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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。台灯灯座注射模具设计-毕业设计报告课题名称:台灯灯座注射模具设计作者:专业:班级学号:指导教师:-目录第一节塑件的工艺性分析3第二节确定成型设备选择与模塑工艺规程编制6第三节注射模的结构设计9第四节注射模设计的尺寸计算14第五节注射机有关参数的校核18心得体会19参考文献20台灯灯座注射模具设计摘要本课题以灯具厂的灯座产品为模具设计的对象，通过对该产品的材料、尺寸精度、表面质量以及结构工艺性等方面的分析，确定成型模具的种类，成型设备的规格和型号。编制塑件的模型成型工艺，并进一步对该灯具的注射模结构进行设
2、计。编制了该注射模主要零件的加工工艺。关键词灯座注射模具模具设计模具制造工艺第一节塑件的工艺性分析在现代工业生产中，60%-90%的工业产品都涉及到模具设计和模具制造，本课题以塑料模中的注射模为设计对象，选用台灯灯座为毕业设计实例，其目的是对注射模具设计的全过程有一个总体的认识，通过典型的设计实例，掌握一定的塑料模具设计与制造的方法。塑件的工艺性分析包括塑件的原材料分析，塑件的尺寸精度分析，塑件表面质量和塑件的结构工艺性及分析，其具体分析如下：1.塑料的原材料塑料品种：聚碳酸脂（PC）属于热塑性塑料。结构特点：线型结构非结晶型材料，透明。使用温度：小于130；耐寒性好，脆化温度为-100。化学
3、稳定性：有一定的化学稳定性，不耐碱、酮、酯等。性能特点：透气率较高，介电性良好，吸水性小，但水敏性强，给水量不得超过，且吸水后会降解，力合性能很好，抗冲击、抗蠕性能突出，但耐磨性较差。成型特点：容易温度高超过330才可重成型，但黏度大，流动性差，溢边值为0.06min，流动性对温度变化敏感，冷却速度快，成型溶率小，易产生应力集中。结论：(1)熔融温度高且熔体黏度大，对于大于200g的塑件应用螺杆式注射机成型，喷嘴宜用敞开式起伸喷嘴，并加垫，严格控制模具温度，一般在70-120为宜，模具应用耐磨钢，并碎化。(2)水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝。强度显著下降现象。(3)易产生应力集中
4、，严格控制成型条件，塑件成型后，退水处理，消除内应力；(4)塑件壁不宜厚，避免有尖角，缺口和金属嵌件造成应力集中脱模斜度宜取20。2.NT5查取公差，其主要尺寸公差标准如下（单位为mm）如图1-1所示为本次设计的零件图，对该零件上的尺寸进行分类：图1-1零件图(1)塑件外的尺寸：(2)内形尺寸：(3)孔尺寸：(4)孔心距尺寸：340.28960.501500.573.塑件表面质量分析该塑件要求外观美观，色泽鲜艳，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra10mm，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。4.塑件的结构工艺性分析(1)从图纸上分析，该塑件的外形为回转体，壁厚切匀，且符合最小壁厚要求；(2
5、)塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如12，4-10，4-4.5，4-5，它们符合最小孔径要求；(3)在塑件内壁有4个高2米，长11米凸台。因此，塑件不易取出，需要考虑侧向抽芯装置。综上所述，该塑件可采用注射成型加工。第二节确定成型设备选择与注塑模工艺规程编制（1）计算塑件的体积计算如图2-1所示塑件零件的体积：V=V1+V2+V3+V4=r12h1+r22h2+(r3)2+(r3)2/2h3+r42h4=(3.1432260)+(3.1461232)+(65)2+(61)2/230+(3.146528)=200172.30mm图2-1塑件零件图(2)计算塑件的质量计算塑件的质量是为了选择注射机及
6、确定模具型腔数目。塑件的质量为：W=200172.301.210-3=2402064.6g根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外形尺寸，对塑件的材料的分析及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册螺杆式注射机：Xs-ZY-250，（经注射机参数校核，X3-ZY-250不能满足闭合高度要求，所以取用X3-ZY-500）。(3)塑件成型工艺参数的确定工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t：110-120成型时间/s注射时间20-90时间t:8-12h保压时间0-5料筒温度t/后段210-240冷却时间20-90中段230-280总周期40-190前段230-285螺杆转速n/(rmin)
7、28喷嘴温度t/240-250后处理方法红外线灯模具温度t/70（90）-120温度t/鼓风烘箱100-110注射压力p/MPa80-130时间r/h8-12（4）填写塑件成型工艺卡片（厂名）塑料注射成型工艺卡片资料编号车间共页第页零件名称灯座材料牌号PC设备型号XS-XY-500装配图号材料定额每模件数1件零件图号单件质量240.20g工装号材料干燥设备温度/110-120时间/h8-12料筒温度后段/210-240中段/230-280前段/240-285喷嘴/240-250模具温度/70(90)-120时间注射/s20-90保压/s0-5冷却/s20-90压力注射压力/MPa80-130背
8、压/MPa后处理温度/鼓风烘箱100-110时间定额辅助/min时间/h8-12单件/min检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师第三节注射模的结构设计注射模结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定及腔型的排列，浇注系统设计，型芯，型腔结构的确定，推件方式，侧向抽芯机构的设计，模具结构零件设计等内容。1.分型面的选择该塑料为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高，在选择分型面时，根据分型面的选择方案。其一，这塑件小端底平面需用瓣合式，这样在塑件表面会留有熔接痕，同时增加了模具结构的复杂程度；其二，选塑件大端底平面作为分型面，如图3-1所示，采用这种方案，侧面抽芯
9、机构设在动模部分，模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面，如图3-1(b)所示，较为合理。图3-1分型面的选择由于该塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。3.浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注导流中以注射机喷嘴与模具接角处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是溶体最关键的部分，它的形状与尺寸对塑体的流动速度和充模时间有较大的影响。根据手册查得XS-ZY-500型注射机喷嘴的有关尺寸。因此，必须使熔体的温度降和损失最小，主流道设计成圆锥形，其锥角为20-60，小端直径d注射机喷嘴直径大0.5-1mm。喷嘴球半径：R
10、0=18mm喷嘴孔直径：d0=4mm根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R0+（1-2）mm，d=d0+0.5mm取主流道球面半径：R=20mm取主流道的小端直径：d=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为10-30。经换算得主流道大端直径D=12mm。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5mm的圆弧过渡。(2)分流道的设计在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注导流时，应设置分流道，分流道是指主流道未端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道采用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时请注意尽量减少流动过程中的热量损失的压力损失。
11、分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式；缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的流流道。查有关手册得R=6mm。1)分流道截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸，成型工艺条件以及流道的长度等因素来确定，通常圆形截面分流道直径为2-10mm；对流动性较好的尼聚乙稀，聚丙烯等塑料的小型塑料，在分流道长度很短时，直径可小到2mm，对流动性较差的聚碳酸酯，聚砚等可大至10mm，对于大多数料，分流道截面直径常取5-6mm。梯形截面分流道的尺寸可按下面
12、经验公式确定b=式中b梯形大度边宽度，mm；L分流道的长度，mm；m塑件的质量，g；h梯形的高度，mm；2)分流道的长度，根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道，二次分流道甚至三次分流道。分流量的长度要尽可能短，且磨折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。3)分流道的表面粗糙度，由于分道流中与模具接触的外层塑料的外层塑料迅速冷却，只有内部的腔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1-65m左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却、固定、形成耐垫层。4)分流道在分型面上的布置形状，分流道在分型面上的布置形式与型腔在场型面上的
13、布置形式密切相关，如果型腔成圆形分布，则分流道是辐射状布置，如果型腔呈矩形状分布则分流道一般采用“非”字状布置；另一个是流程尽量短，对称布置，使胀模力的中心与注射机锁模力的中心一致，分流道常用的布置形式自平衡式和非平衡式两种，这与多型腔的平衡式与非平衡式是一致的。(3)浇口设计a、浇口形式的选择。由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，可选择的浇口形式有几种方案，其分析见表如下：浇口形式有以下几种常见形式：1）潜伏式浇口，其特点是从分流道处直接以隧道式浇口进入型腔，浇口位置在塑件内
14、表面，不影响其外观质量，但采用这种浇口形式会增加模具结构的复杂程度；2）轮辐式浇口，它是中心浇口的一种变异形式，采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹，模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单；3）盘形浇口，它具有料流同时前进、进料均匀、不易产生熔接痕、排气条件好等优点，但是浇口凝料去除较困难，需要切削加工或冲切法去除。此外，模具结构设计也不易实现；4）点浇口，又称针浇口或菱形浇口，采用这种浇口，可获得外观清晰，表面光泽的塑件，在模具开模时，浇口凝料会自动拉断，有利于自动化操作。由于浇口尺寸较小，浇口凝料去除后，在塑件表面残留痕迹也很小，基本上不影响塑件的外观质量，同时，采用四
15、点浇口进料，流程短而进料均匀。由于浇口尺寸较小，剪切速率会增大，塑料黏度降低，提高流动性，有利于充模。但是模具需要设计成双分型面，以便脱出浇柱系统凝料，增加了模具结构的复杂程度，但能保证塑件成型要求。根据灯座塑件的特点以及对塑料成型性能，浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口方式。b进料位置的确定。根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件底部。(4)型芯、型腔结构的确定型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。整体式型腔是直接在型腔板上加工。有较高的强度和刚度。但零件尺寸较大时加工和热处理都较困难。整体式型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大。消耗贵重模具钢多
16、不便加工和热处理。整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。组合式型腔是由许多拼块镶制而成，机械加工和热处理比较容易，能满足大型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热处理，修理更换方便。同时也有利于型芯冷却和排气的实施。由于该塑件尺寸较大，最大可达170mm，且形状复杂，有锥面过渡。若采用整体式型腔加工和热处理都较困难。所以，采用拼块组合式，在型腔的底部大面积镶拼结构。考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。(5)推件方式的选择根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分。开模后，塑件留在型腔。其推出机构可采用推块推出或推杆推出。其中，推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量
17、。但塑件上有圆弧过渡，推块制造困难；推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件顶部装配后使用时并不影响外观。从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机构。(6)侧抽芯机构没计该塑件上有内凸结构，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，成型内凸部分的零件必须做成活动的型芯，即设置抽芯机构。根据塑件结构有两种选择方案。其一，采用滑块导滑的斜滑块分型抽芯机构，如图3-2(a)所示。其二，采用斜杆导滑的分型抽芯机构如图3-2(b)所示。如图3-2所示，因塑件侧芯距较小，且图3-2(a)的模具结构较图3-2(b)的模具结构安装调整简单，故选择滑块导滑的斜滑块分型抽芯机
18、构（图3-2（a）。(a)(b)图3-2侧抽芯机构（7）标准模架的选择本塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择A型模架，灯座注射模具见总装配图。第四节注射模设计的尺寸计算一、成型零件尺寸计算该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算，查有关手册得PC的收缩率为Q=0.5%-0.7%，故平均收缩率为SCP=（0.5+0.7）%/2=0.6%=0.006。根据塑件尺寸公差要求。模具的制造公差取t=/4。(1)型腔的计算a、导滑板的计算小端对应的型腔计算：Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+20当Ls取时=(+scp%-3/4)+(/4)20scp=(0.5+0.7)%/2=0.6%=0.006L
19、m=(+0.006%-3/4)+(/4)20=Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+20当Ls取时=（+scp%-3/4）+20=（+0.006%-3/4）+(/4)20=内凸对应的型芯计算Lm=(Ls+Lsscp%-3/4)+20取Ls为时Lm=(Ls+Lsscp%-3/4)+20=（+0.006%-3/4）+(/4)20=115.54取Ls为时Lm=（+0.006%-3/4）+(/4)20=b、型腔板的计算大端对应的型腔计算：Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+2取Ls为时Lm=(+0.006%-3/4)+(/4)20=以下依次取Ls为、时结果分别为Lm=Lm=Lm=(2)型芯的计算：h
20、m=（hs+hscp%-3/4）+20取hs=时，代入数据hm=（+0.006%-3/4）+(/4)20=取hs=时hm=（+0.006%-3/4）+(/4)20=a、型芯的计算：Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+-02取Ls=时Lm=（+0.006%-3/4）+(/4)20=依次取Ls=、时分别结果为Lm=Lm=Lm=Lm=b、小型芯的计算Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+-02取Ls为时Lm=（+0.006%-3/4）+(/4)20=2.16依次取Ls为、时分别结果Lm=Lm=Lm=Lm=hm=（hs+hscp%-2/3）+20取hs=hm=+0.006%-2/3)+(/4)20=
21、取hs=时hm=（+0.006%-2/3）+(/4)20=c、孔距的计算型腔之间的中心距Cm=（CS+CSSCP%）S2/8取Cs为340.28时Cm=（340.28+340.280.006%）S2/8=34.200.035依次取Cs为960.50、1500.57时结果分别为：Cm=96.580.062Cm=150.90.071二、确定抽芯机构零件尺寸计算(1)抽芯距的计算S抽=h+(2-3)=(121-114)/2+2.5=6mm其中，h为凸台高度，（2-3）mm为抽芯安全导数。(2)滑块倾角的确定斜滑块倾角是抽芯机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出办推出距离有直接的关
22、系，本灯座抽芯距离较小，选择0.2100。(3)确定斜滑块尺寸。斜滑块在导滑板中导滑，根据塑件尺寸需求，校核实际抽芯距。=tan10040=7.04mmS抽满足抽芯距要求。第五节注射机有关参数的校核1.模具闭合高度的确定和校核(1)模具闭合高度的确定。根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板=45mm。(2)压板=25mm，型芯固定板=25mm，型腔板=93mm，凹模镶块=65mm，垫板35mm，模脚=85mm。模具闭合高度：+85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm=373mm2.模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为365mmX315mm，XS-Z
23、Y250型注射机模板最大安装尺寸为598X520，故能满足模具安装要求。由于XS-ZY-250型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin=165mm，最大厚度Hmax350mm，即模具闭合高度不满足HminHHmax的安装条件。所以，另选注射机XS-ZY-500型，即可满足模具安装要求。3.模具开模行程校核经查资料注射机XS-ZY500型的最大开模行程s=500mm，满足下式计算所需的出件要求sHl+H2+a+(510)mm=40+133+95+7=275mm此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注射机的开模行程足够，经验证明，XS-ZY-500型注射机能满足使用要求，故可以采用。根据
24、校核结论，将XS-ZY-500填入表226模型工艺卡。总结三年的大学生活即将结束了，接踵而致的就是毕业前的一次严格的训练毕业设计与答辩了。在这次的毕业设计的日子里，选择了台灯灯座注射模作为毕业设计的题目。通过对该产品的材料，尺寸精度，表面质量以及结构工艺性等方面的分析。确定成型模具的种类，成型设备的规格和型号。编制塑件的模型成型工艺，并进一步对该灯具的注射模结构进行了设计。编制了该注射模的主要零件的加工工艺，渐渐的掌握了模具的一些相关的知识。当然这与老师的辛苦指导是分不开的。这次毕业设计与以前的课程设计完全不同。以往在做课程设计时，课题都是老师定好的，而且是好几个同学在一起共同完成这份设计。这
25、样在不知不觉中就形成了一种依赖心理，懒惰心理。而毕业设计是从一开始就自己收集题目，并在指导老师的指导下独立完成这次作业。这是一次对学生来说全面的考察。虽然这次毕业设计对我来说，完成的很吃力，但是在设计中我学到了好多东西。最起码对台灯灯座的注射模有了一点认识。通过这段时间的毕业设计，了解到了做任何事情都要用认真的态度去对待，并且要勤学多问，有付出才有回报。通过这次毕业设计，清楚的认识了自己的不足，要在以后的工作中不断地学习知识来充实自己，为以后自己的发展打下基础。参考文献1屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京:机械工业出版社,19852宋玉恒.塑料注射模设计实用手册.北京:航空工业出版社,19963曹宏深,赵仲治.塑料成型工艺与模具设计.北京:机械工业出版社,19934屈华昌,伍建国.塑料模设计.北京:机械工业出版社,19935李德群.塑料成型工艺及模具设计.北京:机械工业出版社,19936李秦蕊.塑料模设计.西安:西北大学出版社,19887陈嘉真.塑料成型工艺及模具设计.北京:机械工业出版社,19948李学峰主编，模具设计与制造实训教程，化学工业出版社，2005年9余冬蓉，程胜文主编，塑料成型工艺与模具设计，科学出版社，200610刘建超主编，模具CAD/CAM，化学工业出版社，2003年