定，其掺量就根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。混凝土的水胶比应控制在0.36以下，胶凝材料用量最小不得小于360kg/m3，最大不宜大于450kg/m3，过大过小都会影响水泥的性能，为保证梁体质量，需严格控制。水泥采用高品质62.5#、52.5#、42.5#硅酸盐水泥或62.5#、52.5#、42.5#普通硅酸盐水泥，同一座桥的板梁应采用同一品种水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。粗骨料应采用坚硬的碎石。粗骨料
9、应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产，在使用前应冲洗干净。碎石最大粒径不宜超过2cm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。细骨料宜采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河沙，不得使用含金率过大的河砂，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗，同时保证冲洗后的河砂满足工程施工要求。细骨料应选用合适的细度模数。水中不应含有影响水泥正常凝结于硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等，混凝土用水采用井水，此水可供人引用，满足混凝土对水质的要求。应复核混凝土用水标准混凝土用水标准JGJ63-2006中相关规定。减水剂必须是经过有关部门检验并附有合格证明
10、的产品。减水剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且经监理工程师认可。减水剂中应无氯化钙。熟读图纸，掌握施工图纸的质量要求，在施工前对工人做详细的技术及安全交底，严格按照图纸及规范要求进行施工，保证高质量的完成工程。原材的检测根据图纸和规范要求，对进场的原材料进行复验检测，钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定。预应力钢筋使用前还应全数进行外观检查，有粘结预应力钢筋展开后应平顺，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等；钢绞线表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。钢筋成型与绑扎普通钢筋直径12mm时，采用HRB335()；普通钢筋直径12
11、mm时，采用HPB235()；梁体设置吊环，吊环钢筋采用HPB235()。钢筋施工前将表面的杂物、浮锈清理钢筋且分类进行存放，钢筋存放垫设方木，并离地一段距离，防止因下雨而浸泡钢筋，在雨季来临时应及时用防水性材料苫盖钢筋，防止钢筋锈蚀，保证钢筋原材的保护和满足施工性能。钢筋下料与成型须严格依据设计图纸的要求进行，钢筋正式下料前必须先复核钢筋大样尺寸，确保钢筋成型精度，成型后的钢筋应编号并分类存放整齐，保证使用时钢筋绑扎正确，并采取保护措施防止使用前锈蚀。当钢筋直径12mm时，应采用焊接；当钢筋直径12mm时，采用绑扎。焊接及绑扎长度严格按公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）中的
12、要求执行。钢筋加工、安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%，且不小于5件。1用尺量2受力钢筋成型长度+5 -1013弯起钢筋弯起点位置+20 -201弯起高度0 -104箍筋尺寸0 -515受力钢筋安装间距+20 -20每个构筑物2用尺量顺高度方向配置两排以上的排距+5 -54用尺量6箍筋及构造筋间距+20 -204用尺量7同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积焊接不大于50%5用尺量搭接不大于25%8保护层厚度+10 -106观察每加工一种钢筋前都要对钢筋工进行交底，保证钢筋加工成型后的质量、精度和施工进度，对有异议
13、的钢筋，及时与监理、设计取得联系，得到答复后在进行施工，关注图纸不足之处，把工程质量放在第一位。保护层垫块的布置满足工程中施工要求，特别是钢筋底部垫块的设置要能承受上部施工荷载；钢筋绑扎完成后绑丝弯向结构内部防止其伸出保护层外，经雨水等浸泡而锈蚀，影响梁体外观质量；在钢筋加工过程中严格控制该处钢筋的弯折角度,防止过大或过小影响保护层的厚度。波纹管、锚垫板安装采用塑料波纹管，波纹管出厂时应满足国家规范标准规定和设计图纸的要求，并出具出厂检测报告方可使用，使用前再进行一次检查，不可用有明显压扁和裂口的波纹管。波纹管的安放位置及规格严格依据设计图纸进行并保证整体线型平顺。采用定位筋进行固定，固定点的
14、直线段间距需满足工程需要并不能大于200cm，曲线段可适当加密；波纹管间、波纹管与锚垫板的接头处采用塑胶带包裹严密，防止漏浆阻塞管道。锚垫板的安放位置严格依据设计要求并确保锚固面与钢束垂直，波纹管和锚垫板用塑料胶带缠裹密实，并保证钢绞线张拉方向。注意锚垫板后方钢筋网片的制作和绑扎要满足图纸要求。采用定位钢筋焊接锚垫板牢固，使锚垫板位置固定，避免打混凝土时使钢绞线偏向一侧。打混凝土时用碎布封堵波纹管和注浆孔，并保证注浆孔向上放置防止在混凝土在浇筑过程中发生堵塞。钢绞线采用直径15.2预应力钢绞线（GB/T5224-2003）。预应力钢绞线标准强度fpk=1860Mpa，EP=1.95*10Mpa
15、，力学性能符合设计要求。在施工前依据规范要求进行力学性能试验，合格后方用于施工中。预应力钢束采用先穿束法和后穿束法两种。先穿束法：在打混凝土前把钢绞线穿入波纹管，待满足张拉时张拉钢绞线。每孔钢束由多根钢绞线组成，编束时，统一编号逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，在端部包裹塑料胶带；每隔1.01.5m用铅丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内绑扎间距不大于50cm。钢绞线切割采用冷切割。在混凝土浇筑过程中设置专人进行动束，以防止由于波纹管漏浆造成死束，动束的时间间隔为2小时，并且持续到浇筑完成后68小时。后穿束法：在打混凝土前把一根塑料胶管穿入波纹管，待混凝土浇筑完成后张拉钢绞线前拔出塑料胶管，
16、穿入钢绞线。每孔钢束由多根钢绞线组成，编束时，统一编号逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，在端部包裹塑料胶带；每隔1.01.5m用铅丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内绑扎间距不大于50cm。钢绞线切割采用冷切割。两种方法在施工中根据现场实际情况酌情采用，尽量加快现场供梁需要，加快施工步法。模板支设预制板梁的内模采用拆分式钢模板，钢模板采用脚手架支设和加固，保证钢模的整体性，防止浇筑混凝土时局部涨模，另外在铺设钢模板时尽量保证整体的平顺，有必要时在模板与混凝土接触面上铺设一层塑料薄膜。侧模采用整体式钢模板，侧模拼装需要试拼装，确保侧模间、侧模与底模间拼缝（之间加设海棉条）的严密性，避免错台现象
17、发生。侧模采用整体式钢模板，侧模拼装需要试拼装，确保侧模间、侧模与底模间拼缝（之间加设海棉条）的严密性，避免错台现象发生；在模板加固前要调整好侧模的高度、垂直度以及整体线型以保证梁体的成型质量。 模板安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率（点数）检验方法1相邻两板表面高低差14用尺量2表面平整度14用2m直尺检验3垂直度0.2%H，且不大于202用垂线或经纬仪检验4模内尺寸+5 -103用尺量，长、宽、高各计1点5轴线位移102用经纬仪测量，纵横向各计1点67预埋件支座板位 置31用尺量平面高差21用水准仪测量模板的拼装采用龙门天车进行，在腹板钢筋绑扎完成后再支设侧模以及安装内模板，
18、侧模支设时需涂适量的脱模剂，使拆模时容易进行，以进一步保证梁体的外观质量。模板支设完成后在上口与台座位置各设置一道18mm对拉螺栓,顺台座方向间距为80cm，台座处对拉螺栓尽量紧固，因钢板尺寸满足1.24m要求，同时紧固时压迫塑料圆管，使圆管与侧模紧紧贴住，保证在混凝土浇筑时侧模与底座接触处不会出现漏浆现象。侧模与底板防漏浆示意图同时在模板上口相应位置还应设置一道10钢筋内撑以保证紧固上口对拉时梁体的截面尺寸，10钢筋内撑在适当位置需与梁体主筋绑扎或焊接牢固。在侧模外侧用方木支设加固，方木间距1.5m，保证竖向模板不会因混凝土浇筑而产生变形。由于梁体混凝土为一次浇筑，故内模板将会产生上浮力，为
19、防止内模板上浮拟设置定位筋限制内模位置，如下图所示，号筋与号筋与主筋焊接间距1m呈梅花形布置，号筋设置长度需略小于保护层厚度，略小长度为钢模的上浮高度，避免因内模上浮而导致的顶板厚度不足。后张钢内模加固示意图混凝土浇筑施工为克服因混凝土运距长而对梁体产生的不利影响，我梁场选址距离搅拌站不足1km。为了保证梁体的外观质量，混凝土施工采用一次性浇筑完成；混凝土浇筑采用龙门天车配合料斗进行。浇注前对钢筋、预埋件、波纹管、保护层垫块及模板进行检查并经监理批准后才能浇注混凝土，浇筑前需清除模板中的杂物。混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇注地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度要求；浇筑开始前应检
20、查混凝土的和易性，当不满足要求时坚决不予使用，在混凝土的浇筑过程中按要求制备弹性模量与强度试块。浇捣施工连续进行。混凝土的浇筑应分层由一端向另一端进行，先浇筑空心板孔底以下混凝土，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振捣棒振捣，插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形，其过程须与混凝土的初凝时间相配合，保证梁体的成品质量。后张梁混凝土浇筑采用分层浇筑的方式，首层混凝土浇筑深度不宜过大，应高于内底模10cm左右，保证振捣过程中底板的气泡振出时有混凝土填补空隙，达到底板的真正密实。其余部分每层浇筑厚度30cm，在侧模位置浇筑时，振捣需小心。混凝土的振捣必须到位，控制好振捣棒的插入
21、深度（首层混凝土振捣时应到底）、间距与振捣时间，避免出现漏振、过振现象，振捣过程中特别注意锚区的振捣质量，并且严禁振捣棒碰触波纹管、预埋钢板、预埋筋等预埋件，振捣时振捣棒也不能碰触模板，防止出现砂线等影响梁体外观质量的现象。每层混凝土振捣时，振捣棒都要插入下层混凝土中约5cm，避免因两层混凝土不同时间浇筑而产生施工缝，影响外观效果。在混凝土浇筑完成后应进行顶面拉毛，锚固端面和绞缝面凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新旧混凝土良好结合，同时控制梁体的浇筑高度与顶面坡度，避免对后续的桥面施工造成不利影响。表面干燥后及时进行养护。混凝土强度达到80%后，经监理工程师同意后进行拆模。拆模时人工配合
22、机械，防止损坏混凝土。预应力钢绞线的张拉待混凝土龄期大于7天且强度达到100%、弹性模量达到100%后方可进行张拉施工。混凝土强度确定以现场同期养护的混凝土试块的混凝土抗压强度为准。张拉前必须对油泵、千斤顶、油表进行校验标定，标出油表读数和相应张拉吨位曲线，张拉按标定曲线取值，工作状态一致时应编号使用。施加预应力所有的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，检验应在经主管部门授权的法定计量单位进行，千斤顶使用200次必须进行重新检验。预应力筋按对称原则按图纸要求顺序进行张拉，张拉顺序为先张拉N2再张拉N1，并且每种钢束要对称
23、同时张拉。采用张拉应力和伸长值进行双控，以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较应控制在6%以内（设计计算时=0.17，k=0.0015），否则暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整，方可继续张拉。预应力筋张拉步骤为：0初应力10%con20%concon（持荷2min）锚固预应力筋张拉完成后，待应力平稳时及时进行孔道压浆工作。灌浆要求每个孔道一次压浆完成，不得中断。压浆前对孔道进行清洗，湿润。如有积水用空压机吹出。试验室按设计要求配置M50水泥浆，并提前进行水泥浆的各项性能、指标的试验复核工作。水泥浆的拌制在压浆机的灰浆搅拌桶内进行，先将水加入拌合机内，然后再放入水泥，充分
24、拌和以后再加入膨胀剂，膨胀剂的掺量试验室确定，一般不超过水泥总量的0.01%。拌和好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内，压浆自波纹管的一端注入，直到从另一端压浆孔和排气孔溢出与压浆同稠度且均匀的水泥浆为止，注浆压力控制在0.7Mpa。孔道压浆采用真空吸浆法，其压浆原理：首先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气,使孔道达到负压0.1MPA左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以不小于0.7MPA的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响。a.真空吸浆工艺流程张拉工序完成。切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线线外露量不大于30mm(25mm外露量属英国标准，JTG/TF50-201
25、1公路桥涵施工技术规范规定不小于30mm)。对张拉头及钢绞线进行封锚处理，保证封锚效果，使张拉时水泥浆不至于从张拉锚具处喷出，影响张拉孔内的压力效果，致使水泥浆压浆不饱满。在两端锚座上安装压浆管、球阀和快速接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。在安装完设备后拧开排水口，利用空压机将管道可能存在的水分吹出。将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空使真空度达到-0.1Mpa
26、以上的负压。启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快速接头接到锚座的压浆快换接头上。保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。开启置于压浆盖上的出气孔开动压浆机，直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时暂停压浆机，密封出气孔。开动压浆机,保持压力于0.7Mpa，持压1min。关闭压
27、浆机及压浆端阀门，完成压浆。压浆时注意压浆筒内的水泥浆数量，不得把空气压入张拉孔道，造成孔道的不密实，影响钢绞线的使用寿命。b.真空压浆的主要设备主要设备名称主要技术指标混浆压浆泵输出：6.8m3/h；出管管径:内径38mm；压力：1Mpa；混合容量：370kg；功率：5.5kw/1450(rmin-1)(柴油机或电动机)真空泵电压:220/380V,50Hz;功率:1.3kw;吸真空能力:40M3/h负压容器最大压力Mpa;容量:24Lc.真空吸浆法的质量保证选用有高度责任感并经过培训的经验丰富的预应力施工人员。正式压浆前,用真空泵试吸真空,真空度要达到-0.1Mpa。压浆时保持压力0.7M
28、pa,压完后持压1min,输浆管应选用高强度的橡胶管,抗压能力=2Mpa,带压灌浆时不易破裂,注意连接牢固,不得脱管。混浆压浆泵一定要保证输出量6.8m3/h,以及转速1450r/min,灌浆工作宜在灰浆流动度下降之前进行(约3045分钟时间内)。对水灰比0.33(普通压浆法水灰比0.40.5)的水泥浆,1.725L的流速，不能采用的14s18s之,间，这样水泥浆中的水的含量过大，不能保证其泌水率，压注的浆体流速应在24s30s之间。对灌浆水泥要进行仔细实验和检查，不许使用过期或结块的水泥，灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。出浆口的水泥浆稠度一定要跟进浆口的水泥浆稠度一致,并无
29、夹带气泡的情况下才可封堵。外加剂的用量以及水泥用量和水的用量要准确计量。浆体性能:.浆体水灰比:0.30。35之间.浆体流动度：3050s.浆体泌水率小于水泥浆初始体积的2%；四次连续测试的结果平均值1%;拌和后24h水泥浆的泌水应能吸收。.浆体体积收缩率：2%.浆体强度：标准养护条件下，7天龄期强度=30Mpa，28天龄期强度mpa。在整个压浆过程中施工员陪同监理旁站记录，并且每一工作班时间取一组水泥浆试件，进行水泥浆的各项指标测试评定。预制梁体的养护混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后, 采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用土工布或吸水、保水性材料包裹梁体,压好四周,进行养
30、护.养护时间一般不少于7天。养护用水现场打井。梁体存放当板梁孔道内浆体强度达到40Mpa后（以同条件试块强度为准）方可移至存梁区存放等待上梁；移梁作业采用捆绑方式由龙门天车进行，在移梁过程中控制好起梁、平移与落梁速度，保持过程平稳，不宜过快。梁体存放不超过两层，层间设置垫木。存放期记录梁体的变形。存梁底座设置如下图所示：底座底设置在灰土上，下方为扩大基础，上方高处基础20cm。生产计划安排梁场生产梁片数满足施工现场架梁要求，生产梁计划根据现场提供的计划而定，保证生产梁满足现场架梁需要。第五节 先张法预应力空心板梁预制本工程包含8m的普通混凝土板梁及10m、13m、16m、20m的先张法空心板梁
31、。均在预制梁场现场预制。先张板梁共计668片。预制梁中板断面图1、张拉台座设置张拉台座采用槽式台座，台座由枕梁、系梁、底板和柱组成。C40混凝土柱要具有足够的刚度和稳定性，受力后挠度不大于2mm。安装系梁时应保证位置准确，水平。最后再安放固定张拉钢绞线横梁、活动张拉钢绞线横梁和千斤顶。在先张台固定端，设置一道防护网，挡墙高2m，沿先张区张拉端通长布置，布置长度不小于16m。2、钢绞线的制作与张拉计算数据：图纸要求：K1089+214.236通道桥预应力钢绞线采用符合（GB/T5224-2003） ，标准的15.2的钢绞线，空心板中板为12根，其物理力学指标如下：标准强度：fpk=1860Mpa
32、公称截面积：Ay=140mm2张拉控制应力：k0.73 fpk =1357.8Mpa张拉控制力：Nk=1357.8140/1000=190.092KN钢筋弹性模量：Ep=1.95105预应力钢筋张拉时伸长量的计算与量测；先张法理论伸长量的计算：L= PL/Ep*AyP-预应力钢筋张拉力，N；L-预应力钢筋长度，m； Ep预应力钢筋弹性模量，Mpa; Ay-预应力钢筋截面面积，mm2 。以K1089+214.236通道桥板梁计算为例；L=190100*112.8/（1.95*105*140mm2）=785.468mm 上示计算公式为例题，操作时要根据实际下料长度L值下料的总长度：L=L0/1+r
33、- L0=L+L3+L4+L5+(35)cm符号含义：L0-钢筋计算总长度 L-钢筋下料的总长度； l-长线台座或构件孔道的长度； L1-每个对焊接头的预留量，一般为钢筋的直径；L2每个镦粗头的压缩长度;L3-镦头，包括锚板或帮条锚具长度；L4-锥形夹具的长度，一般为5.5cm；L5-穿心式千金顶长度；r-钢筋冷拉拉长率，由试验确定；-钢筋冷拉后的弹性回缩率，由试验确定。钢绞线采用砂轮机切割，按相应的梁板浇注布置形式确定断料长度。张拉时实行张拉应力与伸长率双向控制，张拉控制应力为0.73fpk。张拉前对油泵、千斤顶、电气设备进行检查，确认无异情后进行张拉操作。将钢绞线穿过锚板的孔洞套在夹具上，
34、开动千斤顶油泵的送油阀，当钢绞线张拉到预定的读数时，关闭送油阀、回油。将夹具插入锚板的孔洞中，用铁锤敲紧。张拉前注意活动横梁就位时，应使用张拉力的作用线与钢绞线受力中心线一致，不得偏扭。3、钢筋的制作安装绑扎必须在张拉完一定时间后在监理和技术员的指导下进行，绑扎过程中严禁踩踏和碰撞张拉的钢绞线，非预应力筋绑扎要牢固，不得有松脱，绑扎完成后经监理验收合格方可进行后续施工。对钢筋的要求：普通钢筋直径12mm时，采用HRB335()；普通钢筋直径12mm时，采用R235()；梁体设置吊环，吊环钢筋采用R235()。焊接及绑扎长度严格按公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）中的要求执行。
35、钢筋施工前将表面的杂物、浮锈清理钢筋且分类进行存放，钢筋存放垫设方木，并离地一段距离，防止因下雨而浸泡钢筋，在雨季来临时应及时用防水性材料苫盖钢筋，防止钢筋锈蚀，保证钢筋原材的保护和满足施工性能。钢筋下料与成型须严格依据设计图纸的要求进行，钢筋正式下料前必须先复核钢筋大样尺寸，确保钢筋成型精度，成型后的钢筋应编号并分类存放整齐，保证使用时钢筋绑扎正确，并采取保护措施防止使用前锈蚀。钢筋加工、安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%，且不小于5件。1用尺量2受力钢筋成型长度+5 -1013弯起钢筋弯起点位置+20 -201弯起
36、高度0 -104箍筋尺寸0 -515受力钢筋安装间距+20 -20每个构筑物2用尺量顺高度方向配置两排以上的排距+5 -54用尺量6箍筋及构造筋间距+20 -204用尺量7同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积焊接不大于50%5用尺量搭接不大于25%8保护层厚度+10 -106观察每加工一种钢筋前都要对钢筋工进行交底，保证钢筋加工成型后的质量、精度和施工进度，对有异议的钢筋，及时与监理、设计取得联系，得到答复后在进行施工，关注图纸不足之处，把工程质量放在第一位。保护层垫块的布置满足工程中施工要求，特别是钢筋底部垫块的设置要能承受上部施工荷载；钢筋绑扎完成后绑丝弯向结构内部防止其伸出保护层外
37、，经雨水等浸泡而锈蚀，影响梁体外观质量；在钢筋加工过程中严格控制该处钢筋的弯折角度,防止过大或过小影响保护层的厚度。4、模板施工采用1cm钢板作为梁底模，钢模需打磨、抛光处理，去除钢模的铁锈，钢模错台的部位用砂轮机打磨平整，钢板拼缝部位用腻子封堵整平，均匀的刷上模板漆，等待绑扎钢筋。采用充气胶囊作为梁的内模，每条梁两个内模并列布置。在加工内模时，各个型号的内模需要多加工一段，使内模充气膨胀时不至于回缩进砼里。采用定型钢模作为梁的侧模，模板的刚度符合设计及规范要求。侧模支设前需要进行试拼装，确保侧模间、侧模与底模间拼缝（之间加设海棉条）的严密性，避免错台现象发生；在模板加固前要调整好侧模的高度、
38、垂直度以及整体线型以保证梁体的成型质量。 模板安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率（点数）检验方法1相邻两板表面高低差14用尺量2表面平整度14用2m直尺检验3垂直度0.2%H，且不大于202用垂线或经纬仪检验4模内尺寸+5 -103用尺量，长、宽、高各计1点5轴线位移102用经纬仪测量，纵横向各计1点67预埋件支座板位 置31用尺量平面高差21用水准仪测量模板的拼装采用龙门吊进行，在腹板钢筋绑扎完成后再支设侧模以及安装内模板，侧模支设时需涂适量的脱模剂，使拆模时容易进行，也提高了砼表面的外观效果，以进一步保证梁体的外观质量。侧模加固采用顶托、钢管组合体与方木构成支顶结构。见先张台
39、座与模板支设图。钢管顶在中柱上，顶托调节钢管与侧模的距离，在顶托上横向布置方木，采用木楔子进行塞堵，保证支顶牢固。支顶45cm一道，顺侧模方向通长布置。侧模间需设置一道10钢筋内撑以防止顶托支顶过程中侧模内凹，使梁体结构尺寸不足。10钢筋内撑在适当位置需与梁体主筋绑扎或焊接牢固。侧模与梁底角钢接触面需布置海绵条，海绵条通长布置，保证砼浇筑过程中不漏浆。5、混凝土浇筑施工为克服因混凝土运距长而对梁体产生的不利影响，我梁场选址距离搅拌站不足1km。为了保证梁体的外观质量，混凝土施工采用一次性浇筑完成；混凝土浇筑采用龙门天车配合料斗进行。浇注前对钢筋、预埋件、保护层垫块及模板进行检查并经监理批准后才
40、能浇注混凝土，浇筑前需清除模板中的杂物。混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇注地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度要求；浇筑开始前应检查混凝土的和易性，当不满足要求时坚决不予使用，在混凝土的浇筑过程中按要求制备弹性模量与强度试块。浇捣施工连续进行。混凝土的浇筑应分层由一端向另一端进行，如图先张梁分层浇筑示意图，层浇筑胶囊以下混凝土，振捣采用插入式振捣棒，充分振捣后浇筑层砼，这层砼振捣时应小心谨慎，尽量要避开胶囊，并防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形，其过程须与混凝土的初凝时间相配合，保证梁体的成品质量，为防止胶囊上浮，我们采用钢筋加固措施，如下图：层砼浇筑完成后浇筑层砼，混凝土振捣时，振
41、捣棒都要插入下层混凝土中约5cm，避免因两层混凝土不同时间浇筑而产生施工缝，影响外观效果。在混凝土浇筑完成后应进行顶面拉毛，锚固端面和绞缝面凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新旧混凝土良好结合，同时控制梁体的浇筑高度与顶面坡度，避免对后续的桥面施工造成不利影响。表面干燥后及时进行养护。混凝土强度达到80%后，经监理工程师同意后进行拆模。拆模时人工配合机械，防止损坏混凝土。6、预应力筋的放张当混凝土强度达到设计值的100%（50Mpa）、龄期不少于7天后，方可放松钢绞线。预应力放张不得采用骤然放张施工工艺。应采用砂箱法或千斤顶法进行放张。采用砂箱法放张时，放砂速度应均匀一致；采用千斤顶法放张
42、时，放张应分次完成：对称均匀，分次放松预应力钢绞线，放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再将钢绞线用砂轮切割。放张次序为：先放松长钢绞线，再放松短钢绞线。7、预制梁体的养护混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后, 采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用土工布或吸水、保水性材料包裹梁体,压好四周,进行养护.养护时间一般不少于7天。养护用水现场打井。8、梁体存放梁的存放场地，应整平夯实，并考虑排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。主梁应按吊装顺序编号存放，以便对号安装就位。主梁存放应在梁底支点附近采用垫木，主梁存放不宜超过两层，层与层之间也应设垫木。主梁存放期宜按照设计规定执行，并采用可靠仪器
43、观察主梁存放期的变形，并做好记录。应保证同一跨内板梁的龄期差不超过20天。移梁作业采用捆绑方式由龙门天车进行，在移梁过程中控制好起梁、平移与落梁速度，保持过程平稳，不宜过快。第六节 难点重点控制1、后张预应力张拉时控制要点钢绞线下料应在特制的框架下进行，不但操作方便还能防止钢绞线弹出伤人。下好料的钢绞线应及时的穿入孔道中。张拉用千斤顶与压力表在使用前必须经过校正，确定其校正系数。对构件进行检验，混凝土强度是否达到设计要求，设计未规定时，不应低于构件设计强度的75%。检查压浆孔、出浆孔是否通畅。初始应力、控制应力、超张拉控制应力及分级张拉的应力与相应的油表读数，应以技术交底的方式交给油顶的操作人
44、员。张拉时，检查千斤顶的拉力作用线是否与预应力钢束的轴线重合一致，预防受力不均。张拉过程中，必须注意检查初应力、控制应力、超张拉控制应力的油表读数是否正确，并对各个应力阶段的千斤顶伸长量进行丈量，并做好记录。张拉至超张拉控制应力时的千斤顶伸长量减去初应力时的千斤顶伸长量即为实测伸长量，实测伸长量与计算伸长量比较，误差应在规定范围内。2、关于先张模板及防漏浆措施模板制作成型后应进行试拼装，依次编号，方可投入使用。模板安装完毕后，应对其平面位置、高度、节点联结及纵横向稳定性由技术人员进行检查。梁板芯模用橡胶充气胶囊，胶囊在每次使用前严格进行气囊性试验，保证不漏气，并保证从开始浇注混凝土到放气时止，
45、其充气压力应保持稳定。为防止芯模在振捣混凝土时上浮，必须将上、下、左、右都加以固定。边摸拆除后应立即清洗和堆放，并涂油除锈覆盖，避免生锈。胶囊拆除后应清理干净，卷好盖好。支设侧模前在槽钢内安放4cm的塑料管防止漏浆。侧模联接时，夹上海棉条，然后用螺丝拧紧，相邻底模之间设斜撑。内模上口设立支撑，防止对拉螺栓挤压模板改变梁结构尺寸。3、后张施工注意事项对钢筋、预埋、波纹管、混凝土保护层厚度（垫块）及模板进行检查经批准后，才能浇注混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。在浇筑时，应检查混凝土的均匀性和塌落度。浇筑混凝土前。应对模板、内模全面检查，板梁内孔采用一次成型工艺，并应采取足够措施保证内模不上浮，以确保顶板厚度。浇筑混凝土时应防止模板、钢筋等的松动、变形、破裂和移位。混凝土初凝后，模板不应有振动。混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时进行养护。混凝土强度建议达