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1、海南精细化工项目一期工程二、三标段罐基础施工方案目 录第一章 工程概况及技术要点3一、工程简介3二、主要实物工程量3三、施工特点4四、编制依据4第二章 施工程序及技术措施5一、工艺流程5二、施工测量、放线5三、土方工程6四、预制管桩与桩承台连接7五、基础垫层及二次定位放线施工：9六、钢筋工程9七、模板工程13八、混凝土工程16九、脚手架工程21十、中粗砂回填工程21十一、沥青砂浆绝缘层22十二、沉降观测25十三、雨季施工措施26第三章 工程质量技术组织措施27一 总体质量要求27二、质量目标27三、质量保证体系27四、质量保证措施28五、质量预控及质量通病预防29第四章 HSE重点和措施36一
2、、指导思想和管理目标36二、项目安全保证体系36三、人员控制管理37四、机械设备控制37五、安全作业技术管理37六、施工状态控制37七、作业环境控制38八、专业安全技术措施38九、紧急预案及安全事故处理39第五章 主要施工机械、材料计划40一、施工机具计划40二、材料计划40第六章 劳动力使用计划41第七章 储罐基础施工进度42一、主要进度控制点42二、施工进度计划表43第八章 施工平面布置图43一、施工用水43二、施工用电43三、施工平面布置图44第一章 工程概况及技术要点一、工程简介中海油东方石化有限责任公司海南精细化工（DCC项目）一期工程的液化石油气罐区、柴油罐区和石脑油罐区位于该厂区
3、内东南部分，南北走向，共五排，丙烯罐区和重油罐区位于厂区中部。其土建工程共有各种大小储罐41台。其中：液化石油气罐区10台（其中直径16000mm罐8台，另2台图纸未出）；柴油罐区10台（其中：直径30000mm罐4台，直径17000mm罐4台，直径11000mm罐2台）；石脑油罐区10台（其中：直径25000mm罐4台，直径21000mm罐4台，直径17000mm罐2台）；丙烯罐区6台，直径均为15700mm,；重油罐区5台，（其中直径25000mm罐2台，直径14500mm罐3台）。液化石油罐区设备基础位号分别为：0303-1-TK-0110。石脑油罐区罐设备基础位号分别为：0303-2-
4、TK-0110。柴油罐区罐设备基础位号分别为：0303-3-TK-0110。重油罐区设备基础位号分别为：0302-1-TK-0105。丙烯罐区设备基础位号分别为：0302-2-TK-0106。另外，柴油罐区10储罐中，设备位号0303-3-TK-01、03、04储罐基础为预应力钢筋混凝土管桩基础。石脑油罐区10台储罐中，设备位号0303-2-TK-0108的8台储罐基础为预应力钢筋混凝土管桩基础。液化石油气罐区10台储罐中，设备位号0303-1-TK-02的储罐基础为预应力钢筋混凝土管桩基础。上述管桩基础由于储罐直径不等，每台管桩数量有所差异，但每台管桩的规格尺寸相同，每根管桩型号均为PHC-
5、AB400（95）-20B型，每根管桩长均为20米。柴油罐区最大罐基础直径为30000mm，底部垫层厚度为100mm，有管桩的储罐底部承台厚500mm，环梁高1100mm。没有管桩基础储罐底部没有承台板。柴油罐区最小罐基础直径为11000mm，环梁宽度300mm，高度2100mm，环梁底部垫层厚100mm，宽度500mm。二、主要实物工程量序号工程项目名称单位数量柴油罐区石脑油罐区液化石油罐区重油罐区丙烯罐区1基础土方M32333.752365.021754.28938.541228.762基础模板M22730.902104.601752.41946.71203.573基础混凝土（30）M31
6、528.982029.491338.53191.95909.814钢筋T155.827213.186124.1222.4588.215沥青砂M3364.69365.22/142.95/6垫层混凝土（15）M3247.07369.77146.115.4794657基础环梁内砂回填M33353.773849.40/428.85/8基础土方回填M3848.85191.16269.65159.32224.39管桩桩芯处理个672114450/三、施工特点1五个罐区基础中有12台储罐设有预应力钢筋混凝土管桩，为保护已施工好的管桩，基础土方机械开挖至设计基槽底标高上200mm处，下部全部采用人工开挖，以此
7、保证不能破坏已施工好的管桩。2管桩数量较多（共1866根），与承台的接合难度较大，应作出切实可行的接合方法，将荷载有效的传递到管桩上。3基础直径大（最大直径为30000mm），钢筋下料长度长，且圆弧形钢筋较多，二次搬运比较困难，给钢筋的下料、绑扎带来了一定的难度。4罐基础直径大，环梁高度较高，圆形基础模板支设难度较大，需考虑可靠的模板加固方法，以保证混凝土浇筑时不发生跑模或爆模。5基础体积大，属大型设备基础。基础混凝土需连续浇筑，施工难度较大，技术要求较高。需优化施工方法，增加资源投入，确保混凝土浇筑的顺利进行。四、编制依据1柴油罐区罐基础图（486081 D 0303-3）、石脑油罐区罐基础
8、图（486081 D 0303-2）及图纸会审纪要；2 .GB 500262007 工程测量规范3 .GB 502022002 建筑地基与基础工程施工及验收规范4 .GB 502042002 混凝土结构工程施工及验收规范5 .GB 503002001 建筑工程施工质量验收统一标准6. JGJ 8-2007 建筑变形测量规范7 .JGJ 5999 建筑施工安全检查标准8. JGJ 18-2003 钢筋焊接及验收规范9. JGJ 79-2002 建筑地基处理技术规范10 .JGJ 130-2001 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范11 .JGJ 33-2001 建筑机械使用安全技术规范12 .
9、JGJ 46-88 施工现场临时用电安全技术规范13.SH/T3528-2005 石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范14 .SH3505-1999 石油化工安全技术规范15.SH3510-2000 石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范第二章 施工程序及技术措施一、工艺流程测量放线土方开挖截桩管桩移交垫层施工桩芯混凝土施工钢筋绑扎模板安装基础混凝土浇注养护土方回填环梁内回填砂沥青砂绝缘层施工基础验收沉降观测二、施工测量、放线1、测量仪器进场前必须进行校检，并在使用前进行报验，由专业人员进行操作。混凝土木桩临时坐标、高程点钉入土中深度500mm2、根据业主所给的定位控制点、水准点高程和设
10、计施工图纸中所给的轴线坐标，采用全站仪、水准仪准确的放出基础轴线控制点和引测出现场临时水准点，坐标控制临时点采用50mm70mm木桩上做好标识并用混凝土进行固定。（坐标控制临时点见示意图）定位控制桩要设置在距离基坑开挖边线5m范围外，并妥善保管，用钢管进行围护，基础中心坐标误差控制在20mm以内，水准点高差控制在10mm以内，并详细准确的做好定位测量放线记录，及时上报专业监理，经复测确认后放出基础土方开挖的边线，基础土方开挖边线用白灰洒线。坐标控制临时点示意图三、土方工程1、本工程的土方开挖采用履带式挖掘机，铲斗容量1m3的机械进行开挖，自卸翻斗车（6T）运土，挖出的土方运至甲方指定的地方，用
11、推土机将土方推放在一起。2、基坑土方开挖深度超过1.2米，放坡系数为1：0.75，坑底工作面每边300mm。基坑从北边往南边挖，由西向东退行开挖；开挖形式见下图：3、机械挖土作业时设专人指挥并监护，挖土过程中测量人员随时检查标高，防止超挖，机械挖土到设计底标高上200mm的位置后，用人工开挖至设计底标高；以此保证不能破坏已施工好的管桩。4、人工开挖的同时用水准仪进行跟踪检查，因此地的土全为砂土，所以在开挖时要留出比设计标高高20-30mm，随后人工洒水，使砂的含水率为最佳含水率后，用平板振动器对表面进行夯实，基槽严禁超挖。5、土方开挖的同时，为防止人员及车辆掉入基坑内，开挖区域用483.5钢管
12、脚手架做好周边围护，栏杆高度1.0m，埋入土内0.5m。 6、土方开挖完毕后，对基底的标高进行自检，自检合格后应会同建设单位，勘察设计单位，监理单位有关人员进行验槽。并填写地基（坑）验槽记录及土方开挖工程检验批质量验收记录表，验收合格后进行下道工序的施工。7、基础土方回填工作待基础验收合格后方可开始，所有回填土方需从施工场地内业主指定地点运土回填，回填前先清理干净基坑中的水和杂物，回填土质符合设计要求，不能含有有机物及建筑垃圾；土方回填采用人工回填，每层铺设厚度符合设计及规范要求，采用打夯机配合人工夯实；回填时控制土方在最佳含水率，按规范要求做回填土密实度检验，每层土方回填待下层土方密实度检验
13、合格后方可开始。四、预制管桩与桩承台连接罐基础土方开挖完成后及时通知管桩施工单位对桩顶标高、桩平面位置、桩身完整性、单桩承载力的检测；待管桩施工单位验收合格后办理正式书面的中间交接，方可施工垫层混凝土及桩芯钢筋安装与混凝土浇筑。如出现断桩、爆桩等情况，由设计单位提出处理方案后，按设计要求进行施工。现场管桩桩顶施工出现不同的桩顶形式时预制管桩与桩承台的连接，参见预应力混凝土管桩10G409-41/42/43页中三种不同的连接方式。1、不截桩桩顶与承台连接2、截桩桩顶与承台连接3、接桩桩顶与承台连接 (1)、桩填芯混凝土采用与承台或基础梁同强度等级混凝土，本工程先浇灌桩芯混凝土，再施工桩承台混凝土
14、。 (2)、浇灌填芯混凝土前，先将管桩内壁浮浆清理干净，刷水泥净浆、混凝土界面剂或采用微膨胀混凝土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性。(3)、号筋和号筋沿管桩圆周均匀分布，号筋与连接钢板焊牢，焊缝长度不得小于号钢筋直径的5倍，连接钢板采用厚度t10的钢板，且与端板满焊，号筋与端板及托板焊牢，托板尺寸宜略小于管桩内径，(4)、锚固钢筋锚入承台的长度La按现行规范取值；有抗震要求时，取LaE.(5)、管桩顶填芯混凝土的高度H不小于3D，且不小于1.5m。（6）如果管桩内填满了泥砂，需将管桩内的泥砂掏出并清洗干净至设计高度。五、基础垫层及二次定位放线施工：1、垫层混凝土模板采用宽度10
15、0mm木模板支设；垫层混凝土施工前，需在垫层模板处用油漆做好标识。由于施工作业面广、垫层混凝土浇注量较大，施工要一次完成。垫层混凝土由场外搅拌站供应，出料后由搅拌站用混凝土运输泵车运送到罐区，注入配套的混凝土泵车，然后进行基础垫层的混凝土浇筑，垫层混凝土用铁锹摊平、拍实，平板振动器振捣密实，木抹找平人工摊平后用平板振捣器捣实并人工用木抹子抹平；施工完毕的垫层顶标高控制在10mm以内，混凝土浇筑完毕后，其强度1.2mpa时严禁上人踩踏。终凝后洒水养护。2、二次定位放线垫层混凝土凝固后，钢筋工程施工前，需在垫层面上进行二次定位放线。采用全站仪将基础中心坐标及十字轴线投测到垫层上，并弹出墨线用红油漆
16、做好标识，基础中心坐标定位完后，一人控制大钢尺0点对准中心点，一人控制设计半径从正北顺时针画圆，将基础外边线画出，供钢筋安装、模板安装使用。基础二次放线自检合格后，报请监理验收，验收合格后进行钢筋和模板的安装施工。六、钢筋工程1、钢筋的检验与存放1.1、钢筋进场应进行验收，检查质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，注明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，可根据国家标准核对钢材的各项指标。检查钢材表面质量，不应有结疤、裂纹、折叠和分层及锈蚀等现象。经检验不合格的钢筋要立即退场，不得使用在工程中。在加工过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能不正常时
17、，还应再次复试。当复试不合格时，必须退货。热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。严禁不合格钢材进入施工场地。 1.2、 抗震等级一、二级部位的纵向受力钢筋强度实测值应按下列规定进行核算：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。1.3、 钢筋取样：由试验员根据试验操作规程及见证取样要求进行。1.4、为减少钢筋的变形和锈蚀，露天堆放钢筋，堆场四周设排挡水措施，钢筋下要用砖垛或方木垫起离地面20cm以上，分层码放时,中间用方木分隔，按型号挂牌，并应按规定对钢筋原材进行标识，对钢筋原材的
18、标识分为四种状态：未检验、正在检验、检验合格、检验不合格。除标识为检验合格的可以使用外，其余标识钢筋不得乱用。1.5、已加工好的钢筋成品要按结构部位及构件名称编号堆放，并有明显标识，标识上注明应使用的构件名称、部位、钢筋规格型号、尺寸和根数。2、钢筋加工2.1、钢筋加工工序 ： 钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成型。(1)、钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。(2)、钢筋调直：10盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序，12以上钢筋在轧制、运
19、输、存放造成弯折，使用前进行调直处理。(3)、钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。2.2、钢筋加工措施(1)、节点放样：根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括桩芯、底板、环梁钢筋的锚固构造；桩芯、底板、环梁之间钢筋的穿插顺序。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，
20、使钢筋配料时不至于盲目无章。(2)、填写配料单：根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。(3)、下料长度计算：钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:1）或放小样（1:5）的办法求钢筋长度。(4)、试加工：所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。(5)、材料利用：钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截
21、留损失。(6)、钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：l 级光圆钢筋末端要作180弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍。即弯钩内直径12为30， 10为25，8为20。l 箍筋末端的135弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，即12为48;平直长度为钢筋直径的10倍，即120。l 钢筋作不大于90弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。3、钢筋连接 承台底板钢筋接头及环梁钢筋接头采用闪光对焊连接，钢筋用料长度小于24米的，在加工棚内焊接好运到基坑内绑扎安装，长度大于24米的，考虑钢筋二次搬运的困难，将钢筋分成二段运到
22、基坑内，再用电弧焊单面焊接。接触对焊连接因钢材直径大小不一：分别有连续闪光焊和预热闪光焊两种焊接方法具体焊接操作方法如下：3.1、连续闪光焊：连续闪光焊有连续闪光和顶锻两个工艺流程。施焊时先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。连续闪光焊适用于直径小于18mm以下的级钢筋。3.2、预热闪光焊：包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等工艺过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。预热方法有断续闪光预热和电阻预热两种，前者
23、是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热；后者是两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热来实现预热，这种方法需要的功率较大。一次闪光及顶锻和连续闪光焊过程一样，预热闪光焊适用于直径20mm以上的级钢筋。对焊接头的力学性能检验必须合格；力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。3.3、电弧焊连接长度大于24米的，考虑钢筋二次搬运的困难，将钢筋分成
24、二段运到基坑内，再用电弧焊单面焊接。电弧焊单面焊接方法：钢筋之间采用单面焊接10d连接，钢筋搭接焊段应预先弯折，以保证接头后钢筋的轴线在一条直线上。如下图所示：4、钢筋绑扎与安装 4.1、待基础垫层放线完毕，将查对好的成型钢筋用吊车运到基槽内，分部位按规格型号堆放。4.2、底板钢筋绑扎，绑扎时由一端向另一端依次绑扎的顺序进行，操作时要按图纸要求的间距划线、铺铁、绑扎、最后成型。4.3、钢筋的弯勾不要倒向一边，底板下层钢筋弯勾朝上，上层钢筋弯勾朝下。4.4 、本工程底板钢筋为双层双向分布，为控制上下层钢筋的间距应加设18马凳筋，以保证钢筋的位置正确，按间距1.51.5m梅花形布置；具体规格和要求
25、如下：马凳筋h高度参照基础底板厚度减掉上下保护及钢筋的尺寸来下料。4.5 、基础底板下层钢筋采用100mm100mm的垫块，间距1m垫于钢筋下，来控制钢筋保护层厚度，侧面的垫块与钢筋绑牢，不应遗漏。4.6、基础钢筋网的绑扎：相邻绑扎点铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。后浇带区域钢筋绑扎与基础钢筋一并绑扎安装，浇筑混凝土前将后浇带区域钢筋用模板隔离开。4.7、钢筋接头按规范错开设置，在同一截面内钢筋接头的截面积不大于总钢筋截面的25%，钢筋搭接长度不小于40d（d为钢筋直径）。4.8、基础环形梁钢筋为保证两片钢筋网之间的相对间距，以防混凝土浇筑或模板加固时钢筋跑位，两边钢筋网之间加上8400的
26、拉筋。环形梁立筋先沿圆弧隔上较大间距绑扎一部分，用钢筋斜撑固定，再用较大间距绑扎部分圆弧筋，内外两片钢筋网之间用拉结筋固定，全部绑扎好后，拆除钢筋斜撑。钢筋安装完毕，自检合格后上报监理单位和甲方进行验收，验收合格后安装基础模板七、模板工程1、模板的选用：基础模板待基础四周钢筋绑扎完毕后方可支设。本工程模板采用18mm厚的木模板（胶合板），钢管脚手架固定。2、模板加工：模板采用在现场木工棚加工制作，制作前应先根据施工图纸排版放样，基础为圆形承台，故模板全部都是圆形模板；因圆形直径较大，在加工棚拼接成一段圆弧形模板，再把一段一段模板运到基坑内拼接成圆形模板；拼接板缝处在板内贴上透明胶带，以防混凝土
27、浇筑时漏浆；模板采用连接板连接，连接板钉在模板的外侧。3、基础模板安装：整个基础模板安装，先安装圆形底板模板，有后浇带模板时与底板模板同步安装再安装环形梁模板。3.1、基础圆形底板模板安装：基础模板四周用70mm50mm800mm木桩每隔800mm距离打入基底内500mm，50mm50mm水平支撑及斜支撑与钉入土中的木桩用铁钉钉牢相连，支撑间距与木桩间距相等。基础圆形底板模板拼接后，在基础模板外侧底部以上100mm处及顶部以下100mm处各一道闭合的12钢筋圆形防胀箍，防胀箍钢筋采用焊接连接。基础圆形底板模板安装示意图如下：3.2、后浇带模板安装：（1）因此工程地质全部为沙地；在罐基础垫层施工
28、时后浇带处预留700宽尺寸暂不浇筑基础垫层，以便及时排除雨水和养护用水，避免钢筋锈蚀。（2）后浇带施工缝处用钢筋网与木模板作堵头侧模，后浇带两侧堵头板按钢筋间距上下设置专用模板及支撑，以防止混凝土漏浆而造成后浇带底部剥离不开。终凝后及时排除支撑和堵头模板；后浇带模板安装示意图。3.3、环形梁模板安装：3.3.1、罐基础环形梁模板待墙体钢筋验收合格后，加固采用50mm70mm木方和钢管，罐基础四周用483.5脚手架钢管打入基底内500mm，并用钢管扣件与四周钢管架拉结成一个整体，外面作斜撑支在基坑四周坑壁上，加固木方及钢管支撑间距600mm，两侧模板再用12对拉螺杆和蝴蝶扣将加固钢管拉紧，模板加
29、工时先留好孔，拼接好后穿入DN15的PVC管作对拉螺杆的套管；每根对拉螺杆长1000mm，每根套管长350mm。对拉螺杆设置间距：竖直方向间距300mm，水平方向间距为600mm。模板内外环向设16500mm防胀箍，防胀箍钢筋采用焊接连接；环梁安装示意图如下：由于罐基础环梁模板安装较高，需对模板加固支撑系统计算F1=0.22c012V1/2F2=c H （用实际高度替换H）（两公式取较小值）F：混凝土对模板的最大侧压力KN/c ：混凝土重力密度KN/m3（取25KN/m3） 0： 混凝土初凝时间（取5h）V：混凝土浇注速度（0.5m/h）H：混凝土侧压力计算位置处至新混凝土顶面的总高。1：外加
30、剂影响修正系数（取1.2）2：混凝土坍落度修正系数。（取1.2）则： F1=0.22c012V1/20.222551.21.20.51/226.83KN/F2c H252.152.5 KN/ 混凝土浇筑时对模板产生的侧压力取两者中小值26.83KN/从上式计算得出混凝土对模板侧面压力为26.83KN/，再加上振捣混凝土时产生的侧压力（取6.0KN/）总计混凝土对模板侧面压力为32.83KN/，钢管支撑根据以上得出的侧压力值，决定采用上图模板加固方案， 通过以上计算可知，上图模板的加固及支撑能够满足混凝土浇筑过程中的受力要求。3.3.2、环形梁模板待墙体钢筋验收合格后先安装内侧模板再安装外侧模板
31、，整个模板安装完成后在模板内侧标上混凝土顶面设计标高以供浇筑砼时使用。3.3.3、模板与混凝土的接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。3.3.4、在安装环形梁模板时，按照图中尺寸预埋好泄水排水管、沉降观测及接地埋件。4模板拆除基础侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏后，即可拆除，但最早拆除时间不能少于24小时，拆模时不能用锤敲或硬撬，拆除后及时清理成堆、维修、刷油待用。八、混凝土工程1、混凝土浇筑 1.1基础混凝土施工需待基础钢筋、模板、隐蔽工程验收合格后方可进行，本项目混凝土供应由业主指定的搅拌站提供，使用混凝土时，提前24小时报混凝土搅拌站备料，并在通知单上注明浇
32、灌部位，混凝土标号及浇灌时间。搅拌站将用混凝土运输车将混凝土送到工地。1.2混凝土浇筑前要检查模板、支撑设置固定牢固，再进行混凝土浇筑；基础底板和基础环形梁混凝土采用C30混凝土，二者分开浇筑，壁模板先支到施工缝处（底板混凝土面），待施工缝以下的底板混凝土浇筑完毕后，再支施工缝以上模板，浇筑环形梁混凝土。具体浇筑示意图见下图：底板混凝土浇筑示意图：环梁混凝土浇筑示意图：1.3现场采用1台32m混凝土输送泵车进行混凝土浇筑；基础四周靠边处可搭设溜槽配合泵车同时浇筑；节省浇筑混凝土的时间。1.4施工时均匀地用斜面分层推进，一次性从底浇至顶，既采用自然流淌形成斜坡的浇注方法，能较好地适应泵送工艺，减
33、少混凝土输送泵的拆除、清洗、和接长的次数，利于提高混凝土泵送速度，保证上下层接缝。1.5在混凝土浇筑带布置3-4台插入式振捣器，为防止集中堆料，先振捣出料点的混凝土，使之形成自然坡度，然后成行列式由上而下全面振捣，插入点均匀排列，每一插点振捣时间以20-30秒为宜，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡时，不显著下沉，表明已振实即可停止振捣；振动棒每次移动距离不超过振动器作用半径的1.5倍，在斜面底部和边角处要加强振捣，振捣器与摸板边缘距离不得超过0.5倍振捣器有效作用半径，且不得漏振，并尽量避免碰撞钢筋和预埋件。1.6、分层浇灌振捣时，振捣上层混凝土要将振动棒插入下层混凝土中深
34、度100mm左右，以保证结合密度，当下层混凝土开始初凝后，必须按施工缝要求处理，不得扰动下层混凝土。 1.7环梁混凝土浇筑前，需对施工缝进行处理，将接触面凿毛，用水冲洗干净后，先浇上一层与混凝土同等标号的水泥砂浆10-20mm厚，以防止底部产生蜂窝现象。1.8浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在浇筑的混凝土凝结前修正好。1.9后浇带混凝土浇筑宜在两侧混凝土浇筑完成28天后在施工，浇筑混凝土前宜清理原砼表面松石，冲洗浮灰，刷砼界面剂，在界面剂未干时立即浇注带内混凝土；带内混凝土采用C35补偿收缩混凝土，混凝土中内
35、掺替代水泥用量10%20%的高度性能膨胀剂。混凝土浇筑完毕后有足够的养护时间，方能拆模，以防不均匀沉降裂缝的产生。2试块留置2.1标养试块当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样一次；一次浇筑量在1000m3以内时每100m3取样一次；每次制作标养试块时应比规范要求多两组以备用。2.2同条件养护试块同条件养护试块的留置组数应根据实际需要确定，每次浇筑时留置三组，一组做三天抗压强度测试用，一组做七天抗压强度测试用，一组备用。3应急措施3.1停电应急措施 为防止停电导致混凝土无法浇筑的事故，在混凝土浇筑期间必须始终有一名电工值班，随时解决突发电路故障，且在现场准备一台7
36、5KW发电机，以防电路故障无法排除时振动棒能继续工作。3.2泵车事故应急措施泵车是混凝土浇筑的关键设备，浇筑前应对其进行全面检修。浇筑混凝土前与八所搅拌站联系好租用汽车泵以做备用待命，如混凝土浇筑过程中泵车如发生意外，应立即从八所搅拌站调配一台汽车泵，到施工现场；汽车泵在30分钟内即可赶到施工现场。3.3雨天应急措施浇筑砼前收集好天气预报，避免雨天浇筑混凝土，如浇筑砼时遇下雨，施工现场准备好雨布、雨具等，砼要及时调整配合比，适当减少坍落度，控制好砼的水灰比。当雨下大时，应在规范规定可留施工缝的位置留施工缝，停止砼的浇筑，雨停后继续浇筑。4大体积混凝土裂缝控制4.1裂缝类型及产生原因4.1.1大
37、体积混凝土施工过程中产生的裂缝主要有两种类型：一是材料型裂缝，由非受力变形变化引起，主要是由温度应力和混凝土的收缩引起的；二是混结构型裂缝由外荷载引起，包括常规结构计算中的主要应力以及其它的结构次应力造成的受力裂缝。4.1.2材料型裂缝产生的主要原因是由于混凝土的导热性能较差，在混凝土浇筑后，水泥水化产生的热量无法及时向外部散发，导致结构内部与表面产生温差。由于这种温差出现时间较早，此时混凝土的抗拉强度非常低，混凝土就会因其内部拉应力作用产生裂缝。另外当混凝土达到一定强度拆除模板后，结构表面温度迅速下降也会产生温差，这种温差使得混凝土产生收缩应力，可能会导致混凝土再出现更多的裂缝。最后在混凝土
38、凝结硬化初期由于热量积聚导致内部温度上升，随着热量散发内部温度降低而形成的内部温差也会导致裂缝产生。4.1.3混凝土的收缩裂缝主要包括沉缩和干缩裂缝。沉缩裂缝主要是由于泵送混凝土的流动性较大，在振捣液化后骨料产生相对沉缩变形。干缩裂缝主要是由于混凝土在硬化过程中水份蒸发产生表面脱水收缩，导致干缩裂缝。4. 2.裂缝产生的控制4. 2.1.原材料和配合比控制 受水泥供应限制，选用普通硅酸盐水泥； 在配合比中掺加粉煤灰代替部分水泥，以减少水泥用量； 在配合比中掺加缓凝减水剂，以减少水泥水化时产生的热量，并达到延长混凝土浇筑时间的目的。4. 2.2.混凝土温度控制 混凝土温度控制需在搅拌、运输和浇筑
39、等各个环节中进行。混凝土温度控制的最有效方法是降低原材料的温度。由于混凝土中石子所占比例最大，而石子比热较小，所以最有效的办法是降低石子的温度。 在气温较高时，将混凝土浇筑安排在下午16：00以后进行。 提前将石子从堆场运到料棚中存放，使得石子在混凝土搅拌时保持较低的温度。 提前将所需水泥装入搅拌站料仓，让水泥在料仓中冷却。 当浇筑过程中气温较高时，可采取对混凝土搅拌运输车罐体淋水、在泵送管道上包裹麻袋片并淋湿等措施。4. 2.3.混凝土干缩裂缝控制 混凝土浇筑完后要及时进行二次压实。 二次压实后应立即覆盖塑料薄膜进行保温保湿养护。4. 2.4.混凝土养护控制模板拆除后，环梁及基础外侧洒水湿润
40、后用塑料薄膜覆盖进行保湿保温养护。底板二次压实后应立即覆盖塑料薄膜进行保温保湿养护，避免混凝土表面水分过快蒸发产生干缩裂缝，安排专人浇水养护不少于7天。九、脚手架工程1、从地面至基础顶面高度大于2米以上时搭设钢管双排外脚手架，脚手架均采用483.5焊接钢管，十字扣件和旋转扣件搭设，落地脚手架每步均满铺木板。脚手架沿基础四周搭设。 脚手架支撑每隔6000mm支撑一根，脚手架立柱每隔2000mm搭设一根。小横杆每隔2000mm搭设一根，上部铺木板以供施工人员行走。2、施工用脚手架和固定模板用钢管架需分开搭设，不能相互代替，以免影响模板的稳固和施工脚手架的安全。3、基础中间需搭设脚手架作为通道。十、
41、中粗砂回填工程1、罐基础环梁中间采用干净的中、粗砂，采用人工一边往砂层上灌水一边用振动棒插入砂中振捣密实；利用固定模板的对拉螺杆套管和浇筑环形梁混凝土前按照图中尺寸预埋的PVC泄漏管进行排水。2、砂垫层检验数量：每单位工程不应小于3点，1000m2以上工程，每100m2至少应有1点，3000m2以上工程，每300m2至少有1个点，每一个独立基础上至少应有1点，基槽每20延米应有1点。3、砂垫层的质量检验可采用环刀法、灌水法或其它方法检验。4、砂垫层的质量检验必须分层进行，在每层的压实系数符合设计要求后再铺填上层砂。十一、沥青砂浆绝缘层柴油罐区和石脑油罐区的20台罐基础表面均需铺设一层沥青砂浆。
42、其厚度分别是：柴油罐0303-3-TK01、03、04罐和石脑油罐0303-2-TK-0108共11台罐的沥青砂浆厚度均为100mm厚，其余9台罐基础表面的沥青砂浆厚度均为80mm。沥青砂绝缘层采用70号甲建筑石油沥青与中砂配置，沥青砂配比按重量比为93：7（中砂：石油沥青），压实系数大于0.95。1施工技术准备1.1罐基础内中粗砂回填完毕，密实度检测合格，经业主和监理检查验收合格后方可进行沥青砂浆的施工。1.2布置沥青砂控制点：在砂垫层表面罐中心布置一个标桩，沿罐基础半径方向布置2-5(按罐基础大小)排标桩和沿罐的环行方向均匀布置标桩，分别为8个点、24个点、32个点、40个点5个标桩；标桩
43、采用6钢筋制作，钢筋插入砂垫层深度不小于100mm，钢筋顶标高为沥青砂绝缘层控制标高。这样将更好的控制其表面及坡度。2沥青砂的拌和2.1沥青砂绝缘层采用中、粗砂，砂中含泥量不得大于5%；砂质地坚硬，多梭角，表面粗糙，并有一定的颗粒级配。2.2沥青砂绝缘层用沥青选70#甲道路石油沥青，沥青采用双控，即有出厂合格证明书和进场复检，合格后方可使用。沥青采用在现场用燃料直接加热备用，采用红外线测温仪进行温度控制。2.3沥青砂采用专用自动沥青砂浆搅拌设备在现场进行拌制，砂进入设备的加热筒后采用柴油进行自动加热，加热温度达到100150时，和自动进入搅拌筒同时加热到160180的沥青经自动计量泵进入搅拌筒
44、，沥青与砂在投入搅拌筒搅拌时需加入滑石粉一并搅拌，防止沥青粘结在搅拌筒内造成沥青砂浆搅拌不均匀及出料困难。滑石粉、砂、沥青三种材料搅拌时的配比为1（530kg）：2(2550 kg)：7(275 kg)。现场搅拌时按照搅拌机的容量来计算各自的材料的投入量。3沥青砂绝缘层分析、分层铺设3.1铺设沥青砂浆前，在基层上先铺设一层8mm厚的沥青胶泥隔离层。3.2沥青砂绝缘层采用环行分格，分层铺设；采用以罐圆心做同心圆在圆周上做控制点拉线控制沥青砂绝缘层标高，铺设沥青砂时控制点钢筋要固定并注意及时取出。3.3沥青砂绝缘层采用分层铺设，可按扇形或环行分格。具体做法为：沥青砂铺设时分为上下两层，底层60mm
45、(4mm)，面层4mm。施工缝要斜缝处理，上下层接缝错开距离不小于500mm。底层至罐中心每6000mm做同心圆，然后把剩下圆环分块成若干扇形（扇形分块时，扇形最大弧长不宜大于12米）。3.4沥青砂铺设温度不低于120，在现场用红外线测温仪实时检测每一沥青砂出炉温度（140左右），并填写沥青砂搅拌记录。对不合格的沥青砂及时处理掉，严格保证施工质量。沥青砂在施工间歇后继续铺设前，先将已压实的面层边缘加热，并在接缝处涂一层热沥青然后继续完成后续铺设沥青砂作业，施工缝处碾压平整，无明显接缝痕迹，沥青砂铺设后应平整、密实、无分层、无裂纹，沥青砂边缘必须与环梁顺平。3.5沥青砂绝缘层铺设完毕后采用50或
46、100kg火滚进行找碾压，铺设上层沥青时，下层砂必须保持干净。3.6沥青砂采用机动翻斗车进行运输；铺设前在罐基础环梁外侧修筑一条施工便道作为运输通道；为保护环梁混凝土不被破坏，在施工便道环梁处铺一张6000mm1820mm15mm厚的钢板以做保护。沥青砂浆铺设顺序及通道见下图：3.7雨天禁止沥青砂绝缘层施工作业。3.8沥青砂随拌随用，温度过低、过高和冷却得沥青砂严禁使用。4. HSE重点注意事项罐基础沥青砂施工存在较多的不安全隐患，首先沥青加热后会产生有毒气体对人体有伤害，其次是热沥青、热砂可能造成烫伤事故，再次是明火作业可能发生火灾事故；为此，必须做好防范措施：沥青砂浆施工前，安全员应负责对参加施工作业人员进行施工作业安全交底，并填写安全技术交底记录。炒砂和熬沥青都需要动火，因此施工前需向业主和