危害识别和风险评价管理程序.doc

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1、危害识别和风险评价管理程序1 目的 为充分识别公司所有活动中的职业健康安全危害并评价其风险，提出合理可行的控制措施，特制定本程序。 2 范围适用于公司设计、建设、运行阶段以及其他所有相关活动。3 术语和定义3.1 危害识别：识别危害的存在并确定其特性的过程。 3.2 风险评价：评价危险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。 4 职责4.1 质量健康安全环保部指导各部门的风险评价工作，对风险管理的实施情况进行跟踪监督。 4.2 各部门负责业务范围内的危害识别、风险评价和控制措施的制定实施。 5 控制要求5.1 一般要求 5.1.1 HSE风险管理是一切HSE工作的基础和核心。HSE风险包括项目各

2、阶段的HSE风险。 5.1.2 公司应在设计、建设、运营期等重要阶段对风险进行识别和评价。在项目的预可研阶段和可研阶段，质量健康安全环保部要请专业的评价机构对项目进行安全预评价，安全预评价工作按照建设项目“三同时”控制程序执行，要求专业评价机构对各种风险进行识别评价。 在项目初步设计阶段，质量健康安全环保部要求设计单位在设计过程中充分考虑HSE方面因素，选用性能可靠、技术先进和有使用经验的成熟产品，提高自动化控制设计水平，从选址及总图布置、总量排放控制、施工安全对策措施、安全清洁生产、周围影响因素等多个方面识别出具体风险因素，在设计阶段进行危害识别和风险评价，将结果上报给气电集团QHSE部。

3、在建设期，要求每个承包商要建立危害识别和风险管理制度，在项目开工前要对施工项目进行全面的危害识别和风险评价工作，由监理负责监督实施。将结果上报给项目组，由项目组进行审批并报给质量健康安全环保部备案。在生产运营期，生产运行部应定期对设备、工艺和技术进行风险评价，根据评价提出消除或减少风险的建议措施。在运营期设备检维修等作业活动过程中，生产运行部应要求实施作业活动的人员在作业前进行危害识别及风险评价的工作，确保风险得到识别和有效的控制。每一阶段的HSE风险评价应充分考虑前一阶段HSE风险评价的开展情况和本阶段项目的工作内容。 5.1.3 各作业活动的主管部门都应采用合适的方法在作业前进行危害识别风

4、险评价工作，形成可证实的文件作为作业活动审批的一项基本依据。 5.1.4 危害识别与评价具体流程可参见附件一：危害识别和风险评价流程。 5.2 成立评价小组 在进行危害识别与评价前应成立评价小组。评价小组成员应包括专业技术人员、操作人员等，成员需经过适当的培训以保证开展危害识别和风险评价的能力或资格。 5.3 危害识别 5.3.1 确定评价范围和对象。评价小组应首先识别出从事的所有可能导致重要的危害的活动，包括非常规活动、检维修活动等。在确定上述评价范围后，可按作业流程各阶段、区域或部门、设备/设施划分方法确定评价对象。 5.3.2 选择危害识别方法。根据评价对象的性质、所处的阶段、复杂程度及

5、规模、现有人力资源及资料数据的有效性，选择一种或结合多种危害识别方法。常见的危害识别方法包括：危险与可操作性分析、失效模式及影响分析和作业危害分析。具体可见附件二：常见的危害识别方法概述。方法的选择可参见附件三：危害识别方法的选择。 5.3.3 识别危害根源及性质。危害识别应考虑由于过去遗留或将来的运作或服务可能造成潜在危害。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况），以及事故和紧急情况（比如火灾、爆炸、台风、洪水及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。 5.4 风险评价 5.4.1 风险是危害后果严重性和可能性的乘积，风险评价应对危

6、害后果严重性和可能性分别进行评价。 5.4.2 评价所识别的危害后果严重性可从人员伤亡、财产损失以及声誉影响等方面进行，可采用定量的风险评价方法，如危险指数分析法等，通常采用半定量的风险矩阵法，具体参考附件四：危害后果严重性（S）评价表。 5.4.3 评价危害导致的该后果频率可从危害后果发生的条件、现场的控制措施以及历史数据方面进行，定量化评估发生频率的可以依据历史统计数据，也可以采用理论模型（如：故障树分析、失效模式和后果分析）进行分析，但通常采用半定量的风险矩阵法，具体见附件五：危害后果发生频率评价表。 5.4.4 确定风险是否可接受。质量健康安全环保部根据国家HSE相关法律法规及气电集团

7、QHSE要求建立公司HSE风险可接受标准，根据此标准决定风险是否可接受。对于不可接受的重大风险必须提出降低和控制风险措施。风险矩阵法的风险分级与控制可参见附件六：风险矩阵图。 5.5 风险控制 5.5.1 制定的风险控制措施应与风险程度的大小相适，应考虑措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性。 5.5.2 风险控制措施的内容按照控制层次级别及顺序包括： 1）消除：通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危害因素； 2）替代：使用风险小的替代品； 3）工程控制：包括使用设备设施、隔离等降低风险； 4）管理控制：制定完善管理程序和操作规程、制定落实风险、监控管理措施、制定落实应急预

8、案、加强员工的HSE教育培训、建立检查监督和奖惩机制等； 5）配备个人防护用品。5.5.3 重大风险是公司制定HSE管理目标及隐患治理、管理方案的基础及依据。各部门应汇总所识别的重大风险及相应的控制措施报送公司总经理批准。 5.5.4 在满足法律法规要求的前提下，质量健康安全环保部定期组织对危害识别和评价结果进行审查并更新，在下列情形下应重新进行风险评价； 1）适用的法律、法规或规范要求发生变化时；2）重大工艺变更，重要设备拆除；3）项目进行改、扩建； 4）有因事故、事件或其他来源的新认识。 6 附件附件一：危害识别和风险评价流程 附件二：常见的危害识别方法（HAZOP、FMEA、JHA）概述

9、 附件三：危害识别方法的选择 附件四：危害后果严重性评价表 附件五：危害发生频率评价表 附件六：风险矩阵图 附件七：风险评价 附件一危害识别和风险评价流程确定评估范围、对象细分评估对象、收集资料选择危害识别方法识别危害根源及性质评价危害后果严重性评价危害后果频率制定风险控制及HSE管理措施编写风险评估报告建立目标、指标 隐患治理内外部信息交 流和沟通制定操作控制 编写风险评估报告检查和监督绩效成立、培训评价小组确定风险是否是可容忍记录重要及不可容忍的风险危害承包商和供应商管理制定应急预案培训、意识及 能力 附件二 常见的危害识别方法概述1. 危险和可操作性分析（HAZOP）1.1 定义 危险和

10、可操作性分析（Hazard and Operability Analysis）是用于检验特定系统的一种结构性系统方法，主要用于识别系统潜在危险；识别系统潜在操作问题，尤其要识别可能引起操作和工艺偏离、导致产品不合格潜在危害。 1.2 适用范围 HAZOP作为一个在设计和建设新系统的有利工具，可以用于检查系统不同的操作状态相关的危害和潜在问题，比如启动、备用、正常操作、正常关闭，紧急关闭等。 1.3 主要步骤 HAZOP EXAMINATION SEOUENCEMark system as completed as completed 标识系统完成Explain the General Func

11、tion of the System系统一般功能解释Selecta Node (Line or Vessel )选择节点（管线或容器）Explain all controls, instruments and other relevant characteristic of node解释节点的所有控制，仪表和其他相关特征Agree Function/Design Intention 同意功能/设计意图Select Parameter 选择参数Apply Guide Word 应用引导词Develop Meaningful Deviation 开发有意义的偏差Examine Possible C

12、ause 原因检查Examine Consequences 后果检查Identified Hazard 危害意识All Guidewords Applied 应用所有引导词All Parameters Applied 应用所有参数Mark Node Completed 完成标识节点All Node Covered 覆盖所有节点No/否No/否No/否None identified 无识别None identified 无识别None or Appropriate无后果或已提供合适的安全防护Record 记录HAZOP研究的目标是识别出可能有问题的区域和给出如何解决特定问题的建议。因此，关键的重

13、点是建立清晰的程序和职责，以确保HAZOP分析的建议被检查和行动有适当的人员去执行。HAZOP分析的主要流程图如下所示：（1）在开展HAZOP分析之前，需要搜集关于设备和工艺操作的详细的信息，这些信息经常用在详细设计阶段，在工艺流程图准备好之后或者是更改和操作当前设备过程中。HAZOP分析同样也需要关于工艺、设备以及操作相关的设计或当前的知识，这些信息通常由小组成员中这些领域的专家提供。培训过的富有经验的领导是一个高质量、有效率的HAZOP分析的重要部分。 （2）典型的HAZOP小组通常由5-7个人组成，这些人在下列各个方面具有不同的专业背景和经验，比如工程、工艺操作、维修、健康、安全、环境和

14、其他领域。对于小组成员来说领导分析的人通常由另一个人协助，一般被称为秘书，记录小组讨论的结果作为工作收益。对于简单的工艺或者是限定范围的检查，小组可以少到3或4个人。 （3）在危险和可操作性分析中，HAZOP小组运用系统方法辨识出危害和操作性问题，这些危害和操作问题出现的结果是系统偏离预定的工艺条件范围。一个富有经验的小组领导带领小组参与整个设施设计，使用固定的一套“引导词”，这些引导词被应用于工艺系统中不连续的位置或“研究节点”具体的“工艺参数”。“研究节点”可能是工艺系统中不连续的点或者可能是管道的具体运行。 （4）例如引导词“高”与工艺参数“水平面”相结合引出可能关注的问题“高于水平面”

15、偏离设计目标。可以使用检查表或者是工艺经验去帮助小组建立必要的偏离列表。小组分析所有可疑偏离的影响，确定可能的偏离原因（例如，操作失误、流出阻塞等），偏离的后果（例如，流体溢流、污染等）以及该处预防偏离的安全措施（例如，水平面控制、溢流管等）。如果原因和后果是重大的但是安全措施不充分，需要记录详细的资料以用来开展进一步的探究。在某些情况下，小组能够识别出偏离有很具体的原因但是不能确定偏离的后果，在这种情况下，将会推荐进行进一步研究以确定可能的后果。 （5）HAZOP的分析结果是小组的结论，包括危害和操作问题识别、更改设计的建议、程序等用来改善系统，以及推荐对于因缺乏信息而没有结论的那些区域的引

16、导研究。正规的是把小组讨论的结果记录在一个专栏形式的表格中，讨论结果涉及到每个节点或部分工艺的偏离原因，偏离后果和该处安全措施。 1.4 主要输入： （1）设备或工艺操作的详细信息； （2）HSE管理信息； （3）其他必要的信息。 1.5 主要输出： （1）所识别危害的详情和操作问题以及与它们相关的检测和减缓等预防措施； （2）如果有必要，推荐其他不同的方法进一步研究设计的具体方面； （3）在研究过程中处理不确定的发现需要采取的措施； （4）基于小组知识所推荐的减缓问题的措施； （5）在操作和维修过程中纪录所要特别关注的点； （6）每一次会议的团队人员； （7）在分析过程中所考虑的部分清单以及

17、一些基本原理； （8）列出小组所使用的所有图形、规范、数据表和报告清单等引用的版本号。 2. 故障模式和影响分析（FMEA） 2.1 定义 FMEA主要是用于研究材料和设施失效的一种方法，描述了设备或设施可能的故障模式和这些故障模式的影响以及导致设备失效的原因，影响是失效的附带事件、后果或系统的响应。 2.2 适用范围 在设计阶段，故障模式和影响分析能够用来识别附加保护系统需求。在设备更改时，故障模式和影响分析能够用来识别该处变更对现有设施的影响。操作时故障模式和影响分析还可用来识别可能导致重大事故的单一故障。由于故障模式和影响分析的主观性，该技术要求至少有两名分析者熟悉工艺和设施。不同的分析

18、者可以评估设备相同的部分。 2.3 主要步骤 FMEA研究的基本步骤是： （1）定义系统以及系统功能和基本的使用要求； （2）开发系统的功能和可靠性框图模块和其他的框图或数学模型和相关说明； （3）建立开展分析的基本原则和相关文件； （4）识别失效模式、原因和影响及它们的相关重要性和顺序； （5）识别失效保护和隔离规定以及方法； （6）识别防止尤其是不期望事件的设计及操作规定； （7）确定事件的重要程度（仅FMECA）； （8）评估失效概率（仅FMECA）； （9）找寻能考虑到的多种失效联合的详细情况（可选）； （10）推荐做法。 3. 作业危害分析（JHA-job hazard analys

19、is）3.1 定义 作业危害分析是一种定性评价方法，用来评价和确定作业相关的风险以确定为减少风险所应该采取的预防和应变措施。 3.2 适用范围 适用于作业活动中的危害识别与控制。3.3 主要步骤 作业危害分析首先把作业或活动分解为合理的步骤，对于每一个步骤，将会提出一些问题，以便于识别出和该步骤相关的危害、后果和风险，制定预防和应变措施。 3.4 对于作业中的每一个步骤，将会采取如下所示的典型的方法： （1）识别危害：将要做什么？涉及到哪些物料？将会使用哪些工具和设备？作业什么时候进行（白天、夜间等）？作业将在哪里进行（在高处、在受限空间等）？作业将如何影响附近的人、 活动以及设备？以前此项作

20、业中出现过什么事故？完成此项工作任务的人员是否有足够的知识技能？ （2）评估所识别出的危害后果：通常使用高、中、低来衡量。在该部分中经常会用到下列问题：危害的影响是什么？是短期影响还是长期影响？会影响到人和设备吗？它所导致的损失是多少？有多少人将被伤害到？这种影响是即刻的还是有延迟能够逃生的？ （3）评估危害发生的可能性：通常也使用高、中、低来衡量。在该部分中可考虑下列问题：危害发生的频率多大？如果不安全情形发生必然会导致更恶劣的情形出现吗？作业特征、作业人员以及所使用的设备会影响到危害发生的可能性吗？ （4）确定相关行为的风险：依然使用高、中、低来衡量，用发生的可能性与后果的乘积来计算。可以

21、应用下面的逻辑：高高=高，高中或中高=高，高低或低高=中，中中=中，中低或低中=中，低低=低。 （5）确定所采取的防范措施以预防所识别的风险。防范措施可以根据以下问题确定：重新规划工作可以降低风险吗？同时发生的活动能够分离吗？能否使用防护设备降低风险？能否采取隔离措施？可配备哪些个人劳动保护用品？ （6）评估可行防范措施采取之后的残余风险。如果风险可以接受，就要立即落实控制措施并开工，若仍不可接受，就应该制定附加控制措施。作业危害分析应由分析小组进行，小组成员应熟悉JHA方法、过程，充分了解作业所在的地区、工厂、设备和使用的工作系统和规范，还要认识与作业相关的危险及其潜在影响。同时，还应了解相

22、关的作业程序和行业标准。 附件三 危害识别方法的选择常用的危害识别方法包括：1）安全检查表（SCL）2）预先危险性分析 3）失效模式与影响分析（FMEA）4）危险和可操作性分析（HAZOP）5）事故树分析（FTA） 6）作业危害分析（JHA）7）事件树（ETA） 8）作业条件危险性评价 以下的表格概述对各阶段风险分析适用的程度要求最低的和最优的两种方法，因为各种情况的复杂性不同，很难确定某种特定方法一定适用，往往没有单一的“正确”方法，评价小组可根据实际情况选择最佳方法。安全检查表（SCL）预先危险性分析（PHA）失效模式及影响分析（FMEA）危害和可操作性分析（HAZOP）事故树分析（FTA

23、）作业危害分析（JHA）事件树（ETA）作业条件危险性评价预可研阶段可研阶段设计阶段施工阶段试生产运营阶段废弃/关闭作业活动设备设施注：1.“”表示最低要求； “” 表示最优方法。 2. 对同一工艺或项目使用不同的方法识别工艺危害比使用单一方法优越，因不同的方法可以从不同的角度去识别危害。附件四危害后果严重性（S）评估表分数人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏法律法规符合状况环境破坏声誉影响5死亡终身残废全部丧失劳动能力一次事故直接经济损失在10万元及以上违法造成周边环境破坏气电公司4部分丧失劳动能力严重职业病重伤住院治疗一次事故直接经济损失在5万元及以上，10万元以下潜在不符合法律法规造成作业

24、区域内环境破坏本公司3部分轻伤需要去医院治疗，但不需要住院一次事故直接经济损失在1万元及以上，5万元以下不符合本公司和气电公司程序要求作业点范围内受影响合作公司2轻微皮外伤短时间身体不适一次事故直接经济损失在5000元及以上，1万元以下不符合公司规章制度设备、设施周围受影响各部门1一般无损伤一次事故直接经济损失5000元以下完全符合基本无影响本岗位或作业点附件五危害发生频率评价表等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行

25、或控制措施不当；危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等）,或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。附件六风险矩阵图 严重性（S） 1 2 3 4 5可能性（L）1 1 2 3 4 52 2 4 6 8 103 3 6 9 12 154 4 8 12 16 205 5 10 15 20 25 附件七： 风险评价 风险度 等 级 是否可接受 应采取的行动/控制措施2025 重大的 风险不可接受 必须采取措施降低风险至低合理可接受。719 一般的 低合理可接受 采取措施降低风险，直到当降低风险不可行或者降低 风险所需成本远远大于收益时方可接受。16 轻微的 可接受 无需采用控制措施