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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 完全搞定螺纹攻丝及常见问题解决内容来源网络,由“ 深圳机械展11 万 ,1100 多家展商,超10 万观众”收集整理！更多 cnc 加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、在深圳机械展 . 3D 打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展现,就螺牙的外形标准公制螺纹1. 从图上知 : P 表示螺距是牙到牙尖或牙底之距离；通常表示方法为 M3 0.5 此 0.5 就是螺距 ,单位是 mm ；M 代表 Metric 公制, 3 代表公称尺寸,所谓尺寸就是螺牙的大径 或内螺纹的大 根径；大径中
2、径小 径名师归纳总结 尺寸小径中径内 径第 1 页,共 11 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 螺牙螺牙假如法规的话 ,就大径 或根径 必需符合螺牙的公称尺寸,而中径 内螺纹同 及小径 内螺纹称内径 必需符合规格上所查到的数字如下表 公制标准粗螺纹 ；尺寸外大径中 径小 径螺牙内小径中 径内 径M6 1假如是细螺纹就间隙变小,其大、中、小径变随之转变；,如 : 1/4-20UNC, 即外螺纹 1/4 ” 大径 6.35mm 每英寸有 20 牙；UNCUNFIED THREAD C 表粗牙；F 表细牙；EF 表极细牙；名师归纳总结 - - - - -
3、- -第 2 页,共 11 页精选学习资料 - - - - - - - - - C,F,EF各有不同螺距；4.螺纹规的用法 分螺柱,及螺圈 1T通 端通常比 Z止端长；2英制中间有一条沟者为通端；3一般为硬化 淬火 之钢料研磨,很脆掉在地上会断；4经长期使用会磨损 ,一般在 10000 次以上需再检验；必需经品保检验合格或合格标签贴在盒子上 者才得使用；长期使用必需用约 1 万次 可以估算 后送检合格再用；以戴手套的拇指,食指夹住轻旋 ,忌用大力,就 T通端施究竟为合格,Z止端为进 12 牙后,不再进入为合格,绝不行用大力,当用完螺纹名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 11
4、 页精选学习资料 - - - - - - - - - 规后,必需要以洁净的软布将螺纹规 防锈油后装回盒子里；C.攻牙的正确方法1挑选合适的丝攻样圈或样柱 予以擦拭洁净,涂上丝攻有一攻,二攻,三攻,一般我们用第三攻,除非很厚的板材,才分 一、二、三攻一般用机用丝攻 只有一次 即可；2丝攻外形可分为 一般丝攻 螺旋丝攻：比较贵,但排屑良好,效率比较高；先端丝锥：比较贵,但排屑良好,效率比较高；无屑丝攻：利用挤压的方式将薄料, 一般在 3M/M以下 挤压成螺丝状 ,故孔较一般丝攻及螺纹丝攻所开的孔为大,例 : M3-0.5 一般及螺旋丝攻一般铁板牙钻 2.6 孔,但无屑丝攻,钻孔 2.782.8 孔
5、；3攻牙前如为厚板 3M/M以上 应把板料孔的毛刺以钻头划去, 但千万不行变为倒角,否就板厚因倒角,导致螺牙变少而会滑牙；名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 11 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4攻牙时丝锥必需与工件垂直；5攻牙时必需将外表的铁铝 屑清除,清除的方式有用刷子牙刷 ,或高压空气清洁；6攻牙时必需涂上清洁的机油而非含有铁屑或其它杂质的脏机油；7攻牙前的孔径必需要正确一般经查可得,而且板厚,材质均影响孔径；5.首件必需经螺纹规检验合格 ,如不合格就可能以下缘由：1丝攻不合格 磨损或不良 2合格的孔径 攻牙前 假如孔太小 ,因磨擦力大,会加大攻
6、牙的困难度,同时丝攻较快磨损,反之孔太大,就可以轻松的攻进去,但是牙的品质就很差,由于牙的小径会变大, 相对螺丝螺母的结合力不足, 简单滑牙,名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 11 页精选学习资料 - - - - - - - - - 以 M3 0.5 来说,正确的孔 一般铁材 应为 2.502.65 之间,假如太大 就不易获得良好品质的牙；3丝锥与工件不垂直；4丝锥不清洁,把铁屑夹入导致牙变大；5铁板牙内含铁屑或或杂质未清除,导致螺纹规检验不合格；6丝攻未擦油,磨擦力太多导致牙有破裂情形；7攻牙机不良,轴有晃动情形,导致牙变大不合格；8制程中每隔 20 个左右以螺丝规检验
7、一次 频率视合格的状况而定如果合格率高,就可加长检验周期,否就予以缩短；一般丝锥攻螺纹中常显现的问题 1.攻螺纹过程中常常显现的主要问题：1丝锥折断；2丝锥崩齿；3丝锥磨损过快；4螺纹中径过大；5螺纹中径过小；6螺纹外表粗糙度值过大；名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 11 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1丝锥折断螺纹底孔加工时底孔直径偏小,排屑不好造成切屑堵塞；攻 不通螺纹时,钻孔的深度不够；攻螺纹时切削速度太高过快；攻螺纹用 的丝锥与螺纹底孔直径不同轴；丝锥刃磨参数的挑选不合适,被加工件 硬度不稳固；丝锥使用时间过长,过度磨损；2丝锥崩齿丝锥前角挑
8、选过大；丝锥每齿切削厚度太大；丝锥的淬火硬 度过高；丝锥使用时间过长而磨损严峻；3丝锥磨损过快攻螺纹时切削速度过高；丝锥刃磨参数挑选不合适；切 削液挑选不当,切削液不充分；工件的材料硬度过高；丝锥刃磨时,产 生烧伤现象；4螺纹中径过大丝锥的中径精度等级挑选不当；切削挑选不合理；攻螺 纹切削速度过高； 丝锥与工件的螺纹底孔同轴度差；丝锥刃磨的参数选 择不合适；刃磨丝锥中产生毛刺,丝锥切削锥长度过短；5螺纹中径过小,丝锥的中径精度等级挑选不当；丝锥刃磨参数挑选不 合理,丝锥磨损；切削液挑选不合适；6螺纹外表粗糙度值过大丝锥的刃磨参数挑选不合适；工件材料硬度过 低；丝锥刃磨质量不好；切削液挑选不合理
9、；攻螺纹时切削速度过高；丝锥使用时间过长磨损大；名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 11 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1丝锥折断正确地挑选螺纹底孔的直径；刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥；钻底孔的深度要到达规定的标准；适当降低切削速度,按标准选取；攻 螺纹时校正丝锥与底孔, 保证其同轴度符合要求, 并且选用浮动攻螺纹 夹头；增大丝锥前角,缩短切削锥长度；保证工件硬度符合要求,选用 保险夹头；丝锥磨损应准时更换；2丝锥崩齿适当削减丝锥前角；适当增加切削锥的长度；降低硬度并及 时更换丝锥；3丝锥磨损过快适当降低切削速度；削减丝锥前角, 加长切削锥的长度；选用润
10、滑性好的切削液； 对被加工件进行适当的热处理；正确地刃磨丝 锥；4螺纹中径过大挑选合理精度等级的丝锥中径；挑选相宜的切削液并适名师归纳总结 当降低切削速度； 攻螺纹时校正丝锥和螺纹底孔的同轴度,采纳浮动夹第 8 页,共 11 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 头；适当削减前角与切削锥后角；清除刃磨丝锥产生的毛刺,并适当增加切削锥长度；5螺纹中径过小挑选相宜精度等级的丝锥中径；适当加大丝锥前角和切削锥角；更换磨损过大的丝锥；选用润滑性好的切削液；6螺纹外表粗糙度值过大适当加大丝锥前角,削减切削锥角；进行热处 理,适当提高工件硬度, 保证丝锥前刀面有较低
11、的外表粗糙度值挑选润 滑性好的切削液；适当降低切削速度；更换已磨损的丝锥；用一般丝锥机攻螺纹的方法及留意事项由于手动攻螺纹效率较低并且质量也存在肯定的问题,不适用于批量生 产,所以在实际大批量生产中,主要是采纳机攻螺纹；以保证工件攻螺 纹的质量和提高生产效率, 降低生产成本； 但是在采纳机攻螺纹过程中,名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 11 页精选学习资料 - - - - - - - - - 也必需正确地使用机器和工具,假如不能正确地使用机器和工具,也将影响工件上螺纹孔的加工质量；1.钻床主轴的径向跳动, 一般应调整在 0.05mm以内,假如攻削螺纹孔的精度较高时, 主轴
12、的径向跳动不应大于 0.02mm ,装夹工件的夹具定位支承面与钻床主轴中心或丝锥中心的垂直度误差应不大于 0.05/100 ,工件的螺纹底孔与丝锥的同轴度一般应不大于 0.05mm ；即将攻完螺纹时,进刀要轻,要慢；以防止丝锥前端与工件的螺纹底孔深度产生干预撞击,损坏丝锥；3.当攻不通的螺纹孔或螺纹孔的深度较深时,应采纳攻螺纹安全夹头,安全夹头能承担的攻螺纹切削力,必需依据丝锥的大小来进行调剂,攻螺纹切削力应调整合适,以免断锥或攻不进去；的攻削行程内,应在钻床进刀手柄上旋加匀称合适的压力,以帮助丝锥 进入底孔内, 这样可防止由于靠开头几扣不完整的螺纹向下去拉主轴时,将螺纹刮烂, 当校准部分进入
13、工件时, 牢靠螺纹自然的旋进进行攻螺纹,以免将牙型切瘦；名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 11 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5.攻螺纹的切削速度特别重要, 主要依据切削材料、 丝锥的中径、螺距、螺纹孔的深度等精度,以及实际现场加工结果如何而定；一般当螺纹孔深度在 1030mm 以内,工件为以下材料时,其切削速度大致如下：1钢材 v=6 15m/min；2调质后的钢材或较硬的钢材v=5 10m/min；3不锈钢 v=2 7m/min ；4铸铁 v=8 10m/min；在同样条件下,丝锥直径小取相对高速、丝锥直径大取相对低速,螺距大取低速；6.攻通孔螺纹时,应留意丝锥的校准部分不能全露出头,否就在反转退出丝锥时,将会产生乱扣现象；7.机攻螺纹时,切削液的挑选使用特别重要,对塑性材料来说,需保持足够的切削液,一般可采纳乳化油或硫化切削油,假如工件上的螺纹孔外表粗糙度值要求较低时,可采纳菜籽油及二流化钼等,豆油的成效也 比较好；名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 11 页