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1、发行版本：A受控状态：淄博鲁川汽车配件有限公司企业标准LC/JL-06.01APQP PPQP FWEA SPC WSA五大数学工具作业指导书2006年1月1日发布 2006年1月1日实施 淄博鲁川汽车配件有限公司 发布1.目的保证公司有效开展潜在失效模式及后果分析工作，消除潜在隐患，促进产品质量的提高。2.适用范围适用于公司产品设计转化和工艺开发过程中FMEA活动的控制。3.职责3.1技术开发中心是本文件的归口管理部门。3.2FMEA小组负责具体的组织和实施工作。4.文件内容4.1组织准备4.1.1公司成立设计FMEA小组和过程FMEA小组，负责FMEA活动的组织与开发。FMEA小组由技术开
2、发中心、企业策划部、质量检验部、物资采购部、销售公司等部门指定人员组成，必要时通知顾客。供方和物资管理部、设备动力部、设备工具车间。生产车间有关人员参与。4.1.2设计FMEA小组负责确定DFMEA严重度评价准则（附件一）、DFMEA频度评价准则（附件二）、DFMEA探测度评价准则（附件三）及DFMEA分析表。4.1.3过程FMEA小组负责确定PFMEA严重度评价准则（附件四）、PFMEA频度评价准则（附件五）、PFMEA探测度评价准则（附件六）及PFMEA分析表。4.1.4项目小组在产品质量先期策划过程中，确定产品和过程的特殊特性。4.2 FMEA的开发实施4.2.1设计FMEA4.2.1.
3、1设计FMEA是一份从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、车辆要求文件、已知的产品要求/或制造装配/服务/回收要求等确定，应包括在内。4.2.1.2设计FMEA是一份动态的文件，就：l 在一个设计概念最终形成之时或之前开始；l 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新；l 在产品加工图样完工之前全部完成。4.2.1.3设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的实际缺陷，但是它的确要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制。4.2.1.4设计FMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制。4.2.1.5降低
4、高严重度、高RPN值的建议，应考虑但不限于以下措施：l 修改设计几何尺寸和/或公差；l 修改材料规范；l 试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的技术）；l 修改实验计划只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效降低频度。增加设计确认/验证措施将仅能导致探测值的降低。由于增加设计确认/验证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以，该种工程措施是不太期望采用的。4.2.2过程FMEA4.2.2.1过程FMEA是一个动态的文件，应：l 在可行性阶段或之前进行；l 在生产用工装到位之前；l 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序
5、。4.2.2.2在下列情况下过程FMEA小组应在工装准备之前，针对整个产品及制造工序开展特殊性失效模式及影响后果分析活动。a) 开发新产品/产品更改；b) 过程过程更改；c) 生产环境/加工条件发生变化；d) 采用新工艺/工艺流程更改较大；e) 材料或零件发生变化时。4.2.2.3技术开发中心制定工艺流程图/表。4.2.2.4过程FMEA小组根据工艺流程图/表对工序进行风险评价，风险评价程度分高、中、低三级。4.2.2.5对工艺流程中风险程序高的工序，由过程FMEA小组确定分析项目及其失效模式、影响后果、失效原因、发生频度、风险系数。4.2.2.6当风险系数达到“40”以上时；S8 O1时；过
6、程FMEA小组制定控制措施，报副总工程师批准后实施。过程FMEA小组监督控制计划的落实，将纠正后的风险系数与纠正前的风险系数作比较，必要时进一步分析原因，制定新的控制措施。4.2.2.7建议的措施a) 为了减少失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究并随时向适当的工序提供反馈信息，以便持续改进，预防缺陷产生。b) 只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低；c) 要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。一般情况下，改进探测控制对于质量改进而言既成本高昂，又收效甚微。增加质量控制检验频度不是一个有效的预防/纠正措施，只能做暂时的手段，
7、而我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。在有些情况下为了有助于（失效的）探测，可能需要对某一个零件进行设计更改。为增加这种可能性，可能需要改变现行控制系统。但是，重点应放在预防缺陷上（也就是降低频度上），而不是缺陷探测上。采用统计过程控制（SPC）和改进工艺过程的方法，而不采用随机质量检查中相关的检查就是这样一个例子。4.3FMEA小组对FMEA实施情况及效果报总工程师，将证实有效的控制方法和实施文件化，纳入公司质量保证体系。4.4FMEA资料、记录由技术开发中心统一归档保存。5、相关程序、文件和记录5.1相关程序、文件和记录无5.2相关文件无5.3质量记录无6、 本文件更改一览表序号更改通知
8、单编号更改条款更改标记更改日期更改人附加说明：本文件编制人：本文件会签人：本文件审查人：本文件批准人： 附件一 DFMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在具有任何失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）。8高车辆/项目可运行，但性能水平下降，顾客非常不满意。7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行。6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目性能
9、水平有所下降。顾客有些不满意。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客（75%以上）能感觉到4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒等项目不舒服，有识别能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果。1附件二 DFMEA频度评价准则失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000辆车/项目1050个 每1000辆车/项目9高：经常性失效20个 每1000辆车/项目810个 每1000辆车/项目7中等：偶然性失效50个 每1000辆车/项目620个 每1000辆车/项目51个 每1000辆
10、车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000辆车/项目30.1个 每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010 每1000辆车/项目1附件三 DFMEA严重度评价准则探测性准则：可能探测出来的可能性严重度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制。10很微小设计控制将只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。9微小设计控制将只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。8很小设计控制将只有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。7小设计控制将只有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。
11、6中等设计控制将有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。5中上设计控制将有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。4多设计控制将有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。3很多设计控制将有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。2几乎肯定设计控制将几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。1附件三 DFMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失
12、效模式导致最终顾客和/或装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规项的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规项的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）。或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返
13、修部门反修1个小时以上。8高车辆/项目可运行，但性能水平下降，顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目需在返修部门返修时间在0.5小时。7中等车辆/项目可运行，但舒适/便利性项目不能运行，顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行，但舒适性/便得性项目不能运行。顾客不满意。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需关往返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检、无需报废，但部分产品（
14、小于100%）需返工。4轻微配合外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线其它工位返工。3很轻微配合外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有识别能力顾客（25%）能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1附件五PFMEA频度评价准则失效发生的可能性可能的失效率PPK频度数很高：持续性失效100个每1000件0.55150个每1000件0.559高：经常生失效20个每1000件0.78810个每1000件0.867中等
15、：偶然性失效50个每1000件0.94620个每1000件1.0051个每1000件1.104低：相对很少发生的失效0.5个每1000件1.2030.1个每1000件1.302级低：失效不可能性0.01个每1000件1.671附件六 PFMEA探测度评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只能通过双目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只能通过7小控制可能探测出XX6中等控制可能探测出X5中上控制有较多机会可探测出XX4高控
16、制有较多的机会可探测出XX3很高控制几乎肯定能探测出XX2很高肯定能探测出X1检验类别：A、防错 B、量具 C、人工检验1、目的规范生产件批准，确保满足顾客所有的工程设计和技术规范要求，以便按规定的生产节拍来满足顾客要求的产品。2、范围适用于对顾客提出的生产件批准的要求，以及对供方的生产件批准的实施。3、职责3.1项目小组负责生产件批准的对外联络和实施，并负责提交设计资料、图样、过程能力研究与结果、控制计划、FMEA等有关资料。3.2质量检验部负责提交所有检测、试验结果，量具研究结果等有关质量记录的资料，负责编制产品提交保证书。3.3副总工程师作为公司代表，负责产品提交保证书的签批。3.4物资
17、采购部负责对供方实施生产件批准的控制。4、工作程序4.1提交顾客的生产件批准4.1.1公司对新顾客供货或已供货顾客一旦出现材料、设计更改、过程等情况时，项目组长负责与顾客联系生产件批准事宜。4.1.2顾客对生产件批准要求时，项目组长应按顾客的生产件批准程序及有关规定填写工作联系单，说明需要顾客批准的项目和事宜，经总工程师/副总工程师批准后，组织有关部门实施。4.2生产件批准/批量认可提交时机4.2.1由新产品开发项目小组按项目管理控制程序规定进行产品开发策划，在所有员工选择/培训、能力调查、质量分析（质量评审、FMEA、系统优化等）、技术文件和规范的审核与修正等工作均已完成后，在下述情况的第一
18、批生产件发运前，项目小组要进行生产件批准/批量认可：a) 首次生产的产品，按产品开发进度计划规定的时间提交；b) 对以前不合格处置进行修正后提交的产品；c) 由于产品设计、设计规范或材料的改变而发生变化的产品。4.2.2有下列情况时，必须在第一批产品发运前由项目组长通知顾客，并提出生产件批准申请，如果顾客放弃提交正式的生产件批准，项目组长应在生产件批准文件中注明顾客同意放弃本次零件批准的顾客部门、负责人的姓名和日期等。4.2.2.1相对于以前批准过的零件，使用了其他可选择的结构和材料。4.2.2.2对现有工装及设备重新装备或重新调整（易损工装除外）后进行的生产。4.2.2.3生产过程或生产方法
19、发生一些变化后进行的生产。4.2.2.4工装在停止批量生产达到12个月或更长时间后重新投入生产。4.2.2.5由于对产品质量的担心，顾客要求推迟供货。4.2.2.6把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产。4.2.2.7检验或试验方法发生变更。4.2.2.8供方、零件、材料或服务的来源发生了变化。4.3生产件批准准备的文件 以下文件无论顾客是否要求提交必须准备：a) 产品提交保证书；b) 控制计划中要求提供的生产件样品，由公司保留标准样品；c) 设计资料（顾客提供的图纸、转化的生产图纸、规范及外观要求等）；d) 尚未记入设计记录中，但已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件；e
20、) 产品图上要求或检查点的尺寸检验结果；f) 检验或试验要使用的特殊辅助装置（顾客有要求时提交）；g) 按设计要求提供全面的检测及试验报告； h) 过程流程图；i) 过程失效模式及后果分析（PFMEA）： j) 包括产品和过程有关的重要或主要特性的控制计划；k) 能证明可符合顾客针对重要特性要求的过程能力分析结果，如控制图、 Ppk值等；l) 测量系统分析研究；m) 材料/性能试验结果的记录；n) 具有资格实验室的文件要求；o) 顾客特殊要求的实施记录；p) 与表面质量有关的外观件批准报告（含外观样件）；q) 所有的顾客要求的附属文件；r) 对于用作生产件批准的零件应取自有效的生产过程，该过程
21、是1小时到1个班次的生产，规定的产量至少为300件或根据顾客要求。4.4生产件批准的提交等级：按照顾客的提交要求，提交不同等级的文件。4.4.1等级1：只向顾客提交保证书。4.4.2等级2：向顾客提交保证书和零件样品及部分支持资料。4.4.3等级3：向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持资料。4.4.4等级4：向顾客提交保证书和完整的支持资料（不含零件样品）。4.4.5等级5：顾客对本厂评审完成的支持数据和零件样品。 除非顾客零件批准负责部门提出其它的要求，一般提交等级为三级。4.5过程要求4.5.1辅助图和简图 所有的附属文件（如辅助的简图、描绘图、几何尺寸和公差表或其它与零件图一起使用的附
22、图）须注明零件编号、更改水平、制图日期和公司名称，并与检测和试验报告放在一起。4.5.2零件特殊检验或试验装置4.5.2.1全部或部分要求使用特殊检验或试验装置的产品，顾客要求时应向顾客提供该装置。4.5.2.2应证明量具等各方面都满足零件尺寸要求，并证明在工程设计更改后仍满足要求，同时负责这些量具的维护。4.5.3顾客特殊特性的标识 在提交的文件和记录中，如涉及到顾客确定的特殊特性时，应按顾客指定符号作出标识。4.5.4初始过程能力研究4.5.4.1在生产件提交之前，对于顾客或公司提出的重要的特性，必须确定初始过程能力的可接收水平。4.5.4.2初始过程研究是短期的，不能预测人力、材料、方法
23、，设备、测量系统和环境变化和时间的影响，可以利用控制图按生产的顺序收集分析数据。4.5.4.3对于那些使用X-R控制图能够研究的特性，应根据25组或更多子组的数据，并至少包括总数为100以上的单个数据进行短期的研究。4.5.4.4检查控制图中如有不稳定的迹象，按改进控制程序采取纠正措施，如果到生产件规定批准允许日期还不能取得可接收的过程能力，应与顾客取得联系，确定并批准纠正措施计划（如过程改进、工装更改、顾客的工程规范更改）和临时修订控制计划（100%检验）。4.5.4.5在生产件提交之前，控制图显示无异常波动的情况下，计算初使过程能力Ppk值，顾客要求时可用Cpk值代替Ppk值。4.5.5尺
24、寸评价4.5.5.1为了确定符合所有相关的设计记录规范，所有产品都必须进行尺寸检验并以方便的格式列出所有尺寸、特性或控制计划上注明的技术规范实际记录结果。4.5.5.2当使用第三方产品检验机构时，结果必须采用该机构的专用纸张或标准报告格式来提交，并写明测量产品的检验机构的名称。4.5.5.3产品重量在图纸中有重量要求的产品，按尺寸评价的有关要求对待，在图纸中无重量要求的产品，在每次提交时，必须确定发运产品的重量，重量在保证书中说明，用Kg表示并精确到小数点后四位（0.0000）。4.5.6材料试验4.5.6.1在规定有化学/物理/冶金的要求时，产品和产品材料都应进行材料试验，必须按照材料规范和
25、控制计划要求进行试验，并注明每项试验的实际结果及试验日期。4.5.6.2如果公司不能完成所要求的试验，那么试验应由有资格的部门承担，根据特别协商也可由顾客承担，当使用第三方试验室进行试验时，试验结果必须用试验室的专用报告纸以正式报告形式给出，应注明实验室名称。4.5.6.3材料批准若顾客已经提供了原材料供方名单，则应在该名单中采购原材料。4.5.7当规定性能要求时，应对产品和产品材料进行性能实验，完成技术规范和控制计划要求的试验，并注明每项试验的实际结果及试验日期。4.5.7.2如果公司不能完成所要求的试验，那么试验应由有资格的部门承担，根据特别协商也可由顾客承担，当使用第三方试验室进行时，试
26、验结果必须用试验室的专用报告纸张以正式报告形式给出，应注明完成试验室名称。4.5.7.3公司须确保生产件检测、试验结果与规范一致后才可提交，如不符合须确定纠正措施并与顾客联系。4.5.8产品提交保证书4.5.8.1圆满完成了所有要求的测量和试验后，填写保证书上所要求的内容。4.5.8.2对于每一种产品都应完成一份单独的保证书，除非顾客有其他形式的要求，则按顾客要求填写。4.5.8.3副总工程师在证实了所有测量和试验结果符合顾客要求，并且具备所有需要的文件后，将签署保证书并注明日期、职务、电话号码。4.5.9工程更改对于由于工程更改的提交，根据更改的程序来决定检验和试验和要求，具体事宜由项目小组
27、与顾客联系确定。4.6生产件批准记录和标准样品保存4.6.1记录和样品保存对每一项提交的产品应保存一份完整的结果记录和与提交产品状态相一致的标准样品，包括4.3中所列全部记录，不管顾客是否要求提交，必须完成。4.6.2记录和样品保存标准样品与生产件认可记录保存的时间相同，标准样品应以顾客批准的日期和为识别依据，应在停产后再保存一个日历年时间。4.7零件提交状态4.7.1在通过顾客生产件批准后，应按产品的监测和测量控制程序保证以后的批量生产时其生产条件和工艺文件与生产件一致。4.7.2如顾客在设计规范中注明公司“自检”时，由技术中心出示定为“通过”的自检结果可作为通过生产件批准。4.7.3在接到
28、顾客批准前，不能按批量发运其产品。4.7.4顾客的批准结果分为生产批准、临时批准、拒收，应根据批准结果采用相应措施。4.8供方的生产件批准对新开发的供方，必须实施生产件批准。顾客有要求时，按顾客的要求对供方实施生产件批准，顾客未要求时，实施以下控制（依据产品风险值等进行控制，以下为基本要求）：4.8.1样件认可技术中心签发送样通知书，组织供方提供样品，由质量检验部按有关标准、图纸对收到样品进行验证/检验，并出具首件样品检验报告。4.8.2批量认可供方提供首件样品认可后，并组织提供批量样品认可，验收合格后出具首批检验报告，不合格须重新认可。4.8.3在批量认可前，供方须编制以下资料（无论是否要求
29、提交，供方都应准备）：a) 生产件提交批准保证书；b) 外观件批准报告（适用时）；c) 所有零件图纸和技术规范；d) 设计更改记录（适用时）；e) 尺寸/材质/功能检测报告；f) 过程流程图；g) 过程FMEA；h) 控制计划；i) 重要特性的能力报告；j) 测量系统分析的报告；k) 提交批准零件所有检验/试验装置清单。4.8.4生产件批准的提交等级：按照采购产品重要度分级标准中的等级划分，供应商必须提交以下等级的生产件批准文件（顾客有特殊要除外）。4.8.4.1等级A：提交a)、b)、c)、e)、f)项资料。4.8.4.2等级B：提交a)、b)、c)、e)项资料。4.8.4.3等级C：只提交
30、a)项资料。4.8.4.4有特殊要求时可增加提交资料项目。4.8.5供方有4.2.2所述情况时，必须在第一批产品发运前通知，并重新提出生产件批准申请。5、相关/引出程序、文件和记录5.1相关/引出程序Q/JQPPD7.1 项目管理控制程序Q/JQPPD8.6 改进控制程序Q/JQPPD8.4 产品的监测和测量控制程序5.2相关/引出的文件无5.3质量记录QR7.1-02-01 产品提交保证书QR7.1-02-02 工作联系单QR7.1-02-03 送样通知单QR7.1-02-01 首件样品检验报告QR7.1-02-01 首批检验报告6、 本程序更改一览表序号更改通知单编号更改条款更改标记更改日
31、期更改人附加说明：本文件编制人：本文件会签人：本文件审查人：本文件批准人： 1、目的为使测量系统满足测量的需要，本文件规定了测量系统分析的内容、方法和准则。2、适用范围适用于本厂内测量系统的分析评定。3、术语3.1测量系统用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合用来获得测量结果的整个过程。3.2重复性测量一个零件的某个特性时，一位评价人用一量个测量平均值变差。3.3再现性测量一个零件的某个特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。3.4稳定性稳定性（或漂移性），是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。3.5线性线性是在量具预期的工作范
32、围内，偏倚值的差值。3.6偏倚偏倚是测量结果的观测平均值与基准值的差值。4、职责技术中心负责组织测量系统的分析，并对评定结果负责。5、文件内容1 1分析的目的和内容5.1.1分析一个测量系统的目的，一是验证该系统一直在测量正确的变量；二是确定该测量系统必须具有什么样可接受的统计特性。5.1.2分析的基本内容5.1.2.1第一阶段要确定该测量系统能否满足需要：a) 确定该系统是否具有所需要的统计特性，首先要确定这种测量系统有足够的分辨力；其次，这种测量系统在一定时间内是否在统计上保持一致；第三，这些统计特性在预期范围内是否一致，并且用于过程分析或控制是否可接受。b) 发现哪种环境因素对测量系统有
33、显著影响。5.1.2.2第二阶段是验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性。5.2分析的时机5.2.1产品改型、技改、新工艺编制时进行。5.2.2控制计划中提及的工艺检测点在环境、人员素质、设备发生变化时进行。5.3分析前的准备5.3.1先计划将要使用的方法。例如：通过利用工程决策、直观观察或量具分析决定，是否评价人在校准或者使用测量设备中产生影响，有些测量系统的再现性影响可以忽略，例如按按钮，打印出一个数字。5.3.2评价人的数量，样品数量及重复读数次数应预先确定，在此选择中应考虑的因素如下：A 尺寸的关键性关键尺寸需要更多的零件和或/试验。B 零件结构大或重的零件可规定
34、较少样品或较多试验。5.3.3由于其目的是评价整个测量系统，评价人的选择应从日常操作该测量设备的的人中挑选。5.3.4样品必须从过程中选取并代表整个工作范围，有时每一天取一个样本，持续若干天。这样做是有必要的，因为分析中这些零件被认为生产过程中产品变差的全部范围，由于每一零件将被测量若干次，必要时对每一零件编号，以便识别。5.3.5测量设备的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一。例如，特性的变差为0.001，测量设备应能读取0.0001的变化。5.3.6确保测量方法（即评价人和测量设备）在按照规定的测量步骤测量特征尺寸。5.3.6.1测量系统应按照随机顺序，以确保整个分析过程中
35、产生的任何漂移或变化随机分布。评价人不应知道在检零件的编号，以避免可能的偏倚。但是进行分析的人应知道正在检查哪一零件，并相应记下数据。5.3.6.2在测量设备读数中，读数应估计到可得到的最接近的数字。如果可能，读数应取至最小刻度的一半。5.3.6.3分析工作应由知其重要性且仔细认真的人员进行。每一位评价人应用相同的方法包括所有步骤来获行读数。5.4分析方法5.4.1计数型测量系统是把零件与某些指定限值相比较，不能得到实际数值，只能指示该零件被接收还是拒收。此类测量系统可采用小样法进行分析，其具体方法是通过取20个零件来进行。由两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式（见5.3）两次测量所有零件，
36、在选取20个零件中，一些零件会稍许低于或高于规范限值。如果所有的测量结果（每个零件四次）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。如果不能改进该量具，则不能被接受并且应找一个可接受的替代测量系统。一个典型的用小样法研究计数型测量系统的表格见下表：径 通过/不通过卡规零件序号A评价人B评价人测量结果测量结果第1次测量第2次测量第1次测量第2次测量1GGGG2GGGG3NGGGG4NGNGNGNG5GGGG6GGGG7NGNGNGNG8NGNGNGNG20GGGG5.4.2计量型测量系统的分析5.4.2.1计量型测量系统是有一定的计量单位，通过测量能得到实际的数值，此类测量系统可采用均值和极差
37、法（XR）进行分析，通过测量系统重复性和再现性估计的数学方法，得到有关测量系统误差的信息。例如：如果重复性比再现性大，原因可能是：1） 仪器需要维护；2） 量具应重新设计来提高刚度；3） 夹紧和检验点需要改进；4） 存在过大的零件内变差；如果再现性比重复性大，原因可能是：1） 评价人需要更好的培训如何使用量具仪器和读数；2） 量具刻度盘上的刻度不清楚；3） 需要某种夹具帮助评价人提高使用量具的一致性。5.4.2.2测量系统的重复性和再现性的计算如测量设备重复性和再现性数据表和测量设备重复性和再现性报告所示，测量设备重复性和再现性数据表记录了所有分析研究结果，测量设备重复性和再现性报告记录了所有
38、识别信息和按规定公式进行的所有计算。5.4.2.3测量设备重复性和再现性数据表的操作程序：1 取得包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围；2 指定评价人A、B和C，并按1至10给零件编号，使评价人不能看到这些数字；（见5.3）3 对量具进行校准;4 让评价人(A、B、C)分别两次（如果试验是两次时）以不同的随机顺序对10个零件进行测量，并由分析人分别将评价人两次测量的数据记录在测量设备重复性和再现性数据表相应的格中；（注：测量时各位评价人互相不看对方的数据）5 数据采集后，首先对每个零件的平均值和极差进行计算，并分别计算出每位评价人的测量平均值（Xabc）和极差平均值（Rabc
39、）；6 计算评价人平均值的极差（Xdiff），评价人所有极差的平均值（R）和零件平均值的极差（Rp）；7 计算并绘制标准控制限a) 对评价人极差控制上限（UCLR）和下限（LCLR）分别进行计算测量设备重复性和再现性数据表中19、20),并将每位评价人所测量每个零件的极差值标绘在重复性极差控制图/零件评价人平均值图上。b) 计算各位评价人总平均值（）和评价人均值图控制上限（）、控制下限（）。=（）/3=+ =+ 式中A2系数可以从控制图常数中查得。在重复性极差控制图/零件评价人平均值图上对各评价人以相同的零件号顺序标绘每个子组的平均值（），并且计算出零件平均值落在控制限之外的百分比。5.4.2
40、.4评价图表a) 判定极差图是否受控。如果所有极差都受控，则所有评价人是相同的且使用量具的方式一致。（可进行步骤b）。如果一名评价人失控，那么他的方法与其他人的不同，如果所有评价人都有一些失控的极差，则测量系统对评价人的技术是敏感的（或者位置误差、仪器的一致性不好造成）需要改进以获得有用数据（重新进行上述步骤）并使极差图入控制；b) 检验平均值是否在控制限之外，在控制限之内的面积代表测量误差（干扰）。如果所有零件是相似的（例如：聚集在过程平均值附近），50%规则将无效，如果一半或更多的平均值落在极限之外，则该测量系统足以检查出零件间变差。并且该测量系统可以提供控制该过程的有用数据，当一半以下落
41、在控制限之外，则测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，应更换精度较高的测量系统。5.4.2.5测量设备重复性和再性报告的操作程序1 将测量设备重复性和再现性数据表中R、Xdiff和Rp的计算值入测量设备重复性再现性报告相应栏中。2 在测量设备重复性和再现性报告左边“测量系统分析”的栏下进行计算：重复性设备变差（EV）=RK1再性现评价人变差（AV）AV=重复性和再现性（RR）RR=零件变差（PV）PV=RpK2总变差（TV）TV=3 在测量设备重复性和再现性报告右边“总变差%”的栏下计算每个变差分量占过程变差百分比。%EV=100（EV/TV）%AV=100（AV/TV）%RR
42、=100（RR/TV）%PV=100（PV/TV）注：各因素占总变差的总分数和不等于是100%5.4.2.6零件内变差（例如有锥度或失圆），对重复性、再现性的分析将产生影响，并会对测量系统的评价提供错误的结果，因此应将零件内变差从量具重复性变差中分离出来。以便更好地进行量具评价。见测量设备重复性和再现性数据表包括零件内变差和测量设备重复性和再现性报告包括零件内变差。测量设备重复性和再现性数据表包括零件内变差和测量设备重复性和再现性报告包括零件内变差的操作程序与标准的均值和极差法是相同的，以下两项（增加/修正）除外：1、 零件旋转360度或彻底检测以估计每个零件变差的全范围将每个零件的最大（最高
43、）和最小（最低）的读数记录在适当的格内；2、 最大读数减去最小读数记录在极差格内。每个零件由每位评价人至少重复这个过程两次，结果记录在适当栏内。5.4.2.7结果分析按接受准则对总变差的百分数结果进行评价以确定测量系统是否被允许用于预期用途。如果分析是以容差而不是以过程变差为基础，则测量设备重复性和再现性报告可将右侧的%总变差改变为%容差。因此，%EV、%AV、%RR、%PV的计算公式中的分母变差（TV）应替换成容差值，根据测量系统或顾客的要求，可以采用任何一种或两种方法。5.4.2.8测量设备重复性和再现性的可接受准则：低于10%的误差测量系统可接受；10%至30%的误差根据应用的重要性，测量设备成本，维护的费用等可能是可接受的；大于30%的误差测量系统需要改进。5.4.3对于不容易用上述方法得到误差信息的测量系统（如：硬度计、定碳仪等），可采用偏倚性、稳定性和线性进行测量系统分析。5.4.3.1偏倚性分析方法1、 获取一样本并确定相对可追溯标准的基准值，如果不能得到，则选择一个落在产品测量中程数的产品零件，在计量室或高一级精度的检验设备上对该零件测量10次，取其平均值作为“基准值”；2、 让一位评价人以