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1、廊涿高速公路工程LZ2合同段K26+228 1-56m下承式钢管混凝土系杆拱施工方案编制： 谢广恕 审核： 李云峰 中铁四局四公司廊涿高速公路项目经理部二OO七年五月二十日1-56m下承式钢管混凝土系杆拱施 工 方 案一、工程概况本桥为廊坊至涿州高速公路上的1座天桥，采用1-56下承式钢管混凝土系杆拱。中心桩号K26+228，跨径56米，桥梁全长56米，设计角度90度。上部为1-56m钢管混凝土系杆拱；下部采用重力式桥台、钻孔灌注桩基础。桥面宽度：桥梁全宽10.4米，桥面净宽7米，两侧高0.5米防撞护栏。桥下净空：桥下净空不小于5米。该桥型为外部静定结构，对基础无水平推力。上部结构：下承式钢管
2、混凝土系杆拱。（1）拱肋：由2片组成，每片为10012钢管（A3），管内泵送C40微膨胀混凝土。两片拱肋间设三道一字型风撑，风撑用60012钢管（A3）。（2）系梁：共2根，为预应力混凝土矩形截面梁，梁高为1m，梁宽为1.2m；近支点4.7m处梁逐渐增大至2m。系梁内配置8束8j15.24的高强度钢绞线。（3）吊杆：每片拱肋有吊杆9根。除端吊标杆至系梁支座中心间距为6 m外，其它吊杆间距均为5.5m。吊杆由36根7高强钢丝组成，采用OVM-DM型镦头锚具，外套不锈钢管，并压注微膨胀水泥砂浆，以防钢丝锈蚀。吊杆上端锚固在拱肋内，下端锚固在系梁内，在系梁底部张拉。（4）横梁与桥面板：两者形成一体化
3、，端横梁配置4束7j15.2钢绞线，内横梁呈T形状，底宽0.7m，高0.7m，内横梁配置2束7j15.2钢绞线；桥面板部分现浇，厚度为0.2m，配置纵向预应力束，束间距约1.5m。(5)桥面铺装层：现浇C40防水混凝土，厚度为8，其上摊铺厚度4沥表混凝土面层。二、施工准备施工前，对桥梁中线进行测量放样，根据中线位置确定膺架地基处理范围。三、工期安排及人员组织本工程计划总工期122天，计划开工日期：2007年6月1日；计划竣工日期：2007年9月30日根据本工程施工特点，对现场人员组织作如下安排：钢筋工：6人；电焊工：5人；氧焊工：3人；电工：1人；木工：8人；混凝土工：6人；普工：15人；领工
4、员：1人，共计45人。四、主要施工方案4.1主要施工方法：本桥采用搭设满堂支架施工法，先梁后拱。施工系梁及横梁前对支架进行预压，预压按照设计120%荷载进行，系梁、横梁与桥面系梁在支架上立模现浇，待混凝土达到设计强度90%后，及时张拉相关预应力束（详见施工顺序图）。每片拱肋安装重量为16.6吨，根据每节分段长度并考虑跨中5cm预拱度在厂家事先分段加工成型后，按照设计图纸尺寸现场采用坡口焊进行焊接，利用已搭设好膺架，在系梁及内横梁上搭设钢管支架作为临时支撑，采用50t轮胎式汽车吊将钢管拱肋分节吊装就位，分段拼装焊接成型后，安装风撑与吊杆，自下向上压注C40微膨胀混凝土。待混凝土强度达到设计强度9
5、0%时，根据设计图纸张拉顺序将吊杆张拉至设计吨位，浇筑桥面铺装与防撞护栏，最后一次落架成桥。4.2原材料控制进场的原材料必须符合设计和技术规范要求，所用原材料经工地试验室试验合格后方可使用。拌制混凝土所用的水泥各项技术指标必须符合相应国家标准，运到工地的水泥应有单位提供的出厂合格证及相关复试报告，并按水泥品种标号和出厂编号分批进行检查验收，逾期水泥需复检，对不合格的水泥不得使用。本工程混凝土除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求： 砂子：配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%；碎石：配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配置的混
6、凝土强度高50%以上，含泥量应小于0.5%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于25mm；水泥：水泥采用P.O42.5。4.3地基处理对全桥范围内膺架地基采用现浇C20混凝土厚度10cm进行硬化处理，宽度比设计桥面每侧宽1.5m。4.4膺架搭设根据本工程施工特点，一般地段采用布架灵活、搭拆方便、稳定性好、承载力大的碗扣式脚手架进行搭设满堂支架；为确保既有施工便道的畅通，在既有便道位置设置门式支架。一般地段膺架搭设纵向间距按照60cm进行布置，膺架横向搭设按照90cm+360cm+890cm+360cm+90cm=1260cm间距进行布置，水平横杆步距1.2m（在拱座渐变段位置水平横杆
7、步距按照0.6m设置）。横桥向剪刀撑设置按照每2排设1道，纵向面设剪刀撑2道。立杆下端设可调下托, 下托与混凝土硬化面之间横向铺设1010cm方木，立杆上端设可调上托,上托顶横向铺设16槽钢，在16槽钢顶纵向铺设1010cm方木，间距为30cm布置。门式支架搭设采用碗扣式脚手架配合工字钢进行搭设，工字钢两端支点纵向各设7排间距30cm立杆，横杆步距为0.6m，横向布置同一般膺架，在支点下浇注13.52.50.3mC20混凝土基础，膺架顶横梁铺设20工字钢, 在系梁位置按照间距60cm铺设纵梁工字钢，其他部位纵梁工字钢铺设按照间距90cm进行布置，纵梁采用I36工字钢，纵梁顶铺设横向16槽钢，间
8、距60cm布置,详见门式支架搭设示意图。 4.5膺架检算4.5.1地基承载力检算支架施工前先对跨内地面采用18t振动压路机进行平整压实，地基处理施工完成并经试验承载力达到100Kpa后，即可浇注膺架基底10cmC20混凝土垫层。荷载简化：q1=264.2m3/5626KN/m3=122.66KN/m计入模板、支架、施工人员及机具、灌注混凝土冲击力全部其它荷载，取超载系数为1.4，则q2=122.66KN/m1.4=171.72KN/m故每根立杆承受的荷载值为:p=171.720.6/15根=6.87KN/根30KN 立杆承受荷载满足设计要求原地面土层设计应力:混凝土柱重量 G=0.30.10.
9、625=0.45KN2=(6.87+0.45)/(0.30.6)=40.7Kpa100Kpa 满足设计应力要求4.5.2一般地段膺架检算 根据设计图纸系梁、横梁与桥面系梁，按照系梁最大荷载进行检算偏于安全。每米系梁混凝土自重（系梁高度取最大值）G=21.226=62.4KN根据膺架搭设断面，每个系梁底按照2根立杆受力计算，横杆布置间距为1.2m，则每根立杆容许承受荷载为30KN，则每根立杆所受轴向力为：N立=62.40.6/2=18.7KN=30KN，经检算可以满足要求。4.5.3门式支架膺架检算 按照系梁处最大荷载进行检算，则每米系梁混凝土自重：G=11.226=31.2KN L=10m每根
10、系梁底按照2根立杆受力计算，横杆布置间距为0.6m，每根立杆容许承受荷载为40KN，考虑1.3的超载系数，则每根立杆承受的荷载值为:p=1031.21.3/(214)根=14.5KN/根40KN 则立杆承受荷载满足要求4.5.4模板底立杆上16槽钢承载力检算荷载简化计算：为简化计算，本检算过程力学模型按简支梁进行检算，偏于安全。力学计算模型如下：q 0.6m计入模板、施工人员及机具、灌注混凝土冲击力全部其它荷载，取荷载分项系数为1.3，系梁高度取最大值，则q=20.3261.30.6=12.17KN则Mmax=12.17/20.3=1.8255KNm查表得W=16.3103mm3=Mmax/W
11、=1.8255106/(16.3103)=112Mpa160Mpa 满足强度要求f=Pl3/（48EI）=12.171036003/（482.110573.3104）=0.4mm1/400 满足刚度要求4.5.5工字钢36强度、刚度检算：荷载简化计算：按照最不利荷载进行检算，取系梁位置，按照3根工字钢受力计算，为简化计算，本检算过程力学模型按简支梁进行检算，偏于安全，考虑1.3的超载系数。力学计算模型如下： 6mq=11.2261.3=40.56KN/mfy=（5ql4）/（3384EI）=（540.56641012）/（33842.110515760104）=7mmL/400=M/W=（1/
12、8 ql2）/（3875103）=（1/840.5662106）/（3875103）=69.5MPa=160MPa4.6钢筋加工及安装钢筋的加工直接在钢筋加工场地加工，加工完成的半成品干净采用汽车吊吊装运至模板上绑扎。钢筋加工及安装严格按设计图纸尺寸及桥梁施工规范要求进行，钢筋加工在现场搭设的钢筋加工棚里进行。纵向主筋接头采用绑扎接头，搭接长度不小于35d，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；对于焊接接头在同一截面不大于50%，同一截面的焊接接头也应错开位置，搭接长度区段在35d长度范围内且不小于50厘米，按照规范要求钢筋接头进行错开。4.7钢绞线制、安钢绞线根据设计预应力孔道长度加上两端工作
13、长度进行确定。钢绞线加工前，采用钢管对其进行加固，钢绞线下料采用砂轮机切割。系梁、横梁钢筋绑扎完毕后，按设计图纸上预应力管道曲线轨迹固定波纹管，采用定位钢筋对波纹管进行准确定位，使其上下左右均不能移动。当波纹管需要连接时，应用大一号同型波纹管相接，接头长度为200mm300mm，采用胶带封口严实，确保预应力波纹管安放位置正确。在系梁、横梁混凝土灌注前，人工提前将钢绞线穿入已固定好波纹管内，在灌注砼过程中设专人来回拉动钢绞线，确保孔道畅通。在立模、灌注、振捣过程中严防振动棒碰撞波纹管，避免造成波纹管变形后水泥浆流入管道，堵塞波纹管，影响今后钢绞线张拉、压浆。4.8模板安、拆系梁、横梁模板均采用高
14、压竹胶板（厚度15mm）作面板，在高压竹胶板上用铁钉将模板与方木钉在一起，侧模夹住底模。木支架：在内横梁之间按照设计图纸尺寸，采用510cm方木制作木支架，相邻木支架之间采用15mm厚竹胶板进行连接成整体，底部与系梁、横梁底方木进行连接，竹胶板与骨架之间采用铁钉固定牢固，竹胶板作为内横梁、桥面板底侧模。钢筋绑扎完毕经检查合格后，进行模板拼装作业，采用先拼端模后拼侧模进行施工。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并上报监理工程师验收，签认后方可浇筑混凝土。 4.8混凝土灌注混凝土在2#拌合站中集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用1台混凝土汽车泵
15、。混凝土浇筑采用斜向分层浇筑，系梁、横梁及桥面板混凝土灌注一次连续灌注成型，中间停顿时间不得超过20min，采用由一端向另一端推进的施工方法分层进行，其灌注坡度不大于1:3，分层厚度不大于30cm。采用50插入式振动棒捣固，确保混凝土振捣密实。在灌注过程中，指定专人看模支撑校正，确保预埋护栏及伸缩缝钢筋定位准确不偏移，预埋件位置准确无误。为使桥面铺装混凝土与梁体顶部紧密结合，在横梁混凝土初凝前，采用钢丝刷将板顶混凝土刷至漏出小石子0.5m，并冲洗干净。使用插入式振捣器时技术要求：（1）在振捣上层混凝土时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初凝之前进行。（2）振捣时间每点为
16、2030s，使用高频振捣器时，最初不应少于10s，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于40cm。（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。（5）振动器操作要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。（6）混凝土施工过程中有详细的施工记录、分工负责、落实到人。4.2.7 模板看护浇筑中设专人木工看护模型，检查模
17、板、支撑有无松动，发现问题及时处理。4.2.8 混凝土养护混凝土浇筑完毕后，及时采用土工布进行覆盖洒水养护，养护时间不少于7天，洒水次数以保证混凝土表面始终处于湿润为宜。4.2.9 拆模系梁侧模板在混凝土强度大于250N/cm2或棱角不因拆模而损坏时即可进行系梁侧模板的拆除，系梁底模、横梁及桥面板底侧模板待钢管拱肋混凝土压注并张拉完毕后，将膺架整体落架后拆除。4.2.10 张拉（施加预应力）根据设计图纸要求，系梁、横梁混凝土强度达到设计强度的90%后即可穿束、张拉施加预应力。4.2.10.1施加预应力1、施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，千斤顶和压力表配套校验，
18、以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。2、张拉机具和锚具配套使用，在施工现场完成以下工作：a、施工现场具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；b、现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；c、锚具安装正确，混凝土强度达到设计强度90%时；d、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施，钢绞线下料时均留足两端顶镐张拉位置所必须的工作长度。e、张拉之前检查锚垫板和孔道，锚垫的位置正确，孔道内畅道，无水份和杂物。张拉采取两端同时、对称张拉，张拉应力按设计要求控制。f、当梁体混凝土通过养护达到90%(经试验确定)，进行预应力张拉施工，施工工艺及质量检查标准按公路桥涵施工技术规范有关规定办
19、理。张拉工序必须严格遵循公路桥涵施工技术规范和公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范的要求，以保证施工质量，张拉顺序为0初始应力(0.15k)L1中间应力(0.30k)L21.03k(持荷2分钟)L3锚固。采用15%k30%k应力变化伸长量代替15%k初始应力钢绞线伸长量，按张拉力和引伸量进行“双控”，以张拉力为主，伸长量校核。实际伸长值和理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则停止张拉，查明原因后再进行张拉作业。计算实际伸长量 L=L3+L2-2L1预应力筋采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径j15.24，钢绞线公称面积A=140mm2，标准强度Ryb=1860Mpa，张拉控制应力为
20、0.75Ryb=1395Mpa，弹性模量Ey=2.01*105 Mpa。锚具采用国内生产的YM型锚具及其配套设备。3、张拉强度计算钢绞线分别为：系梁预应力N1、N2、 N3、N4：8j15.24，每根钢绞线束长度分别为57.42m、57.30m、57.30m、57.30m；端横梁预应力N1、N2：8j15.24，每根钢绞线束长度分别为10.11m、10.14m；桥面系预应力；7j15.24钢绞线束的截面面积为：系梁钢绞线束的截面面积Ap=8*140=1120mm2锚下张拉控制应力：k=0.75Ryb =1395MPa。钢束在锚具部分的摩阻损失按照3%考虑，则：钢束中的张拉控制应力：1.03k=
21、1.03*1395=1436.85MPa系梁钢束中的张拉控制力：1.03kAp=1436.85*1120/1000=1609.27KN根据设计图纸要求，桥面系、端横梁、中横梁钢束中每束的张拉控制力均为136.9吨，桥面系钢束为7束，端横梁、中横梁钢束为8束，则每根钢绞线中的张拉控制力为：桥面系张拉控制力：136.91039.8/7=191.66KN端横梁、中横梁张拉控制力：136.91039.8/8=167.7KN钢束在锚具部分的摩阻损失按照3%考虑，则：桥面系每根钢绞线张拉控制力：191.661.03=197.41KN端横梁、中横梁每根钢绞线张拉控制力：167.71.03=172.73KN4
22、、张拉伸长量计算4.1系梁钢绞线张拉伸长量采用精确计算法计算：N1钢绞线张拉伸长量计算已知：预应力筋采用一束8j15.24的钢绞线束，单根钢绞线张拉控制力0.75Ryb*Ap=0.75*1860*140/1000=195.3KN根据设计施工图要求，取=0.2 =0.0015将各段数据列入表中 分段可得钢绞线总伸长量l=183*2=366mmN2、N3、N4钢绞线张拉伸长量计算已知：预应力筋采用一束8j15.24的钢绞线束，单根钢绞线张拉控制力0.75Ryb*Ap=0.75*1860*140/1000=195.3KN根据设计施工图要求，取=0.2 =0.0015将各段数据列入表中 分段可得钢绞线
23、总伸长量l=198*2=396mm4.2端横梁钢绞线张拉伸长量采用精确计算法计算：N1钢绞线张拉伸长量计算已知：预应力筋采用一束8j15.24的钢绞线束，单根钢绞线张拉控制力为167.7KN，根据设计施工图要求，取=0.2 =0.0015将各段数据列入表中 分段可得钢绞线总伸长量l=30*2=60mmN2钢绞线张拉伸长量计算已知：预应力筋采用一束8j15.24的钢绞线束，单根钢绞线张拉控制力为167.7KN，根据设计施工图要求，取=0.2 =0.0015将各段数据列入表中 分段可得钢绞线总伸长量l=33*2=66mm4.3内横梁钢绞线张拉伸长量采用精确计算法计算：N1钢绞线张拉伸长量计算已知：
24、预应力筋采用一束8j15.24的钢绞线束，单根钢绞线张拉控制力为167.7KN，根据设计施工图要求，取=0.2 =0.0015将各段数据列入表中 分段可得钢绞线总伸长量l=34*2=68mm4.4桥面系钢绞线张拉伸长量采用精确计算法计算：N1-5钢绞线张拉伸长量计算已知：预应力筋采用一束7j15.24的钢绞线束，单根钢绞线张拉控制力为191.66KN，根据设计施工图要求，取=0.2 =0.0015将各段数据列入表中 分段可得钢绞线总伸长量l=196*2=392mm4.2.10.2孔道压浆钢绞线张拉后，孔道24小时内应用压浆泵尽快压浆，水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，水采用洁净的水，外加
25、剂采用低含水量，流动性好的微膨胀剂。用活塞式压浆泵由一端向另一端进行挤紧密实。进浆口必须待压力上升到0.7Mpa持续2min或足够的时间，且无漏水漏浆时可关闭压浆泵，以使压浆饱满。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理纠正。压浆时，每一个工作班应留取不少于3组的7.07cm7.07cm7.07cm的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。孔道压浆应用流动性较大，干缩性和泌水性较小的水泥浆，水从比一般为0.43。压浆前，须将孔道冲洗干净、湿润，并应切割锚外钢绞线，余留的钢绞线长度一般为3-5cm，并对锚具外面的予应力筋间隙采用水泥浆堵塞，防止冒浆而影
26、响压浆效果，封锚时应留排气孔。压浆应缓慢均匀的进行，并且不能中断，水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。5、钢管拱施工5.1钢管拱肋加工拱肋在专业模板加工厂家进行加工，每节分段长度原则上按照2m/节进行加工，按照设计拱肋曲线并考虑预拱度对钢管进行预热微弯，对钢管拱肋局部可进行适当调整，以确保相邻钢管接缝位置不得位于吊杆处为原则。钢管的除锈防锈是保证钢管混凝土系杆拱安全良好使用的关键，施工时必须严格遵循有关操作规定进行。钢管表面喷丸除锈露出金属本色，然后喷锌防腐。拱肋的颜色暂定为桔黄色，油漆工艺程序如下所示：钢管油漆工艺程序工艺程序油漆名称颜色油漆厚度（）理论油漆量（g/）涂装间隔时间20（天）在制造
27、厂进行第一层702环氧富锌底漆（双组分）灰401701-7天第二层环氧富锌底漆（双组分）灰401701-7天第三层842云铁环氧底漆银灰1002401-7天在现场进行现场补漆运输安装过程中损伤的漆膜要修补好第四层氯化橡胶漆桔黄652002天第五层氯化橡胶漆桔黄651502天钢管拱拼装焊接前，根据钢管拱设计图纸尺寸并考虑预拱度要求，按照1：1比例进行现场实地放样，在焊接场地原地面上浇注10cmC20混凝土进行硬化处理。混凝土浇注前，在整个硬化面内按照每隔2m间距设置1根钢筋桩，呈梅花型布置，采用DS3水准仪对钢筋桩顶面标高进行测量，以此作为混凝土面控制的标准，确保硬化面表面平整度控制在3mm以内
28、（采用2m平整度尺）。钢管接头焊缝及风撑连接钢管焊缝全部采用人工操作。钢管接头处采用坡口机坡口，每边坡口30，接头间隙最小留3mm，以保证焊缝宽度。为防止焊液从接头缝漏下，在相邻钢管接头内衬一段长度5cm、厚度5mm钢管，详见焊接示意图：钢管接头焊缝分3-4层焊完。先用3mm焊条打底，2-4层以4mm焊条填充、盖面，焊缝略高出母材1-2mm。焊接次序按照对称、分层、均匀、间断施焊。钢管接头焊缝质量检验：对每条焊缝作超声波探伤，超声波检查有疑问处作X光拍片。对不合格焊缝查清原因，重新焊接，直至合格。钢管拱肋制作及安装质量检测标准检查项目规定值或允许偏差（mm）焊缝质量符合设计要求内弧偏离设计弧线
29、8每段拱肋内弧长0，-10钢管直径d/500及5轴线横向偏位L/6000拱肋接缝错台0.2壁厚拱圈高程符合设计要求5.2钢管拱肋安装：钢管拱肋采用50t轮胎式汽车吊分节吊装就位，在已搭设的膺架上分段焊接成型。拱肋、系梁各节点参数表节点号1123456节点坐标X（m）01.9556.011.517.022.528系梁轴线坐标Y（m）0 （0.118）0.118（0.035）0.052（0.066）0.089（0.099）0.116（0.123）0.133（0.136）0.14拱肋轴线坐标Y（m）01.5094.2867.3119.47110.76811.2拱肋切线与水平线夹角（度）38.6603
30、6.64932.17025.26717.4328.9230预拱度设置Y（m）000.0190.0330.0420.0480.0505.3钢管填心混凝土施工拱肋吊装就位后，受力主体是钢管，需向钢管内压注混凝土形成整体加强承载能力，为承载安全，必须保证混凝土的强度和密实度。5.3.1配合比施工钢管填心混凝土以受压为主，设计标号C40。混凝土从每根钢管底部用混凝土输送泵压至管顶。混凝土要具有良好的流动性、和易性和微膨胀性等。施工前由试验室对其进行试配，合格后上报监理工程师审批后使用。配备比施工严格按照试验室下发的施工配合比通知单进行拌制混凝土，采用混凝土搅拌车运输至施工现场。5.3.2钢管混凝土压注
31、在两桥台各设1台混凝土输送泵，在每根钢管拱角处开压浆孔，并焊接与泵送管同直径的压浆钢管，用法兰盘将混凝土输送管与压浆钢管联结。两桥台同时压注混凝土，从拱脚压至拱顶，通过拱顶排浆孔排出浮浆，完成钢管混凝土灌注。钢管拱肋混凝土浇筑质量检测标准检查项目规定值或允许偏差（mm）混凝土强度（Mpa）符合设计要求轴线横向偏位L60m10拱圈高程L/3000对称点高差L/3000为使钢管混凝土压浆顺利进行，选择合理的泵压参数。泵送管与钢管的连接角度应尽量小，同时在钢管顶部设置一个出气孔，及时排出管内空气，减少混凝土运行阻力。在压注混凝土之前，先压注清水润湿管壁，再压注一定数量的水泥砂浆。为把杂物及时排出钢管
32、，在管脚底处设置排渣孔。施工程序：安装压注头及出渣孔闸阀管压注头设在拱脚处的钢管侧面，与钢管轴线夹角呈30-35度，在压注头安装M125截止阀，出渣孔设在钢管最底点，采用M70截止阀。压力水冲洗即清除钢管内渣物，用混凝土泵从两侧拱脚向拱顶压注清水，水至拱顶后由排气孔冒出后，打开拱脚处的排渣闸阀，让管内渣物随水一同流出。安装拱顶排气（浆）孔骨架安装就位后，在拱顶每根钢管的顶部设置一个120mm的孔，将168mm的钢管竖立焊接在其上（长100cm），作排气排浆之用。压注施工压注前两侧泵同时向管内压注水，润湿管壁；压注管内的水排完后，两边同时泵送1m3水泥砂浆（即将混凝土配合比中石子扣除），以减少混
33、凝土与管壁之间的摩擦力；水泥砂浆泵完后，开始泵送混凝土，混凝土达到拱顶后，当拱顶排气孔有水泥砂浆排净，开始有混凝土料溢出且无气泡冒出，停止泵送。关闭压注口阀门，拆除输送泵接头。安装吊杆钢管拱肋安装就位，经对其安装各项指标检查合格后，即可进行吊杆的安装。根据现场实际吊杆尺寸并考虑张拉设备工作长度，对吊杆的实际加工尺寸进行现场确定，吊杆加工尺寸按照现场尺寸进行下料，人工安装就位。下承式拱桥吊杆安装质量检测标准检查项目规定值或允许偏差（mm）吊杆的拉力（KN）符合设计要求吊点位置（mm）10吊点高程高程10两侧高差20吊杆锚固处防护符合设计要求5.3.3施工注意事项用钢板制作钢管时，下料要准确，成管
34、直径误差应控制在2mm范围内。拱肋拼装应在1：1大样上进行。焊接时对钢管进行浇水湿润，以减少焊接变形，并严格保证焊接质量。由于钢管直径大，一次浇注混凝土数量较多，为保证浇筑过程中管内混凝土浇筑质量，每根钢管混凝土的浇筑应连续一次进行。混凝土压注完成后要检查其质量及密实度。必须在钢管混凝土达到设计强度后才能进行桥面吊杆的张拉，吊杆张拉顺序严格按照设计图纸要求进行。钢管混凝土填充的密实度是保证钢管混凝土拱桥承载能力的关键问题。施工中除应按设计要求进行外，还应注意以下几点：每根钢管的混凝土须由拱脚至拱顶一次连续浇筑完成，且浇筑完成时间不宜超过第一盘入管混凝土的初凝时间。浇筑入口应设在浇筑段根部，从两
35、拱脚向拱顶对称浇筑。浇筑时环境气温应大于5。当环境气温高于40，钢管温度高于60时，采取对钢管进行浇水降温的方法降低钢管温度。混凝土应有较高的和易性，管内混凝土的配合比及外加剂等通过试验来确定。在施工过程中严格管理，以确保钢管混凝土的质量。钢管拱肋混凝土全部浇筑完成后，采用超声波检测为主，辅以人工采用敲击听音法检查管内混凝土的密实度、与管壁的粘结性能及完好性。6、质量保证措施6.1每一批进场的原材料进行严格的抽检。监督搅拌站拌制过程，包括原材料、配料计算等，并定期组织有关人员对搅拌站的质量保证情况进行审核，确保混凝土拌制始终处于受控状态。6.2装运混凝土拌和物应防止离析。浇筑时如发现离析，必须
36、进行二次拌合。6.3混凝土搅拌出机后的任何时刻，都需监督，不准往拌和物中擅自任意加水。6.4混凝土灌注前，必须经监理检查，对基底、模板检查合格签证后才能灌注混凝土。6.5根据现场混凝土浇灌强度及混凝土数量，确定混凝土搅拌车的数量，组织好现场车辆的进出和喂料。6.6浇筑时需划分浇筑区域和交接方式，避免产生冷缝，保证混凝土的整体性。6.7混凝土浇筑要连续进行，不能中断，按规范要求控制好混凝土出场时间至浇灌时的时间间隔及混凝土浇筑的间歇时间。6.8混凝土浇筑过程中，振动棒插点要均匀，遵守快插慢拔的操作要求，振动头插入下一层50mm，若混凝土流动性大，振动混凝土必须从底处向高处振动，不能漏振，并及时排
37、除混凝土泌水。6.9混凝土接茬必须先凿毛，浇筑前用水润湿,对接头要精细，确保密实。6.10混凝土浇筑完后应在12小时内加以覆盖浇水。养护不少于7天。每天浇水的次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。混凝土强度未达到1.2N/mm2以前不得在其上踩踏。6.11拆模过程中，如发现混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。7、安全技术措施7.1特殊工种必须经过正规培训，持证上岗。7.2工程施工时对四周场地，必须进行平整，材料堆码整齐，标明标积，机械摆放要有操作规程，并有专人负责。 7.3工程施工临时安全用电的各项工作，切实做到一机一闸一箱一漏。7.4放钢绞线时或张
38、拉现场应有明显危险标志，与该工作无关的人严禁入内。7.5张拉或退楔时，千斤顶后不得站人以防予应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。7.6油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶螺丝。7.7作业应由专人负责指挥，操作时严禁模踩及碰撞钢筋，在测量伸长及螺丝时，应停止开动千斤顶。7.8千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳，受力不均而倾斜伤人。7.9在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。7.10架设现场严格实行统一指挥，在吊装过程中，除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作。7.11参加架设的操作人员应分工明确，并建立岗位责任制，劳动分工应尽可能稳定，以免由于技术不熟，造成意外事故发生。7.12吊装作业区非施工人员严禁入内，所有人员不得在起吊时或吊物运行的架下站立。7.13对各种设备的操作前必须进行认真检修，并做试运行。