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1、目 录1.编制依据11.1编制依据11.2编制原则12.工程概况22.1工程简介22.2计划工期22.3主要设计技术标准32.4主要工程量32.5自然条件32.6施工条件63.工程重难点分析74. 施工进度计划84.1施工进度安排原则84.2工期安排95.施工工艺95.1施工准备95.2工艺流程105.3施工方法105.4质量标准205.5钻孔常见问题分析及处理215.6水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施256.资源配置计划286.1劳动力投入计划286.2设备配备计划297.安全保证措施307.1安全管理组织机构307.2安全目标307.3安全保证体系317.4安全保证措施327.5
2、应急预案348.其他技术保证措施388.1质量保证措施388.2施工的季节性技术组织措施428.3文明施工及环境保护措施439 .附件48钻孔桩专项施工方案1.编制依据1.1编制依据（1）国家相关法律、法规和中国铁路总公司相关规章制度；（2）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009/J946 -2009)；（3）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10415-2003/J 286-2004）；（4）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ 203-2008）；（5）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）；（6）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号
3、）；（7）铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR 9212-2015）；（8） 工地调查资料；（9） 实施性施工组织设计（10）依据本投标人的施工能力、现有机械设备、技术实力和类似工程施工经验；钻孔桩施工方案编制遵循安全第一、优质高效、方案优化、确保工期、科学配置、合理布局的原则。1.2编制原则（1）积极响应招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工、协作队伍建设等方面的规定，严格遵守铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容，充分结合投标阶段现场调查资料。（2）坚持安全第一，预防为主，综合治理的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全
4、。（3）坚持百年大计，质量第一的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，针对本标段工程特点和质量目标的要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。（4）根据施工总工期的安排和分阶段节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，突出重点项目和关键工序，统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。（5）采用先进的施工技术，坚持专业化作业与系统管理相结合，发挥集团公司各专业优势，科学安排各项施工程序，通过建立先进的项目信息管理系统，实现施工组织的连续、均衡、紧凑、高效。（6）按照生产组织工厂化、工序控制专业化、现场作业机械化、过程控制信息化的思路组织施工。（7）文明施工，重
5、视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行环境管理体系（GB/T24001:2004）和职业健康安全管理体系（GB/T28001-2011）。2.工程概况2.1工程简介上行线跨龙城专用线特大桥工程起止里程为SDK108+215SDK110+529.15，全长2314.15m。钻孔桩直径分为1.25m、1m两种形式，全桥共计钻孔桩426根，桩基长度在43m-70m。联络线跨通岛路特大桥起止里程为LDK110+804.14LDK112+427.28，全长1623.14m。全桥共计374根，桩基长度在44m-78m。化石联络线跨管廊大桥工程起止里程为SHDK109+285.65SHDK109+490.
6、6，全长204.6m。钻孔桩直径为1m，全桥共计钻孔桩36根，桩基长度在44m-47m。2.2计划工期上行线跨龙城专用线特大桥:设5台钻机，每台1天施工2根桩基，43天完成；考虑雨季及其他因素不能施工的天数15天，共计58天完成；化石联络线跨管廊大桥：设2台钻机，每台1天施工2根桩基，9天完成；虑雨季及其他因素不能施工的天数10天，共计19天完成； 联络线跨通岛路特大桥：设5台钻机，每台1天施工2根桩基，38天完成；考虑雨季及其他因素不能施工的天数15天，共计53天完成；2.3主要设计技术标准（1）铁路等级：国铁级；（2）正线数目：单线；（3）设计速度：化石联络线跨管廊大桥120km/h；上行
7、线跨龙城专用线特大桥100 km/h；联络线跨通岛路特大桥90 km/h；（4）设计活载：中-活载；（5）轨道类型：重型，铺设有缝线路、有砟轨道；2.4主要工程量2-1 主要工程量数量表序号工程项目直径数量（根）C40砼m31上行线跨龙城专用线特大桥钻孔桩138418696.11.2542526.33化石联络线跨管廊大桥钻孔桩1361328.94联络线跨通岛路特大桥钻孔桩13749369.85钢筋t1605.72.5自然条件2.5.1水文状况沿线所经地区水系主要为地表水，沿线主要的地下水类型有第四系孔隙潜水和基岩裂隙水。地下水对混凝土结构具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级H3；具有镁盐侵蚀性，环境作
8、用等级H2；具氯盐侵蚀性，环境作用等级L3。2.5.2气候条件沿线属暖温带、亚湿润大陆性季风气候区，春季干旱多风，夏季炎热，秋季凉爽，冬季严寒，昼夜温差大，四季变化明显，属温暖地区。根据唐山市气象资料，具体气象要素如下：历年极端最高气温39.6，历年极端最低气温-22.7，历年年平均气温11.5，历年最冷月平均气温-4.21，历年平均相对湿度59.46%，历年平均降水量660mm，历年平均蒸发量1018.10mm，累年平均风速3m/s，累年最大风速20m/s，最多风向WNW，土壤最大冻结深度0.80m，累年大风日数10.1，累年雷暴日数27.4，累年雾日数23.0，历年最大积雪深度8.0cm。
9、2.5.3地形地貌本工程海拔在26m之间，地形平坦开阔，地表覆盖厚层第四系堆积层，地表分布较多沟渠、水塘。2.5.4地质状况沿线地层类型主要有第四系全新统人工堆积（Q4ml）、第四系全新统海相沉积层（Q4m）、第四系全新统海相交互相沉积层（Q4mc）、第四系全新统海相沉积层（Q4ml）。经判定局部稍密粉砂、中密粉砂、稍密粉土层可为液化层。桥址区范围内特殊岩土主要为填筑土和冲填土。上行线跨龙城专用线特大桥、联络线跨通岛路特大桥、化石联络线跨管廊大桥地质图详见下图2-1、2-2、2-3。第 58 页 图2-1 上行线跨龙城专用线特大桥地质图 图2-2 联络线跨通岛路特大桥地质图（参考） 图2-3
10、化石联络线跨管廊大桥地质图2.6施工条件2.6.1交通运输情况项目部及搅拌站至特大桥区域交通比较便利，且道路路面条件较好，施工运输车辆可通过公路网到达施工现场，再通过施工临时便道运至各个工点。2.6.2沿线水源、电源、燃料等可利用情况（1）施工用水桥址区分布有水渠及众多水塘，水渠走向与桥梁基本一致，上行线跨龙城专用线特大桥在SDK109+500附近相交。其他桥段地下水较为丰富，现场施工用水可就近取水或就地打井，施工范围内打设20米深可满足施工需要。（2） 施工用电1）跨龙城专用线特大桥（跨铁路处以北885m）跨龙城专用线特大桥（跨铁路处以北885m），主要用电设备有循环钻、泥浆泵、电焊机、压浆
11、设备、振捣棒等。根据高峰用电功率计算，此处无高压线，采用1台200kVA的发电机进行供电，发电机设防护棚。下设一个一级配电柜，电缆线采用地埋式布设，每66米设置一个二级配电柜。2）跨龙城专用线特大桥（跨铁路处以南1429m）、跨管廊带大桥跨龙城专用线特大桥（跨铁路处以南1429m）、跨管廊带大桥，主要用电设备有循环钻、泥浆泵、塔吊、电焊机、压浆设备、振捣棒等。根据高峰用电功率计算，采用1台315kVA的变压器。变压器设置在SDK110处，四周设置围栏。下设一个一级配电柜，电缆线采用地埋式布设，每66米设置一个二级配电柜。3）联络线跨通岛路特大桥（曹南线东侧，长840m）及协作队伍驻地联络线跨通
12、岛路特大桥（曹南线东侧，长840m）主要用电设备有循环钻、泥浆泵、电焊机、振捣棒等。协作队伍驻地主要用电设备有空调、照明、厨房电器等。根据高峰用电功率计算，采用一台200kVA的变压器，变压器设置在LDK111+300m处，四周设置围栏。下设一个一级配电柜，电缆线采用地埋式布设，每66米设置一个二级配电柜。4）联络线跨通岛路特大桥（曹南线西侧，长900m）联络线跨通岛路特大桥（曹南线西侧，长900m）主要用电设备有循环钻、泥浆泵、电焊机、振捣棒等。根据高峰用电功率计算，采用一台200kVA的变压器，变压器设置在LDK111+700m处，四周设置围栏。下设一个一级配电柜，电缆线采用地埋式布设，每
13、66米设置一个二级配电柜。（3）施工用燃料沿线燃料供应比较充足，施工机械所使用的燃料由物供中心统一供应。3.工程重难点分析3.1工程重难点分析（1）根据图纸地质资料，地质以人工填土和粉砂为主，钻孔难度大，钻孔易塌孔，为本工程难点。控制措施：易塌地区加长护筒设置，严格控制泥浆比重，现场设专人巡查周边地表情况，保证施工质量及人员设备安全。（2）钻孔桩钢筋笼较长，对接口多，为本工程重点。控制措施：钻孔桩钢筋笼的连接采用机械连接，连接时主筋要同心，对接质量要满足设计要求。（3）桥址区沿线水塘、沟渠、河流多，地质条件差，为本工程难点。控制措施：施工场地平整，松软地区采取换填，钻孔桩施工处需修筑施工平台后
14、才能施工。3.2桩基机械比选根据本标段地质情况，钻孔桩施工拟选用选用反循环钻机施工与旋挖钻机钻孔两种形式。表3-1 钻机优缺点对比表序号类型优点缺点1旋挖钻机1. 可在水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋钻无法施工的地层中施工。2. 自动化程度高、成孔速度快。3. 环保特点突出，施工现场干净。4.旋挖钻机自身履带行走，移机方便。1.设备昂贵，一次性投入比较大，对现场技术员和操作手的要求高。2.由于旋挖钻机回转半径大、钻杆高、自重大场地需进行换填处理。3.旋挖钻桩形很不规则，护筒底部“鼓肚”现象最为明显，混凝土扩散较大2反循环钻机1.除了岩层以外，任何土层均适用。2.挖掘时可确切地分清持力层
15、土质，因此可随时确定混凝土桩的深度。3.在软土中，由于有套管护壁，不会引起塌方；4. 设备价格便宜，操作简单。5. 反循环钻机自身轮胎行走，移机方便1. 钻机动力功率大、耗电量高，钢丝绳消耗大。2.需大量泥浆护壁，清孔不容易。3.造浆、排渣量大，不利于现场文明施工。表3-2 桩基成孔经济对比表序号类型劳务单价按单根40m桩基计1旋挖钻机220220*40=8800元2反循环钻机170170*40=6800元根据以上对比综合分析本工程选择反循环钻施工。4. 施工进度计划4.1施工进度安排原则（1）响应合同工期计划，结合施工环境、气候等条件，合理、统筹安排，满足工程总工期要求。（2）按施工部署，分
16、段、分工点制定工期计划，组织平行施工、流水施工，及时调整，实现总工期目标。（3）围绕总工期要求，上道工序及时为后序工作创造作业面，保证各分部工程施工作业安排与施工进度计划相协调。4.2工期安排根据总体工期计划要求，同时结合拆迁进度情况和可能在施工过程中遇到的影响工期的因素，各桥梁桩基施工计划如下表4-1。表4-1 桥梁桩基施工进度计划表序号桥梁名称开始时间结束时间总天数备注1上行线跨龙城专用线特大桥2017.6.52017.8.1582化石联络线跨管廊带大桥2017.7.102017.7.28193联络线跨通岛路特大桥2017.8.22017.9.23535.施工工艺5.1施工准备我区段根据钻
17、孔桩的工程量和工期的要求，办公区、钢筋加工场和储料库优先安排，其它设施按工程进度和实际需要逐步进行。做好三通一平，即做到水通、电通、路通和平整场地。根据场地实际情况接入施工用水和施工用电。施工用电采用当地电网直接接入，钢筋加工场配置一台315KVA变压器；生活及生产用水采用城市自来水，经试验均满足生活及施工要求。施工便道修筑宽度6m，填筑100cm山皮土，局部承载力不够，进行加厚处理，同时便道顶面作2%的横坡，能够及时排水不影响施工，确保施工中成品钢筋笼、混凝土以及各种原材料顺利运至现场；钻机就位前，必须平整夯实施工场地，保证钻机平稳，钻孔孔位的准确。根据场地情况及钻孔桩位置，合理布置好泥浆池
18、位置。为确保工程按期、保质、保量地完成，同时必须认真做好材料的检验工作,项目部优化人员组织及机械设备，对进场的钢筋、混凝土质量进行自检、专检，检查合格后报请监理工程师复检，复检满足规范要求的才能使用。5.2工艺流程施工准备桩位放样护筒埋设制备泥浆池、沉淀池钻机就位钻孔成孔、清孔钢筋加工及下放钢筋笼下导管、二次清孔水下混凝土浇灌。钻孔桩施工工艺流程图见下图5-1所示。施工结束移至下一点图5-1 钻孔桩施工工艺流程图5.3施工方法5.3.1测量放线首先布置测量控制网，经监理工程师检验合格后方可使用，测量前必须仔细审图，核对数据，保证放线所用数据准确无误。放样前，测量人员应仔细阅图，保证所用的点位坐
19、标、几何尺寸、高程数据准确无误，并做好内业计算和复核工作。放样时先校核所用的桩位、高程点，严格按测量规程操作，认真执行检查，复核制度。用GPS测出桩基桩位，并在孔位中心桩四角测放出护桩点，作为施钻中桩位控制点和检查点，放线后由主管技术人员使用全站仪进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。同时测量钻孔桩位处的水平标高，水平标高点一般设在护筒顶（但应随时观察其沉降），以控制钻进深度。5.3.2埋设护筒护筒材料选用厚为6mm钢板制作，顶部焊加强筋和吊耳，开出浆口，根据地质情况，护筒制作选用长度2，直径较桩径大0.25m。钢护筒埋设须认真进行，埋设护筒时护筒中心线应与桩中心线重合，这样才能保证
20、钻孔时孔位的准确性，起到固定桩位作用。埋设护筒时，护筒底及四周应用粘土填筑，并分层夯实，以防止漏水、流泥和冒浆，真正起到保护孔口不致坍塌，隔离地表水，保持孔内水头压力的作用，护筒上方留0.4m宽0.2m高的出浆口。钢护筒埋设其顶部高出地面0.5m，高出地下水位或孔外水位1.5-2.0m。护筒平面允许误差为5厘米，中心线倾斜度不大于1%。钻进过程中要常检查护筒是否发生偏移和下沉，如发生偏移和下沉要及时处理。护筒埋设完成后，应采用十字校核法重新核定中心位置，并经监理工程师检验合格后方能开钻。5.3.3制备泥浆泥浆配制：采用水化快、造浆能力强的海水泥浆专用膨润土，主要用来保护孔壁，防止塌孔。根据该桩
21、基周围地质，泥浆控制指标如下：比重为1.05-1.15；黏度为19s-28s；含砂率4%；胶体率98.5%；pH值6.5。泥浆池根据现场地形以及周围环境统筹安排，采用两个墩桩基共用一个泥浆池。泥浆池周围设置防护栏杆及安全网。为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔桩施工过程中，对沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，要及时清除、及时用汽车运至指定地点。5.3.4钻机就位、校正场地首先要平整压实，底座应用枕木垫实塞紧。在钻孔过程中，钻机必须保持平稳，不能发生位移和沉陷，钻机的钻头中心应对准桩中心，偏差不得大于2cm。钻机定位准确后，技术人员复检，并报请监理工程师检查，检查合格后方可开钻。5.3.5钻进成孔
22、正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。钻进时的要领是“轻压、慢进”，轻压是用起重钢丝绳调节钻杆和钻头对孔底的压力，使钻杆始终处于受拉状态，由钻头本身的自重，旋转、挤压、切削钻进，以减小钻杆弯曲及钻头偏斜程度，所谓“慢进”是旋转要慢，以减小钻杆离心力，钻头转速不宜大于10r/min。但钻进过程中要随时注意地质情况适当掌握转速。 在钻进时要随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故，进尺要适当控制，对护筒底部，须低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮防护。待钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻孔作业应连
23、续进行，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。在土层变化处捞渣样，与设计地层作核对。在钻进过程中，通过打捞出的钻渣，确定进入地质层的高程，以便与设计核对，并注意保存钻渣样品，同时钻机操作人员必须填写详细、真实的钻孔记录。当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，防止超钻。并核对地质资料，判定是否进入要求的深度。在钻孔过程中，因故无法施工时，需提起钻头，孔内灌满泥浆。同时沉淀池中的沉渣及成孔后浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，防止污染周围环境。图5-2 反循环钻进示意图5.3.6清孔当钻孔深度达到设计要求时，要进行成孔检查，检查内容包括：孔位中心、孔径、孔深、倾斜度等。采用外径
24、为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径）、长度为孔径45倍外径且不小于6m的钢筋检孔器吊入孔内检测，经监理工程师检验合格后方能进行下道工序施工。符合要求后进行清孔。清孔注意事项：（1）清孔后回於不得大于10cm，不论采用何种清孔方法，应及时向孔内注入泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。（2）清孔应认真操作，不得用加深孔深代替清孔。（3）清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆平均值应符合设计及规范要求。（4）清孔完毕，经自检合格后，请监理工程师检查，合格后，方可进入下一道工序。5.3.7钢筋笼加工与吊放钢筋在加工前应予除锈、调直、擦洗油污。钢筋下料前按图分段计算下料长，并考虑到机械连接接头的位
25、置，保证成型钢筋满足连接要求。钢筋笼在钢筋加工场分段制作，笼体要完整牢固。钢筋笼要按每根桩每段进行编号挂上标志牌，经核对无误才能吊装钢筋笼。钢筋的间距要严格控制，先应把圆形加强筋和主筋焊接成一个整体，这样形成一个整体骨架后再缠绕螺旋筋，螺旋筋用铁丝绑扎固定，绑丝甩头一律向内。主钢筋的制作要控制好接头，在同一截面接头不能大于50%，接头质量应符合规范要求。下放钢筋笼时严禁碰撞孔壁，上下节钢筋拼装时要控制好钢筋笼的垂直度并且保证主筋要同轴。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用直径20mm钢筋设置一道加强筋。在主筋外侧设置混凝土垫块，其桩长方向间距为2米，横向周围不得
26、少于4个，以保证钢筋笼的保护层厚度;骨架运输时，用平板车配合托架运输。在安装钢筋笼时，采用两点起吊;第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间;应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。清孔后，及时下放钢筋笼，时间应在6小时内。钢筋笼采用25t汽车吊吊入孔内，吊装时先吊入底钢筋笼，应用两点吊，以免变形，进入孔口后要扶正钢筋笼慢慢放入，严禁摆动碰撞孔壁，下放到搭接位置后在加强筋处穿好通长钢管，把钢筋笼架立在孔口位置处，然后吊起第二节钢筋笼，两节钢筋笼对好后进行机械连接，同一截面（是指35d长度范围内，但不得小于100cm）范围接头不大于50%，连接完成后
27、提起钢筋笼，抽出钢管，继续下放钢筋笼，当钢筋笼放到设计标高后，将钢筋笼顶部主筋用定位短钢筋焊牢，固定在护筒上防止其下落及灌注时上浮，固定后进行现场测量钢筋笼底部下放深度是否符合设计要求，经检查钢筋笼均符合设计要求时方可进行下道工序的施工。钢筋笼在下放时，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因，不得强行插入；钢筋笼中心要与桩中心重合，钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。钢筋笼定位采用定位筋进行控制，每2m设置一道，每道4个，且沿钢筋笼四周均匀布置。5.3.8声测管安装在现场分段加工完钢筋笼后，按设计要求绑扎固定声测管，声测管之间通过丝扣连接。声测管采用无缝钢管，内径50mm，壁厚3mm，
28、通长布置，置于加强筋内侧，宜高于地面0.5m。安装前应做承压密闭性检测。混凝土灌注前应注满水并封堵上口，以防堵塞，防漏浆。声测管桩头部分采用泡沫棉进行保护，底部与桩顶齐平，采用胶带进行固定，待钢筋笼吊装就位后，往泡沫棉内灌满细砂，最后进行上端胶带封口施工，上端泡沫棉长出桩顶钢筋20cm，打折附在主筋上，为了保证混凝土浇筑过程中，套管不发生串动，用22#铅丝将缠绕在钢筋上的胶带绑扎固定。连接声测管的钢筋应延长至桩底，并在新增钢筋上每隔2m焊接一根钢筋，与声测管绑扎。钢筋笼与声测管下放完毕后，报请监理工程师检查，经检查合格后方可进行下道工序施工。5.3.9钻孔桩基础综合接地装置（1）钻孔桩基础综合
29、接地装置桩中接地钢筋利用钢筋笼主筋，且最小直径为20mm。桩中设置通长的接地钢筋，底部伸入孔底，顶部接地钢筋在承台中做环向连接，并与墩柱中接地钢筋相连。（2）注意事项1）接地钢筋严格按设计及规范要求设置、连接；2）接地钢筋使用黄油漆在桩顶钢筋上做好标示，防止凿桩头结束后无法区分；3）施工桩基完成后应做电阻测试，确保贯通地线接入处的接地电阻不大于1。5.3.10导管安装导管采用25-30cm钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴
30、线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，采用螺旋丝扣型接头。导管安装后，其底部距孔底有 2030cm的空间。5.3.11二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；摩擦桩不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。清孔后的泥浆控制指标如下：比重为1.1；黏度为17s-20s；含砂率2%。图5-3 二次清孔示意图5.3.12水下混凝土灌注灌注桩基混凝土之前，在伸入承台主筋全长包裹PVC管或泡沫
31、岩棉，以隔离钢筋和混凝土。钻孔桩主筋单排布置时，桩头钢筋采用PVC套管进行保护，钢筋笼加工完成后，将加工好的PVC套管套入桩头钢筋，底部与桩顶齐平，采用胶带进行固定，待钢筋笼吊装就位后，往PVC管内灌满细砂，最后进行上端胶带封口施工，为了保证混凝土浇筑过程中，套管不发生串动，用22#铅丝将缠绕在钢筋上的胶带绑扎固定。钻孔桩主筋双排布置时，桩头钢筋采用泡沫棉进行保护，钢筋笼加工完成后，将加工好的泡沫棉管套入桩头钢筋，底部与桩顶齐平，采用胶带进行固定，待钢筋笼吊装就位后，往泡沫棉内灌满细砂，最后进行上端胶带封口施工，上端泡沫棉长出桩顶钢筋20cm，打折附在主筋上，为了保证混凝土浇筑过程中，套管不发
32、生串动，用22#铅丝将缠绕在钢筋上的胶带绑扎固定。图5-4 钢筋笼单根、双根主筋伸入承台部分密封示意图钻孔桩水下C40混凝土采用自建搅拌站供应，导管法灌注混凝土。灌注前测量沉渣厚度，严格控制沉渣厚度，并对各类设备进行检查，如储料斗、小漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 灌注混凝土前，要进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度10cm，认真做好灌前的各项检查记录，并经监理工程师确认后方可进行灌注。采用罐车运输混凝土至现场，运至现场在灌注前须经现场试验人员及监理工程师共同检查合格后方可倒入漏斗内进行灌注。保证首批混凝土浇筑导管埋入深度不少于1.0m
33、。 所需混凝土V（H1+H2）*（D/2） 式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D实钻桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，为0.3m; H2导管初次埋置深度，本桩为4m； V（H1+H2）*(D/2) =（0.3+4）*3.14*0.25=3.376m3 即首批灌注混凝土的数量应不小于3.376m3。灌注时在导管内放置隔离球，在混凝土灌注时起到隔离水作用。混凝土通过导管从管底流出并将导管下端包于混凝土中，使水不能进入导管中，封底之后换下储料斗，装上小漏斗继续灌注,不断向漏斗中加入混凝土，这样混凝土通过无水导管源源不断的注入桩基内，并向四周扩散，此时除表面混凝土与泥浆接触外，其余混
34、凝土均不和泥浆接触，避免了混凝土受泥浆水冲洗而离析，随着灌注混凝土的工作的进行，应徐徐将导管向上提升，保证导管内经常装满有足够高的混凝土，灌注混凝土应一气呵成，中途不宜停止，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，以免发生断桩现象。当导管内的混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制在2m6m为宜。灌注过程中，应注意保持孔内水头。当混凝土面接近钢筋骨架底部1m左右时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：a.使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，减小混凝土冲击力；b.当孔内混凝土面上升到钢筋骨架底口下1m时，放慢灌注速度，当混凝土
35、灌注至钢筋笼内4m时，恢复正常灌注速度，提升导管，减小导管埋置深度。 为确保桩顶质量，桩顶加灌100cm高度，多余部分在开挖承台基坑后接桩前凿除，残余桩头应无松散层，保证桩顶和承台的联结质量。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，在混凝土初凝后、终凝前，拔除钢护筒，清理场地。 灌注完成后，在桩位附近作好警示标志，防止发生人身安全等意外事故。5.4质量标准5.4.1 钻孔、成孔质量标准待钢筋笼、导管安装完毕后，测量孔底沉淀层厚度，达不到设计要求的，必须进行二次清孔，确保沉淀值达到设计要求，并量测
36、孔深和泥浆等的各项指标，向监理报验、签认，经验收合格后方可进入下一道工序。钻孔桩钻孔、成孔质量要求及检验方法详见下表5-1。表5-1 钻孔桩钻孔、成孔质量要求及检验方法项 目允 许 偏 差检验方法及频率护筒顶面50mm测量检查护筒倾斜度1%测量检查孔径不小于设计值探孔器检查孔中心位置100全站仪检查1次/桩孔 深不小于设计规定，测绳测量1次/桩倾斜度1%孔深探孔器检查清空后沉渣厚度摩擦桩不大于30cm测绳测量清孔后泥浆指标比重：不大于1.1黏度：1720s砂率：2%泥浆比重计泥浆黏度计泥浆含砂量计5.4.2声测管安装质量标准（1）声测管的固定严禁采用点焊固定，以防发生管壁漏浆堵塞声测管道。（2
37、）上下节钢筋笼声测管安装位置要统一，防止上下钢筋笼对接时声测管不同轴。（3）浇筑混凝土时，检测管应灌水，密闭，混凝土不能进入检测管。5.4.3钢筋笼质量标准 钢筋表面不得有裂纹、结疤和弯折等缺陷。钢筋焊接时，焊接时不得有烧伤，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。钢筋笼骨架的允许偏差和检验方法详见下表5-2。表 5-2 钢筋笼骨架的允许偏差和检验方法检查项目允许偏差（mm）检验方法及频率钢筋骨架在承台以下长度10尺量检查钢筋骨架直径20尺量检查主筋间距0.5d测量检查不少于5处加强钢筋间距20箍筋间距20钢筋骨架垂直度1吊线尺量检查5.5钻孔常见问题分析及处理5.5.1塌孔5
38、.5.1.1塌孔的原因分析塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其原因如下。（1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。（2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。（3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。（4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。（5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。（6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。（7）孔内水流失造成水头高度不够。（8）清孔后未能及时灌
39、注混凝土，放置时间过长。5.4.1.2塌孔的预防措施（1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实。（3）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水。（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。（5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。（6）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。（7）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆
40、通过。（8）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。5.4.1.3塌孔的处理（1）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。（2）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。（3）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于5%水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻。当回填后片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后再加大冲程转入止常冲程。5.5.2钻孔偏斜5.5.2.1钻孔偏斜原因分析（1）钻机未处于水平位置，或
41、场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。（2）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。（3）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。（4）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把钻头挤向一侧。5.5.2.2钻孔偏斜预防措施（1）钻机就位前，对施工场地进行整平和压实，必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，确保平台牢固、水平、机架稳固。在钻进过程中，应经常检查调整使钻机保持处于水平状态。 (2)保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整。（3）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。5.5.
42、2.3钻孔偏斜处理措施当钻孔偏斜超过规范要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。5.5.3缩孔5.5.3.1缩孔原因分析（1）地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔内挤压形成缩孔。（2）地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔。（3）钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。5.5.3.2缩孔预防措施根据设计部门的钻探资料，若有软弱层或塑性土时，注意要经常扫孔。 5.5.3.3缩孔处理出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。5.5.4扩孔5.5.4.1扩孔原因（1）遇到极软淤泥质或粉细砂土层，造成孔壁塌落而扩孔。（2）在钻进过程中钻锤摆动过大而造成。5.5.4.2扩孔预防措施（1）钻孔
43、过程中平稳进尺，防止钻头晃动过大。（2）经常检查钻杆，及时更换不合格钻杆。（3）采取减压钻进。5.5.4.3扩孔处理措施（1）遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时，应加大泥浆比重到1.31.4。（2）扩孔严重时，在孔内填入粘土，待沉淀密实后重钻。5.5.5卡钻5.5.5.1卡钻原因分析（1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。（2）塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。5.5.5.2钻锤被卡预防措施（1）上下轻微提动钻头，并辅以转动，以便提起钻头。（2）下钻时不可太猛。5.5.5.3卡钻处理（1）卡钻后不宜强提，可上下左右试着轻提，将钻头提起。（2）可用小冲锤冲击，或用冲、吸的方法将
44、钻锤周围的钻渣松动后提起。（3）必要时用小爆破或用滑轮组强提。5.6水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施5.6.1导管进水5.6.1.1导管进水原因（1）首批混凝土方量不够或导管口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或导管焊缝破裂，水从接头或焊缝处流入。（3）在灌注中，上下抽动导管过猛，导管接头处橡胶垫破裂导致水流入导管；若导管为丝扣连接，导管被混凝土罐车撞击弯曲，丝扣滑丝导致进水。（4）操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛，或测深搞错，导管底口拔离混凝土面，底口涌入泥水。5.5.1.2导管进水
45、预防措施（1）准备足量的首批混凝土方量，导管底口距孔底保持在30cm40cm之间为宜。（2）使用质量较好的橡胶皮垫，导管有破损的予以补焊或废弃，安装导管时严格把关，使导管水密性达标。（3）灌注时导管不宜上下抽动过猛，最好不要使用丝扣连接的导管。（4）拆除导管时，要仔细量测计算，确保导管有一定的埋深。5.6.1.3导管进水处理措施（1）导管进水，当为首批混凝土封底不成功时，应立即将导管提出，将孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清除，然后下导管重新灌注。（2）若导管拔出混凝土面，应立即组织施工人员依次将导管拆除并清洗干净，迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下2.5m的深处，然后再继续灌注，将导管提升0.5m，按照初灌混凝土的要求继续灌注。（3）由于导管接头原因进水，视具体情况，拔换原管重新下管后，将进入导管内的泥浆用泥浆泵抽出，续灌时混凝土配合比适当增加水泥用量，以后可恢复正常配合比。5.6.2堵管5.6.2.1堵管原因分析（1）灌注过程中因灌注时间过长，表面混凝土已初凝。（2）导管内进入异物，导致混凝土在导管内停留过久，或因混凝土离析而发生堵管。（3）塌落度过小，流动性差，或夹杂大