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1、1、总则1.1 本工艺适用于本公司所有产品的手工电弧焊、埋弧自动焊、钨极氩弧焊及二氧化碳气体保护焊。1.2 凡产品焊接工艺文件中没有明确（或特殊）要求时，均按照本工艺进行。1.3 本工艺的编制依据为：1.3.1 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程；1.3.2 工艺评定报告；1.3.3该工艺自颁布之日起即作为工艺纪律来执行。2、焊接环境2.1 当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护措施时，禁止施焊。2.1.1 手工电弧焊时风速大于10m/s 。2.1.2 气体保护焊时风速大于2m/s。2.1.3 相对湿度大于90%。2.1.4 雨、雪环境。3、焊工3.1 凡参与产品施焊（包括熔入产品
2、焊缝熔敷金属中的定位焊缝）的焊工，须具备焊接工艺或焊接工艺卡中对焊工资格规定，且资格证在有效期内。3.2 焊工的培训、取（换）证及日常管理由办公室负责。4、焊接设备4.1 电焊机必须配齐经鉴定合格的电流表、电压表及气体流量计，电焊工在施焊时，如果仪表出现异常或按规定焊接规范不能实现正常焊接时，应立即停止施焊，并向车间主管设备领导汇报，待问题解决后才能使用。4.2设备必须是专机、专人、专管，其使用、保养、维护等应严格执行厂内相关的设备管理制度。5、焊接材料5.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊带、焊剂、气体、电极和衬垫等。焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。使用单位按质量管理体系规定验收
3、与 复验，合格后方准使用。5.2焊接材料选用原则a）焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定的下限值或满足图样规定的技术文件要求。b）合适的焊接材料与合理的焊接工艺相配合，以保证焊接接头性能满足设计规定和服役要求。 c）用于焊件的焊接材料应有焊接性能试验与实践基础。d）常用材料的焊材选择见表1。5.3焊接材料的烘焙和保温5.3.1焊条焊剂在使用前必须按焊接工艺要求或焊接材料的使用说明书进行烘干，并做好烘干记录。烘好的焊条、焊剂应放在140160的保温箱内，随用随取。5.3.2已烘干的焊条、焊剂在常温下放置超过4小时后再使用时，必须重新烘干。5.3.3严格控制焊条的烘干次数，超过两次烘烤的焊条
4、要作出明显标记，不得用于压力容器焊接。5.3.4不同烘干温度的焊材，不能在一炉内烘干。5.4 焊材的领用、发放及回收表2 常用材料分类（JB4708-2000）5.4.1施焊焊工根据产品焊接工艺的要求，填写焊材领用单到烘干室领取焊材。烘干员根据焊材领用单的规格型号，填写焊材自编号，由焊材检验员核对领用焊材的规格型号与焊接工艺一致，自编号准确无误后，在焊材领用单上盖章确认，烘干员方可发放焊材，同时作好焊材发放记录。5.4.2焊材发放数量不得超过焊材定额，当定额不足时，必须有技术科签发的增加定额，才能发放。5.4.3领用的焊条应立即放入性能完好焊条保温筒内，当施焊环境的相对湿度小于60时，每次发放
5、量应控制在4小时内用完，相对湿度大于60时，发放量应控制在2小时内用完。5.4.4每次领出未用完的焊条，应立即退回烘干室，同时交回用完的焊条头，退回的数量必须与发出的数量相符，否则要查明原因。5.4.5烘干员对退回的焊条要单独存放，二次烘干发放时，焊条要挂牌标记，并在发放记录中注明。当二次烘干的焊条再次退回时，烘干员应立即放入压力容器禁用的货位上，改作它用或报废。5.4.6 领用的氩弧焊丝必须放在焊丝塑料桶内，用1支取1支，不同牌号的焊丝不能混放；二氧化碳气体保护焊焊丝领用后必须在焊丝盘上用红色（或黄色）油性记号笔做好焊丝牌号标识，字体高度不小于30mm；埋弧自动焊焊丝领用后必须做好焊丝牌号标
6、识，一次未使用完的焊丝也必须做好牌号标识，自制铝塑板标识牌进行悬挂，尺寸见图1。图 15.4.7项目结束后，施焊单位应及时退还未使用完的焊材，车间焊材专用箱内存各种焊条总和不得超过40公斤，焊丝、焊剂不得超过50公斤。6 焊接前的准备6.1焊工在焊接前，熟悉图纸、工艺文件、焊脚尺寸及材料性能，检查焊机是否正常，做好必要的工具准备，并考虑预防变形的措施和施焊顺序。 6.2 检查工件质量 6.2.1对于结构件，焊缝组装间隙和坡口应符合工艺要求，一般板厚小于6mm的间隙小于2 mm，板厚大于6 mm的间隙小于3 mm。对于超出规定坡口间隙2mm的焊缝，需经报批主任（或技术主任）才能施焊。6.2.2焊
7、缝表面及两侧30mm范围要求除锈、除油，必要时用火焰烘烤以排出工件上的水份，还应打磨金属光泽。 6.3准备好焊接工具并调试设备和检查接线是否良好。校验电流不允许在工件上进行；用直流焊机时应根据焊条（焊丝）性质和焊件特点，正确选择极性，即正接法或反接法。表4 焊条种类和极性焊接方法焊接材料极性备注SAMW酸性焊条（如EXX03）直流正接（DCEN）工艺中如无规定时，执行表内规定碱性焊条（如EXX15）直流反接（DCEP）GTAW直流正接（DCEN）GMAW直流反接（DCEP）FCAW直流反接（DCEP）SAW直流反接（DCEP） 64焊前预热6.4.1需预热施焊的，应准备必要的预热工具常和测温仪
8、器等，见材料的预热温度见表5。采取局部预热时，应防止局部应力过大。6.4.2 需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。6.4.3 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考考虑预热要求。6.4.4 预热温度的测量（a）应在钢材加热面的背面测定温度。如做不到，先移开加热源，待钢材厚度方向上温度均匀后 测定温度。温度均匀化的时间按每25mm 母材厚度需 2分钟的比例计。（b）测温点位置（见图 2）当焊件厚度50mm 时，A 等于 4 倍母材厚度 t，且不超过 50mm；当焊件厚度50mm 时，A=75mm。图2 测量点A的位置6.5 引弧板和熄弧板6.5.1引弧板和熄弧板
9、是影响焊接质量的关键因素，必须足够重视。表5 常用材料推荐预热温度说明：当环境温度低于0时，最低预热温度15。6.5.2引弧板及熄弧板厚度、材质及坡口角度等必须和施焊焊缝相同，埋弧自动焊的引弧板和熄弧板长度不应小于120mm，手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊的引弧板和熄弧板不应小于80mm，引弧板及熄弧板和产品焊接件的组对间隙不应大于1mm。当工件的厚度大于50mm时可以根据坡口尺寸使用熔池引出槽代替引弧板及熄弧板且长度不得小于150mm，熔池引出槽使用的钢板厚度不应小于12mm，且组对间隙不得大于2mm。6.5.3 引弧板及熄弧板在焊接前应如同正式产品，打磨出金属光泽。6.5.4 引弧板及熄弧
10、板的去除必须用火焰切割（不锈钢用等离子），切割时不得损伤产品母材。7焊接7.1常用坡口形式见6 表6 常用坡口形式7.2焊接规范见表7 表7 常用坡口形式焊接规范8.焊缝外观质量检验见表8表8焊 缝 表 面 要 求焊缝余高e1，e2（mm）标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材其它钢材单坡口面双坡口面单坡口面双坡口面e1e2e1e2e1e2e1e2010%s且301.5010%1且3010%2且3015%s且401.5015%1且4015%2角焊缝焊角C、D类焊缝的焊角在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊角，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊角等于补强圈厚
11、度的70%且不小于8mm。C、D类焊缝与母材呈圆滑过渡。表面缺陷（1）焊缝表面不得有裂纹气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。用标准抗拉强度b 大于540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢和奥氏体不锈钢制造的容器以及焊缝系数取1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。（2） 0a20s2(3）焊缝不允许存在溢满（4）多道焊d2mm9.焊缝返修9.1 经无损检测评定认为需要返工的焊缝，由无损检测人员将其产品编号、探伤编号、缺陷性质及探伤级别填写在“焊接接头返工通知单”上，转
12、交车间技术人员，并会同车间技术人员在容器焊缝上标出缺陷位置。9.2 返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。返修工作原则是由原施焊的焊工担任，同一部位的返工次数不应超过二次，但当二次返修仍不合格时，焊接责任师应制定专门返工工艺，经质保工程师审核后，公司质保工程师审批后，由车间指定有经验的焊工进行返工。9.3 焊接接头返工工艺的编制审批程序按QCP03-06焊接质量控制程序执行。9.4返工所用的焊接材料、焊接方法、焊接规范、焊前预热层
13、间温度、焊接检验与原施焊的相同。但如果原焊缝采用埋弧自动焊，而返工的焊缝长度小500mm，应选用手工电弧焊补焊，此时的焊接材料按本工艺的表5.6选择。9.5 缺陷的清除用碳弧气刨、角向磨光机、风铲等工具。对于裂纹，清除后必须做着色探伤检查，当确认裂纹已清除干净后，才能补焊。9.6 焊缝返工应优先考虑在容品内侧进行，当清除深度已达到板厚的2/3而缺陷尚未清除时，则不应再清除下去，而应将此侧补焊完毕后，再从另一侧将缺陷清除掉，然后补焊。9.7 压力试验后，不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测检验合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新作压力试验。9.8 有热处理要求的容器，一般应在热处理前返工，如在热处理后返工，返工必须按原热处理要求重新进行热处理。 编制： 批准： 编号：SJ-22-2009焊接通用工艺青岛昊宇重工有限公司