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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。IE程序分析与流动经济原则-程序分析与流动经济原则任何工作开始之面最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理。从而提高效率。一、 程序分析概述1何谓程序分析程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。这里特别强调的
2、是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理，从而提高效率。所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在合理。衡量的标准是创造价值的合理，否则是浪费。由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。掌握全部生产过程包括工艺过检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。2程序分析的目的具体分析程序分析的目的有如下几点：(1)准确掌握工艺过程的整体状态工艺流程州顺序明确工序的总体关系各工序的作业时间确认发现总体工序不平衡的状态(2)发现工
3、序问题点发现并改进产生浪费的工序发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序减少停滞及闲余工序合并一些过于细分或重复的工作3程序分析的种类程序分析按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析，以及为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序的联合作业分析三种形式。表3-1对三种程序分析进行了分类总结。4程序分析的注意事项程序分析时有些需注意的地方，多加留意会更好地达到目的实现目标。(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序
4、流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标表3-1程序分析的种类与特征手法产品工艺分析作业流程分析联合作业分析目的产品的生产工艺流程作业者的作业流程人与机械，入与人的时间关系工序特征多人通过多台机构制造同一产品的工艺过程一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品一人操作多首设备的情形几人共同完成一项工作的情况优点产品在流动的情况下被加工，什么样的工序都可以分析与工序管理图对照易于分析易于发现作业者的多余动作作业者自己对作业的方法的改善比较效彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了人与机枪的运转状态清
5、楚明了缺点作业者的动作不明了因为作业者不同结果有所差异必须紧随作业者行动方可观察记录彼此之间的时间关系的情况下分析也没用需要一定程度的时精度要求二、 产品工艺分析1何渭产品工艺分析产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为让的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。分析过程中通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程的问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的目的。它使用专用的产品工艺分析符号记录。现场应用请大家参见表3-2灵活运用。2产品工艺分析方法与技巧(1)5
6、W1H方法提问技术至过这样系统的提问及工艺分析检查表逐项核实可以最大限度地发现有产品工艺的问题。（2）ECRS原则改善方向（见表3-4）（3）产品工艺分析检查表（见表3-5）3产品工艺分析图例以下几种图表是产品工艺分析的主要手段。(1)工艺流程图用工艺流程图符号对产品工艺进行复杂的组合设计时使用，多用于工艺过程拆解与设计。如图3-1。（2）工艺流程表（见表3-6）表3-2工艺流程图示符号工序种类符号详细符号(例)内容加工操作第二道工序(工序号)A零件的第五道工序加工中有检查内容材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态。搬运运辅()机器人搬运皮带搬运M男子
7、搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注：符号图的大小是加工操作的1213。检验口数量的检查品质的检查品质与数量的检查，品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。停带暂存V(D)毛坯的贮存半成品、产品的贮存工序时间的停止(D)加工中临时停止材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示。表3-35W1H提问表项目疑问问题为什么改善方向1Wky目的是什么?为什么?去除不必要及目的不明确的工作2Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局3When什么时候做此事?为
8、什么?有无其它更合适的时间与顺序4Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人5What做什么?为什么?可否简化作业内容6How如何做?为什么?有无其它更好的方法表3-4符号名称内容E取税(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(SimPlify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简
9、单的方法及设备，以节省人力、时间及费用表3-5工艺名称姓名部门项目内容ChecL说明YesNo1有无可省略的工序1是否有不必要的工序内容?2有效利用工装设备省略工序3改变作业场地带来的省略4调整改变工艺顺序带来的省略5通过设计变更从而省略工序6零件、材料的规格变更带来的省略2有无可以与其它工序重新组合的工序1改变作业分工的状态2利用工装设备进行重组3改变作业场地进行重组4调整改变工艺顺序进行重组5通过设计变更进行重组6零件、材料的规格变更带来的重组3简化工序1使用工装夹具简化工序2产品设计变更简化工序3材料的设计变更从而简化工序4工序内容再分配4各工序是否可以标准化1利用工装设备2作业内容是否
10、适合3修正作业标准书4，标准时间是否准确5有否培训5工序平均化1工序内容分割2工序内容合并3工装机械化、自动化4集中专人进行作业准备5作业方法的培训6动作经济原则下的作业简化图3-1工艺流程图表3-6（3）工艺流程平面示意图（见图3-2）图3-2DMC-1115-102-02工艺流程平面示意图（4）平面流程线路图（见图3-3）图3-3引自：IE基础藤田彰文编，好学社三、 以上几种产品流程分析图表，因产品作业流程特性不同，表现重点有下差异。根据流程分析的目的、用途不同选择适当图表方法，进行有效的+祈，从而找到关键问题，制定正确的改善方案，是IE方法活用的重点。作业流程分析1何谓作业流程分析在现场
11、生产活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：(1)一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件阶情况(3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。2作业流程分析的目的与用途作业流程分析的目的：(1)明确操作者的作业程序；(2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态；(3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；(4)
12、明确各工序的作业目的。作业流程分析的用途：(1)用来发现作业者的操作流程问题；(2)作为流程改善的基础资料的数据使用；(3)用于制定作业标准；(4)设定作业改善的目标；(5)作业改善的效果确认。3作业流程分析符号（表3-7）及分析调查项目(表3-8)4作业流程分析实例（见表3-9）5作业流程分析的改善方向(见表3-10)YesNo是判断是否存在改善可能的标识，当判断为Yes时由现场工作人员共同讨论对策方案。表3-7符号工序名内容作业零件、产品的形状、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部作为()移动作业者将加工物搬运
13、至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容检查对对象产品的品质及数量进行的检查等待作业者在作业中间的等待及工序间的等待项目主体场所时间方法作业作业内容机械设备(名称，数量)作业场地口作业时间单位时间产量作业顺序作业条件主要工装移动移动目的搬运设备搬运手段移动距离路线次数移动时间搬运个数使用工具检查检查内容检查工具(名称)地点检查时间检查部位检查方法检查规格不良率等待等待理由等待地点等待时间表3-9表310作业流程分析检查改善表工艺名称姓名部门项目内容ChectE说明YesNo1是否有替代作业可达到同样目的1明确作业目的2其它替代手段2作业可否省略某些操作可否减轻作业
14、可否组合作业1不必要作业的去除2调整顺序3不同设备的使用4改变配置5设计变更6培训操作员3移动省略减轻组合1去除某些作业2改变物品的保管场地3改变配置4改变设备5改变作业顺序6皮带(转送带)的使用4检查省略减轻组合1不必要的检查2消除重复检查3改变顺序4抽检5专业知识培训5等待可否省略1改变作业顺序2改变设备3改变配置四、 联合作业分析1何谓联合作业分析生产活动中往往并不是一人只操作一台设备那么简单，经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备，这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析
15、，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。其目的如下：第一，通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。第二，调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种，另外多人共同使用多台设备阶情况也适用于联合作业分析。分析时使用符号如表3-11。2联合作业分析的目的与用途联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(
16、4)改造机械或设备3人机作业分析(1)何谓人机作业分析将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：调查运转率低的原因；是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；决定人机系统的作业重点；研讨设备布局的依据。(2)人机作业分析的方法基本上是与作业流程分析用相同的方法进行。表3-12为分析实例。4共同作业分析多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。分析方法参见表3-13。5联合作
17、业分析的改善方向(见表3-14、表3-15)6联合作业分析的使用由于联合作业分析是用于发现相互间时间关系的方法，所以使用上主要是用来发现作业上的问题点。主要包括以下两个方面。(1) 对人与机械，人与人之间的联合作业状态进行调查发现操作者及机械的空闲时间。去除或有效利用这部分浪费时间，从而提高整个作业的效率。(2)确认改善效果时使用可以用于改善立案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段，用于确认改善效果。表3-11作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系的操作自动与操作者无关，自动工作的状态联合机械与人共同作业，相互制约作业时手动准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待由于机械
18、或其它人约作业，从而造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的机械停转、空转表3-12联合作业分析的实例(人一机作业分析)作业者名张三机械名压注成形机A，B，C部门工场科室小组时间作业者成形机A成形机B成形机C时间5走到A等待35成形80成形10203040506070809010011012013014015016040机械A的调整40成形准备工作等待5走到B成形50机械B的调整成形准备工作25等待5走到C60机械C的调整65成形60成形准备工作30等待机械自动操作者与机械联合作业，机械手动作业者与机械同时等待以上记号可以按各企业需要自订表面化3-13联合作业分析的实例（共同作业分析）作业者
19、名A，B，C机械名加热炉油压机部门工场科室小组时间操作者A操作者B操作者C时间将皮带2的产品运至加热炉中2332表3-14人机作业分析作业检查改善表工艺名称姓名部门项目内容Check说明YesNol是否有替代作业可达到同样目的1明确作业目的2其它替代手段2作业口省略口减轻口合并1明确有无不必要的东西2变形顺序3使用不同的设备4改变配置(布置)5产品设计变更6作业员培训3略动口省略口减轻口组合1去除某些作业2改变保管场地3改变配置4改变设备5改变作业程序6设置皮带4检查口省略口减轻口组合1去除不必要的检查2消除重复检查3改变程序4变为抽检5作业员培训(专业方面)5等待可否省略1改变作业程序2使用
20、不同设备3改变配置6机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容1材料自动供料2加工的自动化3加工完成后的自动卸料4加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理5改善操作者与机械的时间关系7机械作业时间的节短1改良工程2送料提速及高速运转8提高机械的运转1增加人均数2新型号设备的使用3机械自动运转时间内的作业准备表4-15共同作业分析检查改善表工艺名称姓名部门项目内容Ckgk说明YesNo1是否有替代作业可达到同样目的1明确作业目的2其它替代手段2作业口省略口减轻口合并1明确有无不必要的东西2变形顺序3使用不同的设备4改变配置(布置)5产品设计变更6作业员培训3移动口省略口减轻口组合1去除某些作业2改
21、变保管场地3改变配置4改变设备5改变作业程序6设置皮带4检查口省略口减轻口组合1去除不必要的检查2消除重复检查3改变程序4变为抽检5作业员培训(专业方面)5等待可否省略1改变作业程序2使用不同设备3改变配置6操作可否更容易进行1成员之间的作业平衡了2减轻负荷最大作业者的工作量7由于其他人影响造成的作业等待可否去除1改变作业人数2改变作业分配3改变作业程序五、程序分析的补充附带分析1流程线路分析程序分析主要是对产品及人的生产作业流程进行整体分析，从而进行改善的方法，为了使这些分析结果得以更有效的使用。需要一些如产品或人的流程路线图及停滞分析等这样的附带分析进行说明。流程线路图是对产品的流程及作业
22、者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，与程序分析同时使用。前面介绍的平面流程线路图便是其中一种，另外还有将工厂的各楼层之间的工艺全过程以立体线路图表述的方法，即立体流程线路图。目的都是寻找并发现流程路线的问题点，进行针对性的改善。流程线路图尤其是对生产布局(Layout)的设计帮助较大，当通过流程线路图进行布局(配置)的讨论时。可将机械及辅助设备作成纸板模型在平面图上进行讨论，直至得到最佳方案。2停滞分析(1)停滞分析的分析方法停滞分析作为程序分析的辅助方法而被使用，产品工艺流程中的停滞有以下几种形式：毛坯或产品在仓库中贮藏(保管)的状态用表示中间品在
23、等待下一工序进行的状态，等待工序用表示。小批量生产时，加工前及加工后的产品停滞用表示。这些停滞及等待直接影响流程的顺畅进行。增加不必要的生产时间和库存。同时因停滞时的保存状态不好还会造成产品的丢失、污染和变质等问题，所以减少停滞是非常重要的。停滞分析是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。(2)停滞分析的调查项目(见表3-16)表3-16内容数量整顿状态管理方法1 产品名2 地点3 理由4 容器5 布置6 前后工序1 停滞时间2 停滞数量3 重量4 体积5 离地面高度1 整顿状态2 丢失及损坏的可能性3 对其它作业的妨害4 数量检查的容易性1 有无
24、工作单2 工作单填写准确否3 保管费用4 保管责任人职位5 人员(3)停滞分析实例(见表3-17)表3-17(4)停滞分析的改善方向可否去除停滞批次作业改为流水作业，平衡各工序的作业量；改善搬运方法的同时，更重要的是减少搬运次数；加工与检查同时进行；改变加工与检查的顺序；改善布局。可否减少停滞时间与数量平衡前后工序；制定符合生产能力的生产计划；通过日程管理(计划)最大限度地减少停滞时间。通过分析检查表发现问题改善管理进行停滞品的整理整顿；调查工作单计算停滞数量；减少丢失、破损、变质的危险；消除道路的堵塞；指定放置场地；明确产品的保管责任；改善停滞方式，提高取放便利性。以上几个方面的检讨主要集中
25、子工艺改善、日程管理、物品管理等三个方面。(5)停滞与等待造成的问题流程改善时，最大的问题即中间品的等待(审)，它会造成以下问题。使生产制程时间变长，即生产前置时间(LeadTime)变长；中间品(在制品WIP)变多产生堆放及取拿的无谓工时占用场地占用容器产生丢失、污染、变质的危险(6)停滞原因发现检查表(见表3-18)表3-18工艺名称姓名部门项目内容Check说明YesNo一般1计划中对停滞预计过大2零件、产品的进货过快加工前的停滞1工序宽放很小2机械设备经常发生故障3工装的数量过少4一人看管的机台太多5产品种类太多6工序中的装配零件数量过多7生产形式是批量生产而非流水化生产8加工批量件数
26、过多9同时加工数量过多10前后工序的批次数差异11加工时间过长检查的停滞1检查工序是否过多2集中检查而异步现场检查3全数检查(不是抽检)4检查时间过长搬运前的停滞1搬运次数及数量过多2距离过长3路线复杂4搬运机械化程度低5设备能力太小6通用设备不是专用7业务分担在不同部门3搬运分析(1)何谓搬运搬运是工厂内为供应必要的物料进行的运输。与加工不同，搬运并不直接产生价值，并且要消耗人力与工时，因此如何最有效的使物流顺畅、减少浪费就成了搬运的中心课题。搬运并不只是移动物品，堆放物料、装载、卸载、摆放都要消耗工时。因此搬运包括物品的位置移动及物品的摆放二层意思。还需注意的搬运项目包括时间及成本，对产品
27、品质的影响及搬运前后的保管，这样不只是搬运过程，物料的停滞状态也是搬运的一部分。所以当考虑搬运改善时，其范围包括图3-4内容。装载方法搬运摇动手段搬运改善的范围放置状态停滞放置的状态图3-4另外，作为搬运的特征指标：搬运重量、次数、距离、成本等等需认真对比考虑。(2)搬运改善的必要性生产工艺大至可分为：加工、搬运、检查、停滞，其中加工与搬运占用了大半生产时间，因此对制造成本影响较大。生产加工是一个连续动作有机结合的工艺过程，连接这一过程的搬运勺加工是不可分割的整体，但很多情况下往往人为地将其分开造成过程整体的巨大浪费。当生产规模及品种较多时，统计发现搬运与成本及生产成本占有很大比例，总结如下：
28、约2540的加工费是搬运费；约7080的工序时间；是搬运及停滞时间；约85的工厂的灾害是在搬运作业中发生。同时搬运直接影响到整个公司的运营成本。搬运工作量的增加直接影响搬运部门的管理费用；现场人员的搬运作业与生产部门的人工工时成本直接挂钩；搬运灾害造成的人、机、物损失；搬运还对现场的作业空间产生直接影响。由上述统计及成本关系可知，搬运是不直接产生价值、造成大量成本的工序，所以搬运改善是现场改善中的重要课题。搬运改善的基本原则是尽最大可能消除它，或将其减至最少。减少距离时间、次数都是必要的，对于必不可少的搬运应在“节省人力”、“利用斜面”、“台车”、“减少搬运的疲劳度”上下功夫改善。(3)搬运改
29、善的目标搬运改善是为使生产工艺更加流畅进行而进行的改善，降低搬运成本提高生产效率的改善活动的目标有以下几个方面：最大限度地减少停滞及中间在制品；减少搬运时间及人员数量；减少搬运距离；最大限度有效利用空间；减少搬运中的品质问题；改善作业环境；减少搬运中的疲劳及灾害。(4)搬运改善的注意事项搬运改善主要通过程序分析的5WlH方法对物品的移功从放置全过程进行分析，其中要注意以下几点：重视装载作业提到搬运改善大家总是觉得将距离缩短是最重要的，事实上在装载上消耗的劳力与时间远远大于距离的移动所耗用的劳力与时间，所以重点是装载摆放方法的改善。装载时间由5分改善至2分钟的改善大于距离上由5m改善至2m的改善
30、。重视放置方法方法的不同带来工时、劳动频度的改变，特别是放置方法直接影响下次移动所需工时。所以使二次搬运最方便快捷的方法即最优方法，某种程度上放置方法代表物品的移动活性好坏，它分为五个层次。见表3-19。空运的减少为搬运在过程中产生的装载移动，比方取车、送车等人及车的空载移动，都是不产生价值的浪费。通过改善程序消减这类移动。用空运系数进行评价：空运系数正确评价搬运工时对过程中消耗的体力产生的作业疲劳进行客观评价，改善作业环境。搬运交接时方法的改善代交接时产生的作业量往往被忽视，因为工时有可能发生在生产部。表3-19No放置状态说明工时消耗1散放地面包括台面上散放42集装袋(箱)集中袋捆箱都可以
31、33托板托板下有枕木24车辆15传送带04负荷亲力分析负荷余力分析是在对人员及设备能力进行了准确调查分析后将作业内容合理化再分配的工作，目的是使各工序的人员及设备负荷合理，最大限度地减少人及设备的闲余时间，从而提高工效。负荷余力分析可以从以下三个方面进行。(1)机器负荷余力；(2)操作者的负荷余力；(3)操作者可同时操作机器数量的确定。负荷余力的调查手段与方法有作业测定、联合作业分析、共同作业分析等，在其他章节都有细叙，请参阅。特别说明的是第三点，在人机作业的负荷余力分析时，决定一个作业者同时操作几台机器计算公式如下：N=N：代表一名作业者操作的机器台数T：代表一名作业者操作一部机器所需时间(
32、包括从一台机走到另一台机的时间)M：代表机器完成该项工作的有效时间5附带分析检查改善表(表3-20)表3-20工艺名称姓名部门项目内容Check说明YcsNo1工艺路线1可否缩短搬运距离2工艺路线是否有逆行或交叉的情况3有否造成狭窄通路4产品的上下移动是否过多5设备的配置和工艺过程是否一致6产品的流动方式是否已固定下来2停滞1零件与产品的配置是否便于作业2物品的放置方法是否便于出入库3库存量是否一眼便知4保管数量是否合适5工作单与货品是否一致6货架的形状、高度是否适合物品规格7与产品相适应的堆放方法8可否消除产品的损坏、变质、丢失等危险9可否消除多余的材料及零件10是否明确了保管场地及保管责任
33、11是否能经常保持基准储藏量3搬运1能否消除造成浪费的搬运2增加单程搬运量从而减少搬运次数3搬运手段与搬运重量和距离是否适应4减少人力搬运作业尽量机械搬运5搬运方法是否已被标准化4闲余能量1各工序间已取得了平衡吗?2准备工序与本工序有否取得平衡?3日程中的平衡偏差有否减少?六、程序分析的改革方向1生产流程的改革生产流程即生产过程(Process)的意思，主要反映的是产品的制作流程。程序分析就是尽可能地对这一过程的全部因素包括人、材料、机械进行综合地分析，发现问题点并对不合理的地方进行改善的方法。这些从不同角度的分析与改善会使制造现场的问题减少很多，但无论怎样改善，似乎总是存在工序日程与负荷不均
34、的问题，改善可以改变内容，却无法改变前提条件，即批量生产的固有模式。这时5W1H的提问方法使我们想问为什么，为什么日程与工序无法连续流动，为什么每道工序的负荷不相同。难道就没有让工序与日程相均衡的制造方法吗?答案是肯定的，打破改善的框框、进行全部制造过程的连续流水化生产，即精益生产的JIT生产形式。在JIT改革的思考方法下，我们来看停滞与搬运等分析，在减少停滞及缩短搬运的改善基础上，我们要问为什么发生停滞及搬运?难道没有不需停滞及搬运的生产方法吗?基于精益生产“零浪费”准则的思考结果、答案还是流水化、准时化生产。这里的改革关键有两条，一是对全部过程抱疑问的态度，以5WlH的提问去消除这种流程方
35、式的前提条件批量生产，进行“一个流”的JIT准时化生产。二是零浪费的思考准则，消除生产要素5MQS中的全部浪费及现场的八大浪费(详细内容参见第十一章“作业改革”)。基于以上观点对生产流程进行变革性的改善，即改革。2生产流程改革的重点(1)5W1H不同于程序分析的5WlH，改革的5W1H是对全部流程问五个为什么。重复五次这样发问之后，再思考怎么办，五次Why与一次How之后会带来很大的变革。(2)“零浪费”的准则不是改善问题及减少浪费，而是思考“可否做到零问题、零浪费”。5W1H与零缺陷的思维准则是改革的前提。(详见第十一章“作业改革”)(3)废止停滞、搬运、检查工作强化过程控制，尝试取消停滞搬
36、运及检查，让生产线只流动生产合格产品是精益生产的最高目标。(4)全工序的流水化、准时化生产消除停滞及搬运。通过均衡化及“一个流”的实施，实现流水化、准时化(HT)生产，为此需对布局、设备、作业方法等全部生产要素进行创新性的思考与设计，才能达到目的。(5)消除目的不清及价值不合理的加工已习惯的加工作业明确了目的吗?废止无目的加工，对于目的明确的加工通过价值分析的手法，采用更加简单有效、价值合理的方法。(6)工序的分割与合并通过工序的分割与合并，减少整体的工序数量。此时，一条生产线可以看作一道工序一样进行分析。(7)调整工序次序调整工序次尽序，可能消除搬运与停滞的发生，消除无价值的浪费。(8)预加
37、工的流水化将与产品生产线相分离的预加工孤岛或加工工位尽可能地编入生产线，这便是预加工的流水化。当很难做到时，将这些工序集中在一个较宽畅的空间。以便于各工序之间的作业负荷平均化。3VE(价值工程)的改革VE(ValueEnginer)是IE技术中为寻求高价值低成本方案常用的一种方法，主要用来对产品或服务的“功能”与“成本”进行对比、研究，以求找到“必要功能”“最低成本”的方案。它要求公司全部职能部门团队合作，通过对设计、材料选择及工艺流程等因素的改善来提高效率降低成本。VE公式如下：F(Function)：产品或服务的功能C(Cost)：支付的费用成本V(Value)：价值VVE的作方法与程序如
38、下：对象产品、服务的功能调查；现状的原料供给方法及成本调查；替代方案的收集；对全部替代方案进行成本优劣与可行性的评价；选择最佳替代方案；设计、采购、生产技术跨部门项目负责制，有组织、有计划实施。在程序方法之下研讨的主要课题包括：材料变更；供货商的选择；材料的使用方法、下料方法的改善；设计变更，减少加工成本或方便生产自动化、机械化；工艺流程与加工方法的再检讨；零件的设计变更，简化装配；加工方法和精度的变更。4机械化、自动化将手工作业改为机械作业的一般手段即所谓机械化、自动化。而自动化又分为高成本自动化和低成本简便自动化(LCA：Lowcostautomation)两种。高成本自动化是以追求速度和
39、通用性为第一原则，即花费大量的金钱去购买高价的机械设备，引进之后又因为设备折旧的负担，而需要提高机械的运转率，最终结果可能是人为机械服务，而无法达到企业为市场服务的目的。与此相对，低成本简便自动化首先从检讨作业开始，停止批次生产改为流水生产，即一个流的小产形式。在这种生产形式之下，生产用工装设备大多为小型专用、品质可靠性高、速度较慢的机械设备。这种设备基本没有企业生产销售，只有内部自制。它不需大笔设备费，只需智力投资及人材的有效使用。低成本简便自动化是智慧的机械化、自动化。它考验的是企业管理及用人的水平，及对以人为本的理解和落实深度。这点是精益生产及IE成功实践的关键。5加工工序的改善重点加工
40、工序的附加值几乎全部由机械完成，所用设备的配置多半是同类机械集中放置。如此布局之下产品或零件不可能一个一个流水加工，只能批量生产，并以这种批量单位，完成全部工序的加工。批量生产必然造成中间品的存在及搬运的产生，库存及搬运成为生产的前提及必然产物。这种生产形式在很工厂中普遍存在，产品放置时间过长、库存与不良很多、搬运及堆积等浪费很大，这种习惯性浪费比问题本身更可怕，因为它最终渗透至管理系统，形成企业文化，很难去除。针对这种加工工序的问题重点改革以下几个方面。(1)布局的改革(Layout)将相同设备集中放置的形式改为按产品流程生产线布局。(2)作业方法改革将同一加工作业重复在每件产品上的单工序加工改为对一件产品进行全工序的加工，直至充成全部加工工序的“一个流”作业方式。(3)设备改革生产线上的工装设备改为重视品质速度较慢的小型专用设备，如能自动化最好。(4)物流方式的改革废止原来的以库存及搬运为前提的批量生产方式，改为全部产品均匀流动平均化生产的“一个流”生产方式。(5)技术工人的培养精益生产的“一个流”要求从原料开始到成品为止尽可能地由一人完成全部工序，这样员工就可以从机械、单调、枯燥的单一作业中解脱出来，感受制造的乐趣与喜悦。这必然要求全体员工具有多种技术与技能，因此精益生产的实施与深化必须重视技术工人的培养。这也是外企非常重视企业培训的原因。