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1、第一章 施工方案1、工程概况本工程为唐山三友远达纤维有限公司8万吨/年差别化粘胶短纤维项目厂区外管网安装工程，位于唐山南堡开发区，管道总长度约25200米（不含伴热管、地埋管），管道材质有20#、Q235B、304、钢衬氟（法兰连接）；主要介质有二硫化碳、蒸汽、酸碱液、循环水、采暖水等；公称直径介于DN25-DN600之间。界外管道主要采用架空的方式敷设，管架净空高度为3.46米2、编制依据依据河北省纺织建筑设计院的设计文件、施工图纸，建设单位对本工程的施工要求以及以下规范标准1、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98
2、3、石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20024、石油化工管道伴热和夹套管设计规范SH/T3040-20023、编制原则1）、安全第一的原则施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是管道焊接等施工安全。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。2）、优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。3）、方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工
3、程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对各个关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。4）、确保工期的原则根据业主对本工程的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。5）、科学配置的原则根据本工程的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派有类似工程施工经验的管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物设备的科学合理配置。4、施工方案厂区界外管道材质有类（
4、Q235B、20等），类有不锈钢材质（304）。数量如下序号材质管径数量备注1碳钢（20#、Q235B）DN50DN60016580米2不锈钢（304）DN25DN4006740米3钢衬氟管DN65、DN2001220米法兰连接由于管道、管道支件属于甲供材料，我单位物资科的技术人员经过核对甲供管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量证明文件等，并按国家现行标准进行外观检验，合格者领用，不合格者坚决不得使用。 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，
5、应封闭管口。1、焊前准备1.1坡口制备1.1.1坡口的制备应符合图样及施工设计文件的要求和GB/T985标准的相关规定。1.1.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂、割口等缺陷。1.1.3坡口表面及两侧100mm处应将水、铁锈、油污、积渣等有害杂质清除干净。1.1.4不锈钢焊接时为防止沾附飞溅，坡口两侧各100mm处应涂刷涂料或除渣剂。1.1.5焊条应按规定进行烘干保温（见附表1），烘干好的焊条放保温箱中，随用随取，取出的焊条放在保温筒内；低氢焊条一般在常温下超过四小时应重新烘干。焊条重复烘干的次数不应超过三次。反复烘烤三次以上的焊条不准焊接承压元件。2、焊接环境及焊接注意事项2.1焊
6、接环境如出现下列情况之一时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊。（1）风速：手工电弧焊时大于8米/秒；氩弧焊时大于2米/秒.（2）相对湿度大于90%；（3）雨、雪环境.出现以上情况后，为了不影响焊接质量我单位将采取防护棚进行防护。2.2应在引弧板或坡口内引弧，禁止在外焊接部位引弧。2.3防止地线、电缆线、电焊钳与焊件打火。2.4电弧剂擦伤的弧坑、弧点应进行修磨，使其均匀过渡到母材表面，缺陷超过2mm的弧坑、划伤应补焊磨平。2.5焊条电弧焊焊接管道时，应采用多层焊，各层的焊道接头应尽量错开位置。并注意各层间的清理要彻底，防止产生缺陷。2.6多层焊时各层间要认真清理焊根，显露出金属光泽。2.7焊接焊
7、弧处要保证焊透与熔合；收弧处要不留弧坑。2.8在施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。2.9每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂缝敏感的焊件应及时采取后热缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。2.10组对时应避免强力对接，定位焊缝的间距应符合有关规定。2.11组对时，坡口间隙、错边量、横间度等应符合图样及相关标准的要求。2.12定位焊不得有裂纹，如出现应清除重焊；对出现的气孔和夹渣可去除；合金钢、不锈钢焊接不允许出现咬边，焊缝表面不准有裂纹、弧坑和飞溅物。2.13熔入永久性焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。3、焊接材
8、料3.1 焊接材料的选择焊接材料的选择应从以下几个方面进行考虑：1、力学性能和化学成分的要求；2、焊件的使用性能和工作条件的要求；3、焊件的结构特点和受力状态等；4、施工条件及设备等。类材质材料选用J422焊条，类材质材料选用J507牌焊条，焊丝选用H10Mn2，不锈钢材质选用A102焊条，焊丝选用H0Cr20Ni10对于12Cr1MoV和15CrMo的合金钢，在焊接过程中易产生焊接裂纹，为保证焊接接头的高温强度和较高的塑性、韧性，焊条选用大西洋焊接材料股份有限公司生产的R317，焊丝选用TIG-R31，15CrMo焊条选用大西洋焊接材料股份有限公司生产的R317，焊丝选用TIG-R30。3.
9、2 焊接材料的处理3.2.1 焊丝与焊剂需将表面锈蚀、油渍清除干净。3.2.2 焊条电弧焊时，R307、 R317焊条（3.2 mm、4.0 mm）烘干温度为350-400，保温1-2h；3.2.3 焊条领用时应使用保温桶，温度保持在150左右。3.3 焊前预热3. 1对珠光体耐热钢（12Cr1MoV、15CrMo）来说，为了防止冷裂纹的产生和消除近缝区硬化现象，预热可以减慢焊缝金属和热影响区的冷却速度，降低焊接接头淬硬倾向，有利于扩散氢从焊缝中逸出，防止冷裂纹产生，所以施焊前应对焊件采取预热措施。预热温度和层间温度的选择见表1 预热温度及层间温度的选择表1管道直径（mm）管道材质预热温度（）
10、最高层间温度（）650*5212Cr1MoV250-280270610*5012Cr1MoV250-280270450*3812Cr1MoV250-270260426*3612Cr1MoV250-270260351*3012Cr1MoV250-260260273*2512Cr1MoV250-2602603.2 预热时，焊接接头每侧加热宽度为壁厚的5倍，坡口两侧各75-100 mm范围内应保持一个均热区域，测温点应取在均热区域的边缘，加热器采用带自控装置的履带式陶瓷加热器。3.3 在选择焊接工艺参数时，应考虑：焊接线能量、软化、焊接裂纹等多种因素。焊接线能量应综合考虑焊接热影响区的脆化，而焊接裂
11、纹可以通过选择焊前预热和焊后热处理来避免。4、 焊接工艺4.1 坡口制作热切割前后，将割口边缘预热到150以上，热切割边缘应进行机械加工，并进行渗透探伤，检验是否存在表面裂纹。4. 2 焊前必须清理干净热切割边缘或切口面的熔渣和氧化皮，并用砂轮机修磨，过渡要圆滑，机械加工坡口应清除表面油渍，组装时应用丙酮擦净坡口表面。4.3 12Cr1MoV、15CrMo大径管的坡口形式为单面U型坡口。4.4焊口组装前将焊口两侧15mm范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽。4.5 焊接工艺与特点1.类金属材料（如Q235B.20.20g等）焊条电弧焊焊接工艺2.对于低碳钢和普通低合金钢选用的焊条
12、应以机械性能为主，即选用强度等级与基本金属相同或稍高的焊条。3.在保证性能的要求前提下，应选择价格较低，熔敷效率高，烟尘少，有害气体少的焊条。4.选用的焊条一般是E4303（J422）、E4316（J426）氩弧焊丝选用H10MnSi.5.引弧：一般采用直接引弧法。6.运条：焊接时，焊工应根据焊件的厚度、焊件位置，、焊条种类以及施焊经验而选择运条方法，运条时焊条的送进和前移速度应尽量保持均匀，收弧时应注意填满弧坑，防止缺肉或产生弧坑裂纹。7.焊道接头处应保持焊透与熔合，常用的方法是在先焊接焊道前10mm处引弧，弧厂比正式焊接少长些，然后将电弧引到原弧坑的2/3处，填满弧坑后即可进行正常焊接。采
13、用单面焊双面成型的工艺。8.电弧电压由电弧弧长决定，通常在使用碱性焊条时采用短弧焊接，一般弧长为焊条直径的1/2-3/4；当使用酸性焊条时，可使用较长的弧长，一般为焊条直径或稍大些。进行多层焊接的焊接接头应相互错开。9.焊接速度的快慢与合适的焊接电流，正确的运条方法和正确的焊条角度相配合，并很好的控制熔池温度，在施焊过程中通过观察熔池形状及大小判断其温度，及时调节焊接速度和操作方法，将其控制在一定范围内，保证焊接质量。10. 12Cr1MoV、15CrMo珠光体耐热钢属于合金钢，由于含有Cr、Mo、V等合金元素成分，具有较高的高温强度和高温抗氧化性，工作温度一般在500-600左右。珠光体耐热
14、钢中Cr、Mo等金属元素能显著地提高钢的淬硬性，在焊接线能量过小时，易出现淬硬组织，当焊接线能量过大时，热影响区晶粒又显著变粗，降低了焊接热影响区的塑韧性，从而导致冷纹裂的发生。因此在焊接此类合金钢时应严格控制焊接线能量。另外，由于二次硬化元素的影响，在焊后热处理过程中焊缝也有产生再热裂纹的倾向。11.由于焊接质量是管道安装的一个重要环节，其好坏将直接影响到管道的总体质量及今后管道的正常运行。为此我们把焊接作为施工的一个重要的控制点进行控制，而以上两种珠光体耐热钢的焊接相对于碳素钢来说其焊接性较差，易产生冷裂纹等缺陷，所以我们必须在整个焊接工艺流程中，通过严格控制其焊接工艺参数以及采取必要的预
15、热和焊后热处理措施，来达到控制目标。4.6合金钢焊接工艺12Cr1MoV、15CrMo管径为219-650，故其焊接方法采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面的工艺；管径小于219的管材可采用全氩弧焊焊接工艺。1手工钨极氩弧焊接工艺1.1压力管道的焊接通常采用钨极氩弧焊打底焊接，焊条电弧焊填充盖面的焊接方法。1.2钨极氩弧焊选用2.5铈钨极。1.3使用的氩气纯度为99.99%氩气流量调节器选用AT-15型；氩气减压流量计选用JL-15型。1.4安装钨极时应放在喷嘴中心位置，不得偏斜；钨极伸出喷嘴的端面6-10mm，伸出太少易烧坏喷嘴，反之会影响氩气的保护效果。1.5焊接电源的极性必须正接，
16、焊枪接负极，焊件接正极。1.6钨极氩弧焊对焊件的填充金属表面的污染非常敏感，焊接前必须清除表面的油脂，油漆，涂层，加工用的润滑剂及氧化膜。1.7钨极氩弧焊接低碳钢及合金钢时，采用的电源为直流正接最好。1.8环焊缝焊接时，焊枪应顺着旋转方向离开最高点一定角度。1.9施焊时焊枪除做直线匀速前移外，还应做各种横向摆动，焊件形成一个熔池后，填充丝方可缓慢的送进，注意填充丝不可与钨极相碰。1.10为防止在高压作用下管子内壁产生剧烈的氧化，对含铬量大于或等于3%或合金元素总量大于5%的焊件打低焊时，管内应充氩气或采取其他措施保护。1.11钨极氩弧焊接接头处要有斜坡，不能有死角；接头时重新引弧的位置应在原弧
17、坑的后面，使焊缝重叠20-30mm，重叠处一般不加或少加焊丝；熔池要贯穿到焊接接头根部，以保证焊接接头处熔透。1.12为防止产生裂纹，氩弧焊打底焊接应一次焊完，不允许中途停止。打底焊缝应有一定的厚度；对壁厚10mm的管时，其焊缝厚度不得小于3-4mm。1.13在进行二层次填充焊接时，应避免将打底焊缝烧穿，因此使用的焊条直径不得超过3.2mm，其他各层焊条直径酌情选择。1.14钨极氩弧焊接规范（附表2）接头形式坡口形式钝边（P）间隙（b）焊接电流（A）焊速氩气流量（L/min）Cm/minm/h对接1-1.50-0.580-10030185Y1.5-2.50.5-1100-12030185Y2.
18、5-31-1.5120-140301854.7手工焊条电弧焊焊接工艺焊接时，焊工应根据焊件的厚度、焊件位置，、焊条种类以及施焊经验而选择运条方法，运条时焊条的送进和前移速度应尽量保持均匀，焊件较厚，接头钢性大，环境温度低时，容易产生冷裂纹。4.7.1为防止出现冷裂纹，不同的板厚及不同的环境温度下16Mn钢的预热温度如下：板厚在16mm以下的环境温度不低于-10时不预热，-10以下时需预热100-150板厚在16-24mm环境温度不低于-5时不预热，-5以下预热100-15025-40mm板厚，环境温度不低于0时不预热，0以下需预热100-150板厚在40mm以上均需预热100-1504.7.2
19、施焊时采用小线能量、小电流、快速、多道焊，有利于细化晶粒提高韧性。4.7.3采用多道焊时不宜连续焊接，控制层间温度在200-300之间。4.7.4尽量选择低氢焊条，对强度级别低的低合金钢、非动载荷的构件也可选用酸性焊条。4.7.5焊接工艺技术参数的选用见附表1；4.7.6对含铬及钼、钒的耐热钢和铬镍不锈钢，选用焊条时应以化学成分为主，即选用焊缝金属的主要合金元素与基本金属相同或相近性能的低氢焊条，并保持低氢状态。4.7.7耐热钢由于含碳及合金元素较多，焊缝及热影响区容易出现淬硬组织。当焊件钢性较大及焊接接头应力大时，容易产生冷裂纹。4.7.8 需采取的工艺措施：1、施焊前应对焊件进行预热，包括
20、装配点固焊前预热，温度250280。2、施焊过程中，保持焊件温度不低于预热温度。3、焊接过程应避免中断，尽可能一次焊完，层间温度保持在250300。4、焊后应使焊件缓冷，有条件时可进行去氢处理。5、选用的焊缝金属化学成分及性能与母材相当的低氢焊条。12Cr1MoV、管选择工艺参数时有所不同，具体参数见表2： 焊接工艺参数的选择 表1 焊道/焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压（V）焊接速额度（Cm/min）线能量（Kj/Cm）牌号直径极性 电流（A）1GTAWTIG-R312.5直流 150-17012-145-615.6-25.22SMAWR3173.2直流105-12023-257-814
21、.7-23.63SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.84SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.85SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.86SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.87SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.88SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.89SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.810SMAWR3174.0直流115-15023-25
22、8-915.2-24.811SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.812SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.813SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.814SMAWR3174.0直流115-15023-258-915.2-24.84.8. 焊条电弧焊类金属材料氩弧焊打底焊接工艺规程。4.8.1 不锈钢（如OCr18Ni9等）的焊接，一般选用E308-16(A102)焊条；氩弧焊丝选用HOCr20Ni10。4.8.2.奥氏体不锈钢焊接时容易产生热裂纹，其原因之一是凝固温度区特别宽，低熔点杂质
23、易在晶界上富集；其原因之二是线膨胀系数大因而冷却收缩应力大。4.8.3奥氏体不锈钢在450-850温度范围内长时间停留，会在晶界上折出碳化铬，使晶界处的晶粒表层形成贫铬区，接触腐蚀介质后贫铬区极容易腐蚀，称为晶间腐蚀，是奥氏体不锈钢最危险的破坏形式。4.8.4奥氏体不锈钢在600-850时长时间停留会折出脆性相，降低金属塑性和韧性。4.8.5对于不锈钢焊件，氩弧焊打底焊时，需往管材里进行充氩保护才能保证在焊接的质量，填充除采用较小直径的焊条外，还要求采用较高的焊接速度进行多层多道焊，焊条的横向摆动幅度一般不超过焊条直径的2-3倍。 4.9 焊后热处理1、焊接完毕后，应立即进行热处理，其目的是消
24、除焊接残余应力，改善组织和降低焊缝中的含氢量。防止产生延迟裂纹，提高焊接接头的塑性。对于材质为12Cr1MoV的大管径，除采用焊后缓冷措施外，为消除焊后残余应力，使氢能够及时析出，防止冷裂纹的产生，须对焊缝进行焊后回火处理，其处理工艺为：12Cr1MoV加热温度为720-750，在400下，升温速度应200/h，在400以上升温速度为95/h，保温时间为2 h，降温速度应100/h，降到300后，再覆盖石棉被进行缓冷。2、 焊后热处理温度曲线图 4.10 焊接操作要点1、大径管定位焊缝应均匀分布，且不少于3点，定位焊的焊接方法和采用的焊接材料与打底焊道相同。正式焊接时，起焊点应在定位焊缝之间。
25、定位焊后，应立即进行底层焊道的焊接，每一条焊道必须连续焊完，焊接过程如果因某种原因而中断，焊件应先保温，尔后再进行缓慢、均匀冷却。再施焊前，应按原来的要求进行重新预热。层间温度应控制在表1的范围内。2、尽量减少焊接接头的拘束度，以减小裂纹倾向，厚壁管应采用多层多道焊，以增加焊缝的“自回火”作用。3、为减少焊接接头的焊接内、外部缺陷，焊接工艺条件应防止焊缝产生气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷，焊缝余高亦不允许过大，应严格控制在标准、规范规定的域值内。4、在焊接过程结束和中途断弧前，收弧要满且要设法填满弧坑，以防止弧坑裂纹的产生。5、管道安装预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装。管子对口时应在
26、距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于l00mm时。允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。5.1 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.2 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。5.3 管道预拉伸(或压缩，下同)前应具备厂列条件：5.3.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理并经检验合格，5.3.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定。预
27、拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。5.3.3 管道上仪表取源那件的开孔和焊接应估在管道安装前进。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。5.3.4 安装不锈钢管道时，不得用铁质上具敲击，并应符合规范要求。5.3.5 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。6 .管道的焊接检验6.1 焊缝的外观检验焊口在进行焊接、修补、返修等工序完成后，应及时组织进行焊缝的外观检验，以保证经外观检验合格后方可进行焊缝的无损检测，确保焊缝质量。焊缝外观检验包括的具体内容为：焊缝及管体表面整洁状态的检查，焊缝余高、
28、宽度、错边量、咬边深度的检测，焊缝表面裂纹、未熔合、夹渣、气孔等外部缺陷的检验等。焊缝外观需达到规定的验收标准，外观检验不合格者，不得进行无损检测。在检验工作开始以前，检验量具需经过计量部门按照有关标准校准，且保证在校准期内使用。6.2 焊缝的无损检测6.2.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范以及石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002的规定。6.2.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊
29、焊缝技规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。6.2.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：1 .下列管道焊缝应进行100射线照相检验，其质量不得低于级： (1)输送剧毒流体的管道； (2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400 的可燃流体、有毒流体的管道； (3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道； (4)设计温度小于-29的低温管道。 (5)设计文件要求进行100射线照相检验的其他管道。2 . 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400 的非可燃流体管道、无
30、毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。3. 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5，其质量不得低于级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。4. 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。6 . 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。7. 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：8. 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
31、9. 对要求热处理的焊缝、热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。6.2.4按照工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98等标准以及建设单位的要求：1、现场所有的高压蒸汽管道、高压锅炉给水管道以及低温乙烯、丙烯管道均进行100%的射线探伤及100%的超声波检测，其中合金钢管须进行光谱检验；2、次高压蒸汽管道以及高压饱和蒸汽管道、可燃液体气体管道、具有腐蚀性气体液体管道等
32、进行20%的射线探伤检测；3、其它的管道均不低于10%的射线探伤检测。7.管道试验7.1 . 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后,应进行压试验。压力试验应符合下列规定：7.2. 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。7.3. 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替： (1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行检验。 (2)对接焊缝用100%射线照相进行检验，7.4.当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压
33、力试验完毕，不得在管道上进行修补。7.5.压力试验前应具备下列条件：7.5. 1. 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。7.5.2. 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍,压力表不得少于两块。7.5.3. 对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前,下列资料已经建设单位复查： (1)管道组成件的质量证明书。 (2)管道组成件的检验或试验记录。 (3)管子加工记录。 (4)焊接检验及热处理记录。 (5)设计修改及材料代用文件。7.5.4. 试验方案已经过批准，
34、并已进行了技术交底。7.6.液压试验应遵守下列规定：7.6.1液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25106 (25ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。7.6.2试验前，注液体时应排尽空气。7.6.3试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。7.6.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。7.6.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压,并不得随地排放。7.6.6 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后,应
35、重新进行试验。7.6.7 气压试验应遵守下列规定：7.6.8 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。7.6.9 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。8.管道吹扫与清洗8.1. 管道在压力试验合格后，应组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前
36、编制吹洗方案。8.2. 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。8.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。8.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。8.5 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。吹扫时应设置
37、禁区。8.6 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。第二章 施工进度计划和工期保证措施1、施工进度计划1.1工程开竣工日期工程开竣工日期：2008-4-15至2008-12-31 计261个日历天1.2施工进度计划施工进度计划见附表。2、各阶段进度的保证措施2.1保证工期方案本工程应在保证工程质量和安全的基础上，确保施工进度。施工中以总进度网络计划为依据，按不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各分项管理、技术措施为保护手段，进行施工全过程的动态控制。科学合理地安排施工工序和施工进度，并在实施过程中及时调整进度计划；加强组织管理及协调；保证技术、人、材、物、机供给；积极推广“
38、四新”技术和建立竞争机制。2.2保证工期的组织措施2.2.1快速进场，迅速展开周密、细致的施工准备工作是确保工程准时开工，以及开工后形成连续施工能力的前提，我方将立即组织参加本工程施工的项目班子进场，编制详细的专业施工方案、作业指导书、质量计划、验收评定表，制定周密的设备材料供应计划，根据土建单位的具体的施工时间表，编制出施工进度二级计划。专业施工方案、质量计划及施工二级进度计划将在进场10天内交建设单位和监理单位核准。2.2.2全力保障施工生产选配合理配套的施工机械，建立合理的机械保养、维修体系，保证施工机械的完好率；同时，建立强有力的后勤保障体系，保证各种物资、设备按时足额到位；搞好工作和
39、生活环境建设，全方位保障施工生产。2.2.3加强网络计划管理对工程的重点、难点和控制工期的工序，应用网络技术，认真研究，抓住关键线路。对施工重点优先安排，增加设备、人力、物力、财力的投入，确保分项分部工程按期完成。使施工计划做到日保旬，旬保月的高效完成。同时，在保证质量、安全的前提下，合理安排作业层次，减少雨季等不利因素对施工的影响，利用有利时机加快施工进度。2.2.4科学组织，加强协作随着施工情况的不断变化，及时分析控制工期的关键线路，合理调剂人力、物力、财力和机械配置，使施工进度紧跟计划。加强调度统计工作，减少各道工序间的衔接时间，充分利用各个工作面，避免出现窝工现场。协调好各业务科室的工
40、作，加强协作配合，为现场施工提供有力的经济技术保障。理顺上下关系，对施工现场的需求和需解决的问题及时反映、及时解决，避免影响施工进度。2.2.5抓好资金管理，确保资金投入管理利用好工程资金，保证各项施工活动得以正常进行；确保我单位资金投入，提供强有力的资金保障；确保建设资金专款专用。2.2.6搞好对外关系，确保施工生产顺利进行施工对外涉及面广，处理好方方面面的关系对工程建设的顺利进行至关重要。因此，在施工中切实理顺与发包方、监理方的工作关系，对保证工期起着重要的作用。2.2.7加强人员配置，发挥人才优势人员配置上将抽调有类似工程丰富经验的管理和施工人员组成项目部。构成技术密集型施工队伍，保证从
41、施工管理到施工过程都顺利的进行。2.2.8设备配置物资供应配置先进的施工机械，发挥施工机械的性能，保证施工进度。并按照施工计划要求，及时做好各种物资的保障供应工作。2.3保证工期的技术措施2.3.1编制好实施性施工组织设计优化的施工组织设计和科学的施工方案是工程顺利开展的关键，是确保工期的前提，为此，我们将加强施工计划的科学性，运用网络技术、系统工程等新技术原理，根据本工程的技术特点、现场实际情况等编制详细的、切实可行的实施性施工组织设计，选择最优施工方案，使工程施工做到点线明确、轻重分明、计划可靠、资源配置合理。2.3.2对施工进度进行监控（1）按施工阶段分解，突出控制节点。以关键线路和次关
42、键线路为线索，以计划中起止里程碑为控制点，在不同施工阶段确定重点控制对象，制定施工细则，达到保证控制节点的实现。（2）按专业工种分解，确定交接时间。在不同专业和不同工种的任务之间，要进行综合平衡，并强调相互间的衔接配合，确定相互交接的日期，强化工期的严肃性，保证工程进度不在本工序造成延误。通过对各道工序完成的质量与时间的控制达到保证各分部工程进度的实现。（3）实行施工进度计划的动态控制施工进度计划的控制是一个循环渐进的动态控制过程，项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度与计划进度进行比较，一旦发现进度拖后，要分析原工程进度出现偏差分析产生施工进度偏差的原因采取施工进
43、度调整措施采取相应的技术、经济和组织措施分析该进度偏差对后续工作所产生的影响确定影响后续工作的限制条件因素，并系统分析对后续工作将产生的影响，在此基础上制定调整措施，以保证项目最终按预定目标实现。2.3.3抓住时机，掀起施工高潮在施工中适时地开展劳动竞赛活动，通过思想教育及合理的奖罚措施等一系列手段，振奋职工精神，适时掀起施工高潮，加快施工进度。2.3.4积极推广先进经验和先进技术，提高劳动生产率积极推广先进经验和先进技术，提高劳动生产率。向“四新”要质量，要进度。对关键工序、集中耗工数多的项目组织相关施工人员两班倒，以轮流连续施工方式抢出规定工期。2.3.5把好设备及系统验收、调试关。试运转
44、前期的准备工作愈充分，系统投用就愈顺利，系统内部愈清洁，投用时设备出现故障的机率就愈小，保护校验愈彻底、重现性愈好，系统投用后的可靠性就愈高。设备及系统的投用状态愈好，机组带负荷调试就愈顺利，耗时就愈少，就可使工期得到确保，甚至有所提前。在这方面，我们是有成熟的经验和业绩予以保证的。2.3.6以质量保证进度措施质量和进度即相互矛盾又相互依存，离开质量的进度是肥皂泡的进度，离开了进度的质量是无效用的质量，因此在本工程中，将强化质量管理和质量保证措施，以优质的质量来保证施工进度的准点。在跟踪施工进度的同时，加强现场质量检验人员的管理，针对不同专业的质量难点，会同各方技术人员进行研究攻关、制定对策措
45、施，预防在先，以避免因质量问题而发生返工现象，导致延误工期。2.3.7后勤保障措施加强后勤管理，制定各方面的后勤保障措施。对本工程将采用全天候工作制，合理安排施工人员的休息，做好后勤供应工作确保作业面不间断施工。另外在材料供应和非标加工件制造方面都有完善的物供体系，能保证及时将现场所需的材料和加工件供应到场，对应急材料和加工件，将以急件形式进行采购和加工，最大限度地满足现场施工的需要，保证安装进度的准点完成。后勤服务人员要做好生活服务供应工作，防止集体食物中毒影响工程进度。第三章 劳动力和材料投入计划及其保证措施1、劳动力投入计划劳动力计划见表1-1-1 工 种按工程施工阶段投入劳动力情况施工准备阶段管道预制安装阶段管道安装阶段调试阶段试运行阶段管 工818401610瓦 工36632设备工36663起重工351533电焊 工1550804020热处理工481042电 工358